技术领域
[0001] 本发明涉及植脂末的制备技术领域，尤其涉及一种大颗粒植脂末的制备方法。
相关背景技术
[0002] 植脂末又称奶精，是以氢化植物油、酪蛋白为主要原料的新型产品；由于风味近似牛奶，在食品加工中可以代替奶粉或减少用奶量，从而在保持产品品质稳定的前提下，可降低生产成本。
[0003] 目前植脂末产品颗粒较细且水溶性差，做压片、糖果或者奶盖等产品时，溶解速度慢，做成成品打发硬度不够。同时植脂末生产时，大颗粒的产品极难生产，故而生产的植脂末应用范围受到限制。
[0004] 授权公告号为CN 102696789 B的专利中公开一种果奶专用植脂末及其制备方法，配方量称取各组分：氢化植物油脂22～24%，羧甲基纤维素钠1.2～1.8%，瓜尔胶0.6～0.8%，司盘60 1.0～1.3%，吐温60 0.6～0.8%，磷酸氢二钾1.2～1.4%，二氧化硅0.35～0.45%，葡萄糖浆余量，该配方主要的功能是使植脂末具有耐酸性。但是并没有解决颗粒较细、水溶性差、打发硬度不够的问题。
具体实施方式
[0027] 下面将结合本发明实施方式，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
[0028] 本发明中，植脂末颗粒的容重按照QB/T 4791中的方法进行测定；植脂末颗粒的42目筛上物测定方法为：称取100g样品于40目筛网上，盖好盖子并拧紧螺母，设定时间为60s，开启振动开关，停止后称量筛上物并进行计算。
[0029] 实施例1一种大颗粒植脂末的制备方法，包括如下步骤：
步骤一 氢化植物油加热至75℃，加入乳化剂搅拌混合均匀，乳化温度为78℃；得到溶解油脂；
步骤二 先将增稠剂与白砂糖干混，得到混合物一；然后将混合物一与蛋白类、磷酸盐一起在水中溶解，得到混合物二；
步骤三 将葡萄糖浆、上述溶解油脂和混合物二同时注入剪切罐中充分进行剪切，剪切温度61℃，剪切时间30min，剪切机变频45Hz，剪切过程中的混料浓度为50%，剪切完成后得到乳化浆料；
将上述乳化浆料转入均质罐进行均质，均质过程使用2台均质机进行均质，其中第一台均质压力为230bar（乳化阀60bar，破碎阀170bar），第二台均质压力为190bar（乳化阀
40bar，破碎阀150bar），均质完成后得到均质浆料；
步骤四 将上述均质浆料进行喷雾干燥，喷雾干燥塔为乳品级、上排风式压力喷雾干燥塔；上排风式压力喷雾干燥塔的水分蒸发量为2450kg/h，其中喷枪采用2Y的回旋和枪头，喷枪数量5杆，喷雾压力270bar，进风电机变频32Hz，风量73600m/h，排风电机变频33Hz，风量95200m/h，进风温度130℃，塔内温度78℃，塔内负压‑300Pa，喷雾干燥后得到粉状物；
步骤五 向上述粉状物中添加二氧化硅，混合均匀后得到大颗粒植脂末。
[0030] 其中，各成分按重量份数计为：氢化植物油37份；乳化剂（司盘60 0.4份、乳酸脂肪酸甘油酯 0.4份、丙二醇脂肪酸酯 0.7份）1.5份；蛋白类（酪蛋白酸钠1.2份、全脂奶粉1.8份）3.0份；白砂糖13份；增稠剂（黄原胶0.08份、瓜尔胶 0.25份、CMC 0.17份）0.5份；磷酸盐（磷酸氢二钾1份、三聚磷酸钠0.5份）1.5份；二氧化硅0.2份；葡萄糖浆35份（换算为固形物）。
[0031] 实施例2一种大颗粒植脂末的制备方法，包括如下步骤：
