技术领域
[0001] 本发明涉及炼钢‑连铸物流仿真技术领域，具体而言，涉及一种炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法及装置。
相关背景技术
[0002] 炼钢‑连铸生产调度是复杂的组合优化问题，是典型的NP(non‑deterministic polynomial)难题。许多学者针对生产调度做了大量的研究工作，提出了不同类型的优化算法，包括：运筹规划、启发式、元启发、系统仿真、专家系统、机器学习等，但研究结果与钢厂实际生产结合程度及应用效果仍然差强人意。炼钢‑连铸生产工序衔接紧密，约束条件多，调度速度要求高。经典优化方法通常在求解精度上能达到满意效果，但当炉次数量较大时，求解的速度难以满足现场要求。系统仿真和专家系统，依赖个人经验，缺乏理论依据。启发式和智能优化方法随机性大，且参数设置困难，导致解鲁棒性差。如何有效的减少新建/改造炼钢‑连铸车间产能设计误差、物流冲突等在设计过程中可能忽视或难以发现的设计错误是现有技术急需解决的技术问题。
具体实施方式
[0030] 为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
[0031] 本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD‑ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
[0032] 需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
[0033] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0034] 本发明涉及的一种基于非线性数学模型利用封装模块快速搭建炼钢‑连铸物流仿真模型的方法，运用AnyLogic商务软件，通过对软件内置工具箱的二次编程开发，构建炼钢‑连铸工艺、物流线和调度规则模型库，用于炼钢‑连铸物流仿真模型建立过程，将基于商务软件的仿真和基于自编软件的仿真有效结合，实现了在较短时间对复杂的炼钢‑连铸车间工艺流程的准确描述。因该方法基于模块化设计，可快速调用模型库方法模型用于仿真模型构建，相比常用的自编软件仿真，具有模型搭建速度快、效率高、通用普适性强、重复使用率高等特点，有效减少了新建/改造技术方案验证过程中的人力、物力投入。此外，在实际实施过程中，该方法建立的物流仿真模型对新建/改造炼钢‑连铸车间技术方案进行了有效验证和优化反馈，减少了新建/改造炼钢‑连铸车间产能设计误差、物流冲突等在设计过程中可能忽视或难以发现的设计错误。
[0035] 图1是本发明实施例炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法的流程图，如图1所示，在本发明一个实施例中，本发明的炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法包括步骤S101至步骤S103。
[0036] 步骤S101，根据炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案，运用模型库中模块化的工艺、物流线和调度规则的智能体模型建立炼钢‑连铸物流仿真模型。
[0037] 图4为本发明的基于封装模块搭建的炼钢‑连铸物流仿真模型示意图。
[0038] 步骤S102，根据炼钢‑连铸生产流程计划，建立符合整体流程非线性规划的数学模型对流程进行优化，优化步骤包括：安排排产，然后建立子时间表和粗糙时间表，最终形成考虑各阶段机器可用度的优化后的炼钢‑连铸生产计划。
[0039] 步骤S103，根据优化后的炼钢‑连铸生产计划对应的仿真结果定制化修改工艺、物流线和调度规则的智能体模型，直至炼钢‑连铸物流仿真模型符合预设的新建/改造目标参数，再根据炼钢‑连铸物流仿真模型优化所述炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案，在所述炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案正式施工前得到符合所述新建/改造目标参数的炼钢厂炼钢‑连铸车间的物流管控方案、钢水生产能力和炼钢车间理论产能。
[0040] 在本发明一个实施例中，上述步骤S102的根据炼钢‑连铸生产流程计划，建立符合整体流程非线性规划的数学模型对流程进行优化，优化步骤包括：安排排产，然后建立子时间表和粗糙时间表，最终形成考虑各阶段机器可用度的优化后的炼钢‑连铸生产计划，具体包括：
[0041] 根据优化目标及炼钢‑连铸调度中的参数，构建优化目标函数；确定优化目标的约束条件，建立用于消除机器冲突的非线性规划数学优化模型；
[0042] 通过线性规划逼近法对所述数学优化模型进行求解，得到各浇次在各连铸机上的开始加工时间及各炉次在除连铸机外各机器上的开始加工时间。
[0043] 图2是本发明实施例SCC生产调度模块的流程图，如图2所示，在本发明一个实施例中，炼钢‑连铸的调度包括四个步骤：(1)浇铸顺序，确定每次浇铸的浇铸顺序和炉次顺序；(2)子调度，完成各个炉次集的调度；(3)粗略调度，合并子调度；和(4)最优调度，消除机器冲突。虽然前三步主要考虑操作关系，相对容易完成，但最后一步需要考虑资源约束，以确保结果调度的实际可行性。按照最优调度步骤，提出数学编程模型来消除机器冲突，形成一个调度排产方案。
[0044] 在本发明一个实施例中，所述约束条件具体包括：对于同一炉次的两个连续操作，只有在前一个操作完成后，才能开始紧随其后的操作；对于同一机器上连续的两个炉次，只有在前一个炉次完成后，才能开始紧随其后的炉次；在同一连铸机上，从一个浇铸到下一个浇铸需要设置时间和间隔时间。
[0045] 在本发明一个实施例中，所述数学优化模型的目标函数包括：浇铸中断损失惩罚；炉次等待时间的惩罚成本；在生产订单中规定的交货期之前完成生产炉次的惩罚成本；在交付期之后完成生产炉次的惩罚成本。