步骤一 氢化植物油加热至78℃，加入乳化剂搅拌混合均匀，乳化温度为80℃；得到溶解油脂；
步骤二 先将增稠剂与白砂糖干混，得到混合物一；然后将混合物一与蛋白类、磷酸盐一起在水中溶解，得到混合物二；
步骤三 将葡萄糖浆、上述溶解油脂和混合物二同时注入剪切罐中充分进行剪切，剪切温度62℃，剪切时间32min，剪切机变频47Hz，剪切过程中的混料浓度为52%，剪切完成后得到乳化浆料；
将上述乳化浆料转入均质罐进行均质，均质过程使用2台均质机进行均质，其中第一台均质压力为240bar（乳化阀60bar，破碎阀180bar），第二台均质压力为200bar（乳化阀
40bar，破碎阀160bar），均质完成后得到均质浆料；
步骤四 将上述均质浆料进行喷雾干燥，喷雾干燥塔为乳品级、上排风式压力喷雾干燥塔；上排风式压力喷雾干燥塔的水分蒸发量为2500kg/h，其中喷枪采用2Y的回旋和枪头，喷枪数量6杆，喷雾压力300bar，进风电机变频36Hz，风量80000m/h，排风电机变频38Hz，风量110000m/h，进风温度140℃，塔内温度85℃，塔内负压‑350Pa，喷雾干燥后得到粉状物；
步骤五 向上述粉状物中添加二氧化硅，混合均匀后得到大颗粒植脂末。
[0032] 其中，各成分按重量份数计为：氢化植物油40份；乳化剂（司盘60 0.5份、乳酸脂肪酸甘油酯 0.5份、丙二醇脂肪酸酯 1份）2份；蛋白类（酪蛋白酸钠1.5份、全脂奶粉2份）3.5份；白砂糖15份；增稠剂（黄原胶0.1份、瓜尔胶0.3份、CMC0.2份）0.6份；磷酸盐（磷酸氢二钾1.5份、三聚磷酸钠0.5份）2份；二氧化硅0.3份；葡萄糖浆38份（换算为固形物）。
[0033] 实施例3一种大颗粒植脂末的制备方法，包括如下步骤：
步骤一 氢化植物油加热至80℃，加入乳化剂搅拌混合均匀，乳化温度为82℃；得到溶解油脂；
步骤二 先将增稠剂与白砂糖干混，得到混合物一；然后将混合物一与蛋白类、磷酸盐一起在水中溶解，得到混合物二；
步骤三 将葡萄糖浆、上述溶解油脂和混合物二同时注入剪切罐中充分进行剪切，剪切温度63℃，剪切时间35min，剪切机变频50Hz，剪切过程中的混料浓度为56%，剪切完成后得到乳化浆料；
将上述乳化浆料转入均质罐进行均质，均质过程使用2台均质机进行均质，其中第一台均质压力为250bar（乳化阀65bar，破碎阀185bar），第二台均质压力为210bar（乳化阀
45bar，破碎阀165bar），均质完成后得到均质浆料；
步骤四 将上述均质浆料进行喷雾干燥，喷雾干燥塔为乳品级、上排风式压力喷雾干燥塔；上排风式压力喷雾干燥塔的水分蒸发量为2600kg/h，其中喷枪采用2Y的回旋和枪头，喷枪数量7杆，喷雾压力310bar，进风电机变频38Hz，风量87400m/h，排风电机变频40Hz，风量115300m/h，进风温度150℃，塔内温度90℃，塔内负压‑400Pa，喷雾干燥后得到粉状物；
步骤五 向上述粉状物中添加二氧化硅，混合均匀后得到大颗粒植脂末。
[0034] 其中，各成分按重量份数计为：氢化植物油45份；乳化剂（司盘60 0.8份、乳酸脂肪酸甘油酯0.7份、丙二醇脂肪酸酯1份）2.5份；蛋白类（酪蛋白酸钠2份、全脂奶粉2份）4.0份；白砂糖17份；增稠剂（黄原胶0.15份、瓜尔胶0.4份、CMC 0.25份）0.8份；磷酸盐（磷酸氢二钾