[0046] 在本发明一个实施例中，数学优化模型选择的目标是确保生产过程的连续性和最终产品的即时交付。这是通过最小化由以下项组成的成本函数来实现的。
[0047] 在本发明一个实施例中，约束条件设置为：(1)连续操作：对于同一炉次的两个连续操作，只有在前一个操作完成后，才能开始紧随其后的操作。这确保了操作按顺序执行，避免重叠。(2)同一机器上的连续炉次：对于同一机器上连续的两个炉次，只有在前一个炉次完成后，才能开始紧随其后的炉次。这个约束条件防止了同一机器上炉次之间的冲突。(3)设置时间和间隔时间：在同一连铸机上，从一个浇铸到下一个浇铸需要考虑设置时间和间隔时间。这个约束条件确保了在同一连铸机上的连续浇铸之间考虑了适当的设置和间隔时间，避免干扰，确保生产过程顺利进行。
[0048] 在本发明一个实施例中，所述数学优化模型的参数包括：Ω表示所有炉次的集合，Ωk表示第k次浇铸所有炉次的集合，Nk表示第k次浇铸所有炉次的总数，П表示所有设备的集合，Пi表示第i炉次使用的所有设备的集合，Ф表示所有连铸机的集合，C表示连铸机总台数，|Ф|＝C，SI(i,j)表示设备j上正在处理的炉次i的下一炉次，SP(i,j)表示设备j上正在处理的炉次i的下一工序，di表示炉次i的交付时间，C1k表示浇铸k浇铸中断损失惩罚系数，C2ij表示在设备j上处理完成后，炉次i等待时间的惩罚成本系数，C3i表示在生产订单中规定的交货期之前完成生产炉次i的惩罚成本系数，C4i表示在交付期之后完成生产炉次i的惩罚成本系数，Tij表示炉次i在设备j上的处理时间，tjm表示设备j到设备m的运输时间，Skj表示铸件k在设备j上的安装时间，μ表示两次浇铸的间隔时间。
[0049] 在本发明一个实施例中，所述决策变量为：Xij表示炉次i在设备j上的开始时间。
[0050] 在本发明一个实施例中，所述数学优化模型的目标函数为：
[0051]
[0052] 在本发明一个实施例中，约束条件可以用以下表达式来进行表达：
[0053] XSI(i,j),j‑Xij≥Tij，i∈Ω，j∈Πi，SI(i,j)∈Ω，
[0054] Xi,SP(i,j)‑Xij≥Tij+tj,SP(i,j)，i∈Ω，j∈Πi，SP(i,j)∈Πi，[0055] XSI(i,j),j‑Xij≥Tij+SSI(i,j),j+μ，i∈Ωk，j∈Πi∩Φ，SI(i,j)∈Ωp，[0056] k,p＝1,…,M,and k≠p
[0057] Xij≥0,i∈Ω,j∈Πi
[0058] 在本发明一个实施例中，上述步骤S102的根据炼钢‑连铸生产流程计划，建立符合整体流程非线性规划的数学模型对流程进行优化，优化步骤包括：安排排产，然后建立子时间表和粗糙时间表，最终形成考虑各阶段机器可用度的优化后的炼钢‑连铸生产计划，具体包括：
[0059] 在一个浇次建立后，根据每个炉次炼钢、重熔和连铸的工序的时间进度，为该步骤中的每个浇次形成一个子时间表。图3为本发明一个实施例SCC生产的子时间表的示意图。
[0060] 将具有相对时间的子时间表合并，产生一个具有物理时间的粗时间表。
[0061] 基于所述粗时间表生成优化时间表，在优化时间表中所有的机器故障被消除。
[0062] 在本发明一个实施例中，本发明的炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法，还包括：
[0063] 打包炼钢‑连铸物流仿真模型，将炼钢‑连铸物流仿真模型各功能模块封装成工序智能体，便于后续不同场景炼钢车间物流仿真模型构建。
[0064] 本发明将仿真模型各功能模块封装成工序智能体，便于后续不同场景炼钢车间物流仿真模型构建，炼钢‑连铸车间模型在多个项目的重复积累过程中不断完善，不断提高封装模型库内容、方法和模型，进一步提高本发明方法的搭建速度、效率和通用普适性。
[0065] 在本发明一个实施例中，上述步骤S101中的根据炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案，运用模型库中模块化的工艺、物流线和调度规则的智能体模型建立炼钢‑连铸物流仿真模型，具体包括：
[0066] 根据炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案中的CAD设计图，运用所述模型库中的工艺和物流线的智能体模型进行炼钢‑连铸车间物理空间布置，所述的炼钢‑连铸物流仿真模型包括：两台转炉、四台天车、两座LF精炼炉、两座VOD精炼炉、两个钢包回转台、两台连铸机以及多个钢包。
[0067] 在本发明一个实施例中，本发明的炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法，还包括：
[0068] 对炼钢‑连铸车间中的工艺和流程进行工艺方法、制造流程分析，然后使用AnyLogic软件，依据工艺和制造流程分析结果，运用软件内置的智能体构建模块化的炼钢‑连铸工艺、物流线和调度规则的智能体模型，并建立所述模型库。
[0069] 在本发明一个实施例中，上述步骤的对炼钢‑连铸车间中的工艺和流程进行工艺方法、制造流程分析，具体包括：
[0070] 对炼钢‑连铸车间中的铁水预处理、转炉炼钢、转炉钢包车运输、精炼跨天车吊运、LF精炼炉冶炼、RH精炼炉冶炼、精炼跨钢包车运输、连铸跨天车吊运、连铸机浇注、钢包热修以及钢包冷修这些工艺或流程进行分析。
[0071] 在本发明一个实施例中，所述智能体模型具体包括：计划调度智能体、铁水运输线智能体、铁水预处理智能体、转炉智能体、行车智能体、铁水罐智能体、天车智能体、LF精炼智能体、RH精炼智能体、VOD智能体、大包回转台智能体以及空包返回智能体；
[0072] 所述计划调度智能体，用于搭建生产环境，模拟了铁钢界面计划调度的角色，为高炉、转炉的生产过程仿真提供生产计划，实现计划管理；同时还调度行车、天车和铁水包的运输，实现调度管理；
[0073] 所述铁水运输线智能体，用于实现铁水运输过程的仿真；
[0074] 所述铁水预处理智能体，用于实现对铁水预处理过程的仿真，以铁次为基础，模拟铁包到达、加料、搅拌、测温、取样、扒渣以及铁包离开的生产过程；
[0075] 所述转炉智能体，用于实现对转炉冶炼生产过程的仿真，以炉次为基础，模拟铁包兑铁、加废钢、吹氧、加料、出钢、溅渣护炉以及钢包离开的生产过程；
[0076] 所述行车智能体，用于模拟炼钢行车将重罐铁水罐从等待区运送到铁水预处理，预处理结束后运输重罐铁水罐到转炉兑铁，兑铁后运输空铁水罐到等待区的过程；
[0077] 所述铁水罐智能体，用于实现铁水罐装铁水、铁水罐运输以及铁水倾倒过程的仿真；
[0078] 所述天车智能体，用于实现铁水罐在各工序之间的运输周转的仿真；
[0079] 所述LF精炼智能体，用于实现对钢水进行精炼、旁吹以及软吹的操作的仿真；
[0080] 所述RH精炼智能体，用于实现对钢水进行脱气、精炼、保温的操作的仿真；
[0081] 所述大包回转台智能体，用于实现停机的仿真。
[0082] 在本发明一个实施例中，所述计划调度智能体的描述信息包括：参数和变量、函数以及与其他智能体的通讯，其中：
[0083] 参数和变量包括：高炉出铁配罐数、机车运输罐数；
[0084] 函数包括：接收机车请求、高炉出铁通知、发送机车命令、转炉出钢通知、铁水预处理处理结束通知；
[0085] 与其他智能体的通讯包括：与其他智能体通讯采用消息的机制，所涉及交互的智能体包括：高炉智能体、铁水预处理智能体、转炉智能体、铁水罐智能体、机车智能体和行车智能体。
[0086] 在本发明一个实施例中，所述铁水运输线智能体为铁水的核心生产设备，铁水罐在铁水流水线中周期性产生，按后续流程的需求进入后续流程，若当前批次所有铁水罐均已进入后续流程且已达到流程周期即可重新产生一批铁水。
[0087] 在本发明一个实施例中，所述LF精炼智能体用于对钢水进行精炼、旁吹或软吹等操作，为保证CC流程的不断浇以及避免铁水提前进入后续流程等待会冷却以及LF有一定的保温功能，便将所有加工完的铁水均放置该模块，有后续的CC模块进行“推‑拉”操作。主要特性有：
[0088] a.该流程有不同布置形式，可根据需求选取；
[0089] b.需设置暂存集合，为后续CC流程“推‑拉”铁水做准备。
[0090] 在本发明一个实施例中，所述铁水预处理智能体的描述信息包括：参数和变量、状态、状态触发、函数以及与其他智能体的通讯，其中：
[0091] 参数和变量包括：工厂编码、设备编码、设计产量、生产周期、作业率、波动上限、波动下限、扒渣时间、搅拌时间、测量时间、当前处理铁水罐、当前处理时间以及检修时长；
[0092] 状态包括：生产、等待、检修和故障；
[0093] 状态触发包括：等待至生产，条件为铁包到达；生产至等待，条件为到达生产周期；等待至检修，条件为接收到调度指令；检修至等待，条件为到达检修时长；生产至故障，条件为接收到故障消息；故障至等待，条件为到达故障时长；
[0094] 函数包括：生产开始事件、生产结束事件、检修开始事件、检修结束事件、接收生产订单以及生产订单处理；
[0095] 与其他智能体的通讯包括：与其他智能体通讯采用消息的机制；涉及交互的智能体为计划调度智能体。
[0096] 在本发明一个实施例中，所述转炉智能体的描述信息包括：参数和变量、状态、状态触发、函数以及与其他智能体的通讯，其中：
[0097] 参数和变量包括：生产周期、作业率、产量波动上限、产量波动下限、废钢加入比例上限、准备时间、加料时间、吹氧时间、静置时间、出钢时间、溅渣时间、补炉时间、出渣时间、双联脱磷生产周期、双联脱碳生产周期、使用钢包、使用铁包、废钢加入量、钢水量、炉次号、钢种、执行标准以及计划号；
[0098] 状态包括：生产、等待、检修和故障；
[0099] 状态触发包括：等待至生产，条件为铁包到达；生产至等待，条件为到达生产周期；等待至检修，条件为接收到调度指令；检修至等待，条件为到达检修时长；生产至故障，条件为接收到故障消息；故障至等待，条件为到达故障时长；
[0100] 函数包括：获得炉次号、获得计划号、回写计划、生产开始事件、生产结束事件、等待开始事件以及等待结束事件；
[0101] 与其他智能体的通讯包括：与其他智能体通讯采用消息的机制，涉及交互的智能体为计划调度智能体、铁水罐智能体。
[0102] 在本发明一个实施例中，本发明的炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法，还包括：
[0103] 对高炉、铁水预处理、转炉、天车、行车、铁水罐进行静态建模，建立各个智能体模型中的参数内容；
[0104] 根据建立的智能体模型参数，设计保存仿真模型的关系数据库表；
[0105] 建立仿真模型库，保存智能体模型参数到仿真模型库；
[0106] 根据铁钢界面仿真应用情况，定义仿真结果数据表达方式，并设计仿真结果库关系数据表，建立仿真结果库；其中，仿真结果主要包括以下生产事件：铁水运输、铁水罐等待、机车运输、行车运输、铁水预处理生产、铁水预处理等待、铁水预处理检修、转炉生产、转炉等待以及转炉检修；
[0107] 根据建立的仿真模型库，采用系统建模和仿真工具AnyLogic建立各个智能体，并定义各个智能体间通讯和协调方式和方法；
[0108] 采用系统建模和仿真工具AnyLogic搭建铁钢界面仿真系统智能体仿真部分，根据仿真模型库参数，创建各个智能体实例对象；设置监控显示设备，定义监控显示的内容，将智能体实例仿真结果中需要显示的内容连接到监控显示设备，将仿真结果保存到仿真结果库。
[0109] 炼钢‑连铸(SCC)生产调度问题是确定从炼钢到连铸的各个生产阶段应该以什么顺序、在什么时间和在什么设备上安排钢水。不同于一般机械行业的生产调度，SCC生产调度问题必须满足钢铁生产过程的特殊要求。在SCC过程中，被加工的产品在高温下进行处理，由液态(钢水)转化为固态(拉拔坯料)。对材料连续性和流动时间(包括在各种设备上的处理时间和操作之间的运输和等待时间)有极其严格的要求。
[0110] 本发明在考虑准时交货和生产作业连续性的基础上，建立了基于准时交货的机器冲突非线性数学模型。通过本发明基于多智能体的铁钢界面仿真系统，模拟铁钢界面从铁水罐运输铁水、机车运输铁水罐、行车运输铁水罐、铁水预处理过程、转炉兑铁水、转炉冶炼、钢水精炼、连铸等生产过程，为铁钢界面生产过程物流平衡、铁水包周转等研究提供定量分析工具。