2份、三聚磷酸钠0.5份）2.5份；二氧化硅0.4份；葡萄糖浆40份（换算为固形物）。
[0035] 对比例1选用市售普通植脂末，检测普通植脂末的容重和42目筛上物，同时进行打发处理。
[0036] 植脂末颗粒比较小，参见图3；打发后，发泡性和硬度都比较差，参见图1和图2。图1‑图3中的普通产品，即市售普通植脂末。
[0037] 对比例2在实施例1的基础上，配方中的乳化剂（司盘60、乳酸脂肪酸甘油酯、丙二醇脂肪酸酯）更换为单双甘油脂肪酸酯（HBL值约为7.2），其他条件一致。
[0038] 由于HBL值偏高，导致发泡性和硬度都比较差，且对容重和42目筛上物产生一定影响，说明植脂末颗粒也变小。
[0039] 对比例3在实施例1的基础上，白砂糖10份；增稠剂0.3份（黄原胶0.4份、瓜尔胶0.2份、CMC
0.6份）；其他条件一致。
[0040] 白糖和增稠剂添加量降低，粘度和结晶度不够，在喷雾干燥过程中，混合物不容易附聚成为大颗粒，容重、42目筛上物、发泡性和硬度都产生影响，植脂末颗粒也变小。
[0041] 对比例4在实施例1的基础上，2台都在压力为240bar的条件下进行均质，其他条件一致。
[0042] 植脂末的容重、42目筛上物、颗粒均匀性以及打发效果等指标并没有发生明显变化，但是显著提高了电力能能源的消耗。
[0043] 对比例5在实施例1的基础上，2台都在压力为200bar的条件下进行均质，其他条件一致。
[0044] 颗粒均匀性不好；且喷雾干燥时，容易粘干燥塔，由于本发明中增稠剂和白砂糖的添加量比较多，10天左右就会黏住，需要停车息塔，极大的降低工作效率。
[0045] 通过对比例4和5可以看出，本发明的均质条件是专门针对于增稠剂和白砂糖的添加量多、导致粘度达到8500‑10000cP这个条件进行设定的。
[0046] 对比例6在实施例1的基础上，增稠剂没有先与白砂糖干混，而是增稠剂、白砂糖、蛋白类、磷酸盐直接一起在水中溶解，其他条件一致。
[0047] 增稠剂没有先与白砂糖干混，可能导致增稠剂自身结块，没有充分发挥增稠作用，使植脂末的颗粒度较小。
[0048] 对比例7在实施例1的基础上，步骤四中，将均质浆料进行喷雾干燥，喷雾干燥塔的进风电机的风量90000m/h，排风电机的风量130000m/h，其他条件一致。
[0049] 对比例8在实施例1的基础上，步骤四中，将均质浆料进行喷雾干燥，喷雾干燥塔的进风电机的风量70000m/h，排风电机的风量90000m/h，其他条件一致。
[0050] 通过对比例7和8可以看出，风量大，使植脂末的颗粒容易破碎，导致植脂末的颗粒变小且不均匀；风量过小，导致大颗粒植脂末粘附在干燥塔上，堵塞干燥塔。
[0051] 对比例9在实施例1的基础上，步骤三中，剪切过程中的混料浓度为65%，其他条件一致。
[0052] 对比例10在实施例1的基础上，步骤三中，剪切过程中的混料浓度为40%，其他条件一致。
[0053] 通过对比例9和10可以看出，混料浓度高，会导致附聚而成的大颗粒在干燥塔中不能充分干燥，堵塞干燥塔；混料浓度过小，通过干燥塔的速度过快，使混合物不能充分附聚成为大颗粒。
[0054] 各实施例和对比例的结果见表1
[0055] 以上所述仅为本发明的较佳实施方式而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