[0111] 在本发明一个实施例中，本发明基于非线性模型利用封装模块快速搭建炼钢‑连铸物流仿真模型的方法，包括以下步骤：
[0112] S1:对炼钢‑连铸车间常见工艺和流程进行工艺方法、制造流程分析：包括铁水运输、铁水预处理、转炉炼钢、转炉钢包车运输、精炼跨天车吊运、精炼炉冶炼、精炼跨钢包车运输、连铸跨天车吊运、连铸机浇注、钢包热修、钢包冷修工艺或流程分析。
[0113] S2:使用AnyLogic软件，依据工艺和制造流程分析结果，运用软件内置工具箱构建模块化的炼钢‑连铸工艺、物流线和调度规则的智能体模型，并建立模型库。
[0114] S3:根据炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案，运用模型库中模块化的工艺、物流线和调度规则的智能体模型建立炼钢‑连铸物流仿真模型。
[0115] S4:输入目标产能等新建/改造目标参数，运行炼钢‑连铸物流仿真模型，获取模拟数据，验证新建/改造技术方案。
[0116] S5:根据炼钢‑连铸生产流程计划，建立符合整体流程非线性规划的数学模型对流程进行优化，优化步骤为安排排产，然后建立子时间表和粗糙时间表。最终形成考虑各阶段机器可用度的SCC生产计划。
[0117] S6:根据优化后的仿真结果定制化修改工艺、物流线和调度规则模型直至物流仿真模型符合新建/改造目标参数，再根据物流仿真模型优化新建/改造技术方案，在新建/改造技术方案正式施工前得到符合新建/改造目标参数的炼钢厂炼钢‑连铸车间的物流管控方案、钢水生产能力和炼钢车间理论产能。
[0118] S7：打包物流仿真模型，将仿真模型各功能模块封装成工序智能体，便于后续不同场景炼钢车间物流仿真模型构建，炼钢‑连铸车间模型在多个项目的重复积累过程中不断完善，不断提高封装模型库内容、方法和模型，进一步提高本发明方法的搭建速度、效率和通用普适性。
[0119] 进一步的，所述S5中的工艺流程包括：
[0120] S51)(1)在这一步骤中，连铸机上的浇次和每个浇次中的装料顺序是根据它们的交货时间确定的。这些都可以看作是没有资源约束的单机排序问题。(2)建立子时间表在一个浇次建立后，根据每个炉次炼钢、重熔和连铸等工序的时间进度，为该步骤中的每个浇次形成一个称为子计划的浇次作业时间表。(3)粗时间表的建立在这一步中，将具有相对时间的子时间表合并，产生一个具有物理时间的粗时间表(子时间表的叠加)。(4)由于只考虑一个浇次内的机器运行情况，因此粗略计划中往往存在机器故障。只有彻底消除机器故障，才能制定出切实可行的进度计划。这个步骤是为了产生一个最优的时间表，在这个时间表中所有的机器故障都被消除。上述三个步骤都是通过人机交互来实现的。下面的讨论重点是使用优化模型来消除机器故障。
[0121] S52)在调度框架的前三个步骤中，每个炉次的每个操作所使用的机器是固定的。在这个模型中需要做出的决策是每个炉次i在机器j上开始加工的时间点。
[0122] S53)数学模型中目标函数的设置为：确保生产过程的连续性和最终产品的及时交付。包含以下项的成本函数来实现：(1)断铸损失惩罚，以确保同一浇铸中的炉次尽可能连续浇铸；(2)钢水温度降低成本，即从操作到操作的等待时间；(3)提前/延迟惩罚，用于确保每个炉次中的方坯或方坯尽可能准时交付。
[0123] S54)对调度中消除机器冲突的数学模型进行优化，考虑到模型中的约束条件设置为：(1)连续操作：对于同一炉次的两个连续操作，只有在前一个操作完成后，才能开始紧随其后的操作。这确保了操作按顺序执行，避免重叠。(2)同一机器上的连续炉次：对于同一机器上连续的两个炉次，只有在前一个炉次完成后，才能开始紧随其后的炉次。这个约束条件防止了同一机器上炉次之间的冲突。(3)设置时间和间隔时间：在同一连铸机上，从一个浇铸到下一个浇铸需要考虑设置时间和间隔时间。这个约束条件确保了在同一连铸机上的连续浇铸之间考虑了适当的设置和间隔时间，避免干扰，确保生产过程顺利进行。通过将这些约束条件纳入模型中，可以有效地管理机器上的操作和炉次的调度，避免冲突，优化生产流程。
[0124] 进一步的，所述S6中的工艺流程包括：
[0125] S61)根据仿真结果定制化修改转炉炼钢工艺模型、精炼炉冶炼工艺模型、连铸机浇注工艺模型、钢包热修工艺模型、钢包冷修工艺模型；
[0126] S62)根据仿真结果定制化修改转炉钢包车运输物流线模型、转炉精炼跨天车吊运物流线模型、精炼跨钢包车运输物流线模型、连铸跨天车吊运物流线模型；
[0127] S63)根据仿真结果和上述定制化修改的工艺模型和运输线物流模型，修改炼钢连铸车间调度规则模型；
[0128] S64)根据上述工艺、物流线和调度规则模型的优化反馈，重新调整炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案，直至符合新建/改造目标参数；
[0129] 进一步的，所述S4中的工艺流程包括：
[0130] S41)对模块化的炼钢‑连铸工艺模型输入设备、工艺参数；
[0131] S42)对模块化的炼钢‑连铸物流线模型输入物流运输参数；
[0132] S43)运行炼钢‑连铸物流仿真模型，获取模拟数据；
[0133] 进一步的，所述S3中的工艺流程包括：
[0134] S31)根据炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案中的CAD设计图，运用模型库中的工艺和物流线模型进行炼钢‑连铸车间物理空间布置；
[0135] S32)根据炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案中的物流运行方案，运用型库中的调度规则模型设置炼钢‑连铸车间物流管控方案；
[0136] S33)耦合上述步骤，建立炼钢‑连铸物流仿真模型。
[0137] 进一步的，所述S2中的工艺流程包括：
[0138] S21)铁水运输线智能体模型构建。AnyLogic软件中“source”作为流程的起点主要是生成智能体，在本模型中生成装满铁水的铁水罐，每次间隔时间由“time出钢”参数决定，每次到达的数量由“num出钢”参数决定，之后“moveTo”将铁水罐移动到指定位置，后接“queue1”智能体对进入该工序的智能体进行判断，判断下一工序是否有空余工位可进入，若可进入则进入下一工序，否则进入“delay”智能体进行等待。
[0139] S22)T脱硫智能体模块(铁水预处理智能体模型)构建。脱硫工序有两种布局单车单工位和双车双工位，两种布局可切换、运输天车、等待工位、脱硫位置、行车位置可在参数设置页面通过选择节点设置，脱硫时间、前扒渣时间、后扒渣时间、操作时长可自行设置。
[0140] S23)转炉智能体模型构建。转炉智能体首先先将转炉3D动画形象拖拽到智能体的中心点位置。逻辑部分的设置如下，“restrictedAreaStart”限制进入后续流程的智能体数量最大为1，并更新当前智能体是否可进入状态。“moveByCrane”通过调用天车将铁水罐吊至进入节点。到达位置后继续占用天车，等待浇筑后释放吊车。“releaseTransporter”释放所有获取的运输车。并将上一个流程的可进入状态更新。“Delay1”执行浇筑操作，铁水罐设定钢水高度。利用“MDE_判断空钢包”动态事件判断手否有空闲铁罐，若有，便将该空罐放置到指定位置；若无，生成一个空罐放置到指定位置。“Split”生成一个新的铁水罐，原空闲铁水罐放置到指定空罐目的地。设定该铁罐的钢水高度为0；并将原铁水罐的信息都复制至新铁水罐中。“moveByTransporter2”通过跨将钢包送至该流程的出口，并将其设定至main空间相对应位置。判断当前炉数是否已到单炉数量上限，若已到，便将此设备设定为停机状态。利用“MDE_更换滑板”动态事件判断转炉是否需要更换滑板，单炉数量达到上限后，进入停机状态。更换完滑板后继续工作。
[0141] S24)LF精炼智能体模型构建。LF精炼智能体首先将LF炉动画形象拖拽到智能体的中心点位置。分为左、右两个动画形象，此与选择的分布类型相关。逻辑中各智能体的功能如下“selectOutput5”判断当前LF流程设定的类型；由此将进入当前流程的钢包推至相对应的流程中。“moveByCrane”通过天车将铁水罐吊至进入节点。定义当前铁水罐是否LF工位1。到达位置后直接释放所占用天车。并将上一个流程的可进入状态更新。
“releaseTransporter”释放所有已占用车辆。“moveByTransporter3”通过行车将钢包移动至加热工位位置，并不释放行车。“Delay”LF精炼设备对钢包进行冶炼操作。
“moveByTransporter2”通过行车将钢包移动至出口节点位置，并不释放行车。“delay2”若钢包需要执行软吹便执行软吹操作，若无需执行此操作便直接进入等待状态。LF精炼模块存在三种布局，
[0142] 双车垂直模式整体流程与单车单工位一致，区别在于双车垂直可容纳两个钢包，但只能加工一个钢包。双车平行模式与双车垂直模式不一致在于，前一钢包完成处理，完成软吹及后处理后，离开处理位，后一钢包才可以进入处理位。在处理完后，所有的钢包都处于等待状态，等待CC模块进行“推‑拉”将钢包推入后续流程。根据后续流程又分为三个模式，通过判断函数决定：(1)LF‑CC模式：利用函数“f判断后续是否空闲_CC()”进行判断，若是，且CC流程内无钢包且处于开机状态，便将该钢包推入后续流程；(2)LF‑RH‑CC模式：利用函数“f判断后续是否空闲_RH()”进行判断，若是，且CC流程内无钢包且处于开机状态，便将该钢包推入后续流程；(3)LF‑VOD‑CC模式：利用函数“f判断后续是否空闲_VOD()”进行判断，若是，且CC流程内无钢包且处于开机状态，便将该钢包推入后续流程。LF炉模块在使用中为确保动画的生动形象，设置了两个状态图，控制LF精炼炉动画形象随流程动起来，该流程为：精炼管等待操作‑收到消息开始工作‑设备整体下降‑管子下降‑精炼‑管子上升‑整体上升‑等待。图5为本发明实施例LF精炼炉精炼管状态图。
[0143] S25)VOD精炼智能体模型搭建。VOD智能体首先将动画形象拖拽到智能体的中心点位置。分为左、右两个动画形象，此与选择的分布类型相关。逻辑流程如下：“selectOutput5”判断当前VOD流程设定的类型，由此将进入当前流程的钢包推至相对应的流程中。“restrictedAreaStart”进入后续流程的智能体数量最大为1，并更新当前智能体是否可进入状态。单盖双工位以及双盖双工位两种布局类型的进入后续流程的智能体数量上限为2。定义当前钢包是否VOD工位1，为后续释放VOD指定流程做准备。“moveByCrane10”通过天车将钢包吊至进入节点。到达位置后直接释放所占用天车。并将上一个流程的可进入状态更新。“releaseTransporter”释放所有已占用车辆。“moveByTransporter3”通过行车将钢包移动至加热工位位置，并不释放行车。“moveByTransporter2”通过行车将钢包移动至出口节点位置，并不释放行车。“releaseTransporter4”进入当前流程后，即可将占用该钢包的上一个流程的可进入状态更新。“seizeTransporter”获取一辆空闲的行车，并不释放行车，这与之前的流程效果一致。“d罐车移动时间”罐盖车根据VOD的布局类型不同移动至指定地点所需时间。根据不同的布局类型，不同的罐盖车开始执行相对应的动画形象展示。两个罐盖车的操作流程为一致的，根据该VOD流程选择的布局类型不同，在对钢包精炼的过程前移动至不同的位置。图6为本发明实施例VOD精炼状态图。
[0144] S26)连铸CC智能体模型搭建。CC智能体首先先将动画形象拖拽到智能体的中心点位置。该动画形象分为三部分：断浇提醒、停机提醒和连铸机形象。“seizeCrane”获取空闲的天车，并不释放此天车。更新当前流程内钢包数量，并记录一下当前CC流程整体加工的钢包数量。如果整体加工数量等于单次连铸数量，便将该流程设置为假停机状态。“releaseTransporter”释放之前获取的行车。并将上一个流程的可进入状态更新。
“moveByCrane”通过天车将钢包放至该流程的进入节点，并释放该天车。
“restrictedAreaStart”设定连铸最多可同时容纳两个钢包。“selectOutput”判断一下当前CC流程是否需要回转。若需要则进入大包回转流程，否则，进入等待大包回转流程。大包回转流程：如果当前CC流程方向是正的，便将钢包放置到node1节点；否则，则将钢包放置到node节点。并在回转过程中，通过给状态图发“turn”消息，通过状态改变，执行其相对应的形象变化。如果当前钢包进入后续流程，则将当前流程的等待钢包设置为空。如果整体加工数量等于单次连铸数量，便将该流程设置为停机状态。“delay浇注”CC流程执行浇注操作。
并设定一下钢包的高度(随着浇筑的进行，钢水的高度不断下降)；设定断浇提醒和停机提醒的形象提醒一直设定为正方向；并执行拉钢水操作。“fun拉钢水()”根据不同的方案设置不同的向上游流程拉钢水的时间；若时间低于0，则直接拉钢水。利用动态事件“My判断下一个()”，判断等待的钢包集合是否为空；若为空，则每隔0.1分钟在执行一次；若非空，则选取第一个钢包让其进入后续的流程，以保证不断浇。“Delay回转”CC流程进入回转状态，并修改状态，添加其回转形象。如果等待的钢包不为空，则将准备钢包解锁推至后续流程；
若无等待钢包，则将断浇提示设置为可见。若浇筑数量已达到单次浇筑数量，则停机提示设置为可见。完成该流程后将钢包设置为main空间并设定其指定位置。“My开机”若该钢包为首次开机并暂无上游等待钢包，则延迟开机；否则，设定该流程的参数为初始数值，若上游等待钢包不为空则选取等待的第一个钢包进入后续流程。
[0145] 在本发明一个实施例中，上述步骤S2建立的智能体模型包括：铁水运输线智能体模型、铁水预处理智能体模型、转炉炼钢智能体模型、LF炉精炼智能体模型、RH精炼智能体模型、VOD精炼智能体模型、连铸机智能体模型、天车运输智能体模型。在上述步骤S2中根据CAD图中的工序流程将智能体模块依次串联起来，同时根据CAD图，按照1m＝10像素的比例尺，绘制炼钢‑连铸车间平面布置图。
[0146] 在本发明一个实施例中，上述步骤S2具体包括：
[0147] 1)铁水运输线智能体模型的设置。根据具体方案，铁水运输线每次产生4罐铁水，存放在暂存区，判断铁水预处理线工位是否空闲，若空闲，则调用加料跨天车搬运铁水罐；
[0148] 2)铁水预处理智能体模型的设置。根据要求选择给定数量的铁水预处理设备，本实例中选取2个铁水预处理设备，通过“selectOutput9”与前工序进行连接，设置条件“t脱硫.type<＝1、？t脱硫.is可入:(t脱硫.is可入||t脱硫.is可入1)”，选择空闲工位；
[0149] 3)转炉智能体模型的设置。根据要求选择给定数量的转炉设备，本实例中选取2个转炉，通过“selectOutput5”与前一工序进行连接，设置条件“！bOF.busy”，判断转炉是否空闲，从而决定铁水进入几号转炉，出口处连接空罐返回工序，将铁水罐返回起始位置；
[0150] 4)LF精炼炉智能体模型的设置。本实例中选取2个LF精炼炉设备，LF炉布置形式设置为双车平行；LF炉1布置形式设置为单车单工位，均通过“selectOutput10”与前工序进行连接，设置条件“lF.type<＝1？lF.is可入:(lF.is可入||lF.is可入1)”，判断LF精炼炉工位是否可入；
[0151] 5)VOD精炼炉智能体模型的设置。本实例中选择“LF‑VOD‑CC”模式，在LF精炼工序后，调用行车将钢水从精炼跨移动到钢水接收跨，逻辑上衔接VOD精炼工序，两台VOD设备布局均为双盖双工位布置形式，条件设置为“vOD.type<＝1？vOD.is可入:(vOD.is可入||vOD.is可入1)”确保前后工序的衔接；
[0152] 6)连铸CC智能体模型的设置。本实例中设置两台大包回转台，钢包在钢水浇铸完成后利用天车及行车通过空包返回工序返回原处，为转炉出钢做准备。
[0153] 在本发明一个实施例中，在上述步骤S3中，根据炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案中的CAD设计图，运用模型库中的工艺和物流线模型进行炼钢‑连铸车间物理空间布置，包括两台转炉、四台天车、两座LF精炼炉、两座VOD精炼炉、两个钢包回转台、两台连铸机、多个钢包，其中，转炉为公称容量170t转炉、生产优特钢，钢包车为自动运行机车牵引的有轨火车，天车为冶金起重机，精炼炉为双工位LF精炼炉和双工位VOD精炼炉，钢包回转台为自动运行的旋转机械装置，钢包为钢水承载工具。
[0154] 在本发明一个实施例中，在上述步骤S4中，新建/改造目标参数具体包括：
[0155] 1)铁水运输线：出铁时间间隔设置为60min,铁水包间距大小设置为5m，铁水包运输速度为1.0m/s；
[0156] 2)铁水预处理：铁水罐吊至上方时间为1.5分钟，铁水罐放至包车上及脱钩15min，开入脱硫工位0.5min，脱硫时间设置为17min，前扒渣时间设置为7min，后扒渣时间设置为5min,开出到起吊位0.5min；
[0157] 3)转炉：装料+冶炼+(测温取样2次)设置为25min，出钢5min，出渣+溅渣护炉5min；
[0158] 4)LF精炼炉：前处理时间4.5min，测温取样+冶炼22‑32min，后处理+软吹12.5‑37.5min；
[0159] 5)VOD精炼炉：准备工序时间4min，脱气工序时间25‑30min，站后工序时间13‑38min；
[0160] 6)连铸CC：等待位放包3min，大包回转2min，浇铸30‑60min，回转2min；
[0161] 7)热修：10min/20min，常规10min，换水口滑板机构20min(平均每四炉)。
[0162] 8)运输设备模块：参数见表1：
[0163] 吊车大车运行速度 80 m/min小车运行速度 40 m/min
重罐运行速度系数 0.65 m/min
轻罐运行速度系数 0.85 m/min
吊车宽度 18 m
[0164] 表1
[0165] 罐车：常规转炉：30m/min，LF炉/RH：20m/min，长途过跨车：60m/min(最大)；
[0166] 钢包车：常规转炉：0.5m/s，LF炉/RH：0.33m/s，长途过跨车：1m/s(最大)。
[0167] 本发明减少了新建/改造炼钢‑连铸车间产能设计误差、物流冲突等在设计过程中可能忽视或难以发现的设计错误；同时，因该方法基于模块化设计，可快速调用模型库方法模型用于仿真模型构建，相比常用的自编软件仿真，具有模型搭建速度快、效率高、通用普适性强、重复使用率高等特点，有效减少了新建/改造技术方案验证过程中的人力、物力投入。
[0168] 由以上实施例可以看出，本发明的优点在于：
[0169] 1、本发明基于多智能体的铁钢界面仿真系统,基于多智能体建立计划调度、高炉、铁水预处理、转炉、行车、天车、铁水罐仿真模型、精炼仿真模型、连铸仿真模型，每个单体设备由多个智能体组合封装得来具有独立性和自主性，能够自主地推理和规划并选择适当的策略；而多智能体系统通过各智能体互相协调可以解决铁钢界面多目标约束和冲突、协同动态优化等复杂问题。具有自主性、分布性、协调性等优点。
[0170] 2、可根据需求使用封装模块快速搭建应用场景，对技术人员的专业能力要求不高，工作人员可轻松进行炼钢‑连铸的流程仿真模型的搭建，大大减少了时间及人力的损耗。
[0171] 3、本发明基于多智能体的铁钢界面仿真系统,建立仿真模型库，将高炉、铁水预处理和转炉的产能、生产时间、生产事件，铁水罐容量、铁钢界面调度规则等生产企业差异部分变为可输入的参数保存到仿真模型库，使发明具有一定的通用性。
[0172] 4、本发明基于多智能体的铁钢界面仿真系统,可用来支持铁钢界面生产过程物流平衡研究、各设备匹配方案与铁水罐在线个数优化、铁钢界面对铁水温度影响等。
[0173] 5、本发明建立了基于准时交货的机器冲突非线性数学模型。然后将其转化为可以使用标准软件包求解的线性规划模型。结合该模型和人机交互方法，开发了SCC生产调度系统，该系统将所提出的模型作为一种有效的方法，在消除机器故障的同时优化生产连续性和产品交付。使得整个流程平均生产等待时间大幅减少。
[0174] 需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。
[0175] 基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种炼钢‑连铸物流仿真模型搭建装置，可以用于实现上述实施例所描述的炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法，如下面的实施例所述。由于炼钢‑连铸物流仿真模型搭建装置解决问题的原理与炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法相似，因此炼钢‑连铸物流仿真模型搭建装置的实施例可以参见炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法的实施例，重复之处不再赘述。以下所使用的，术语“单元”或者“模块”可以实现预定功能的软件和/或硬件的组合。尽管以下实施例所描述的装置较佳地以软件来实现，但是硬件，或者软件和硬件的组合的实现也是可能并被构想的。
[0176] 图7是本发明实施例炼钢‑连铸物流仿真模型搭建装置的结构框图，如图7所示，在本发明一个实施例中，本发明的炼钢‑连铸物流仿真模型搭建装置包括：
[0177] 仿真模型建立单元1，用于根据炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案，运用模型库中模块化的工艺、物流线和调度规则的智能体模型建立炼钢‑连铸物流仿真模型；
[0178] 生产流程计划优化单元2，用于根据炼钢‑连铸生产流程计划，建立符合整体流程非线性规划的数学模型对流程进行优化，优化步骤包括：安排排产，然后建立子时间表和粗糙时间表，最终形成考虑各阶段机器可用度的优化后的炼钢‑连铸生产计划；
[0179] 模型优化单元3，用于根据优化后的炼钢‑连铸生产计划对应的仿真结果定制化修改工艺、物流线和调度规则的智能体模型，直至炼钢‑连铸物流仿真模型符合预设的新建/改造目标参数，再根据炼钢‑连铸物流仿真模型优化所述炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案，在所述炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案正式施工前得到符合所述新建/改造目标参数的炼钢厂炼钢‑连铸车间的物流管控方案、钢水生产能力和炼钢车间理论产能。
[0180] 在本发明一个实施例中，本发明的炼钢‑连铸物流仿真模型搭建装置，还包括：
[0181] 模型库建立单元，用于对炼钢‑连铸车间中的工艺和流程进行工艺方法、制造流程分析，然后使用AnyLogic软件，依据工艺和制造流程分析结果，运用软件内置的智能体构建模块化的炼钢‑连铸工艺、物流线和调度规则的智能体模型，并建立所述模型库。
[0182] 在本发明一个实施例中，生产流程计划优化单元2，具体包括：
[0183] 数学优化模型建立模块，用于根据优化目标及炼钢‑连铸调度中的参数，构建优化目标函数；确定优化目标的约束条件，建立用于消除机器冲突的非线性规划数学优化模型；
[0184] 求解模块，用于通过线性规划逼近法对所述数学优化模型进行求解，得到各浇次在各连铸机上的开始加工时间及各炉次在除连铸机外各机器上的开始加工时间。
[0185] 在本发明一个实施例中，生产流程计划优化单元2，具体包括：
[0186] 子时间表生成模块，用于在一个浇次建立后，根据每个炉次炼钢、重熔和连铸的工序的时间进度，为该步骤中的每个浇次形成一个子时间表；
[0187] 粗时间表生成模块，用于将具有相对时间的子时间表合并，产生一个具有物理时间的粗时间表；
[0188] 优化时间表生成模块，用于基于所述粗时间表生成优化时间表，在优化时间表中所有的机器故障被消除。
[0189] 在本发明一个实施例中，本发明的炼钢‑连铸物流仿真模型搭建装置，还包括：
[0190] 模型打包单元，用于打包炼钢‑连铸物流仿真模型，将炼钢‑连铸物流仿真模型各功能模块封装成工序智能体，便于后续不同场景炼钢车间物流仿真模型构建。
[0191] 在本发明一个实施例中，仿真模型建立单元1，具体包括：
[0192] 物理空间布置模块，用于根据炼钢‑连铸车间新建/改造技术方案中的CAD设计图，运用所述模型库中的工艺和物流线的智能体模型进行炼钢‑连铸车间物理空间布置，所述的炼钢‑连铸物流仿真模型包括：两台转炉、四台天车、两座LF精炼炉、两座VOD精炼炉、两个钢包回转台、两台连铸机以及多个钢包。
[0193] 在本发明一个实施例中，本发明的炼钢‑连铸物流仿真模型搭建装置，还包括：
[0194] 静态建模单元，用于对高炉、铁水预处理、转炉、天车、行车、铁水罐进行静态建模，建立各个智能体模型中的参数内容；
[0195] 关系数据库表设计单元，用于根据建立的智能体模型参数，设计保存仿真模型的关系数据库表；
[0196] 仿真模型库建立单元，用于建立仿真模型库，保存智能体模型参数到仿真模型库；
[0197] 仿真结果库建立单元，用于根据铁钢界面仿真应用情况，定义仿真结果数据表达方式，并设计仿真结果库关系数据表，建立仿真结果库；其中，仿真结果主要包括以下生产事件：铁水运输、铁水罐等待、机车运输、行车运输、铁水预处理生产、铁水预处理等待、铁水预处理检修、转炉生产、转炉等待以及转炉检修；
[0198] 智能体建立单元，用于根据建立的仿真模型库，采用系统建模和仿真工具AnyLogic建立各个智能体，并定义各个智能体间通讯和协调方式和方法；
[0199] 仿真系统搭建单元，用于采用系统建模和仿真工具AnyLogic搭建铁钢界面仿真系统智能体仿真部分，根据仿真模型库参数，创建各个智能体实例对象；设置监控显示设备，定义监控显示的内容，将智能体实例仿真结果中需要显示的内容连接到监控显示设备，将仿真结果保存到仿真结果库。
[0200] 为了实现上述目的，根据本申请的另一方面，还提供了一种计算机设备。如图8所示，该计算机设备包括存储器、处理器、通信接口以及通信总线，在存储器上存储有可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现上述实施例方法中的步骤。
[0201] 处理器可以为中央处理器(Central Processing Unit，CPU)。处理器还可以为其他通用处理器、数字信号处理器(Digital Signal Processor，DSP)、专用集成电路(Application Specific Integrated Circuit，ASIC)、现场可编程门阵列(Field‑Programmable Gate Array，FPGA)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件等芯片，或者上述各类芯片的组合。
[0202] 存储器作为一种非暂态计算机可读存储介质，可用于存储非暂态软件程序、非暂态计算机可执行程序以及单元，如本发明上述方法实施例中对应的程序单元。处理器通过运行存储在存储器中的非暂态软件程序、指令以及模块，从而执行处理器的各种功能应用以及作品数据处理，即实现上述方法实施例中的方法。
[0203] 存储器可以包括存储程序区和存储数据区，其中，存储程序区可存储操作系统、至少一个功能所需要的应用程序；存储数据区可存储处理器所创建的数据等。此外，存储器可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非暂态存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非暂态固态存储器件。在一些实施例中，存储器可选包括相对于处理器远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至处理器。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。
[0204] 所述一个或者多个单元存储在所述存储器中，当被所述处理器执行时，执行上述实施例中的方法。
[0205] 上述计算机设备具体细节可以对应参阅上述实施例中对应的相关描述和效果进行理解，此处不再赘述。
[0206] 为了实现上述目的，根据本申请的另一方面，还提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机程序，所述计算机程序在计算机处理器中执行时实现上述炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法中的步骤。本领域技术人员可以理解，实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的程序可存储于一计算机可读取存储介质中，该程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，所述存储介质可为磁碟、光盘、只读存储记忆体(Read‑Only Memory，ROM)、随机存储记忆体(RandomAccessMemory，RAM)、快闪存储器(Flash Memory)、硬盘(Hard Disk Drive，缩写：HDD)或固态硬盘(Solid‑State Drive，SSD)等；所述存储介质还可以包括上述种类的存储器的组合。
[0207] 为了实现上述目的，根据本申请的另一方面，还提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序/指令，该计算机程序/指令被处理器执行时实现上述炼钢‑连铸物流仿真模型搭建方法的步骤。
[0208] 显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。
[0209] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
