[0001] 本发明属于车桥装配的技术领域，特别是一种车桥装配输送链设备。

[0002] 在当前的生产环境中，车桥装配工艺中，针对两驱后桥胶套压入及其配套稳定杆安装工程所面临的显著人工瓶颈问题，生产线正遭受着效率低下与健康安全风险的双重挑战，具体表现为：

[0003] 1.在两驱胶套压入环节中，作业模式呈现典型的孤岛作业，工人需频繁地进行长距离搬运活动，日均行走距离高达3200米，并且执行多达800次的吊取操作。这一高强度、重复性的人工作业不仅严重消耗了人力和时间成本，限制了整体生产节拍的提升，而且由于长时间的行走和举升动作，工人的体力损耗大，易于疲劳，对工作效率产生负面影响。

[0004] 2.四驱稳定杆安装过程中的搬运负荷尤为繁重，工人每日承受累计高达4吨(相当于单个托盘重5公斤时的800次搬运)的工作强度，这不仅加剧了劳动者的生理负担，增加工伤风险，还潜藏着长期职业病如肌肉骨骼系统疾病等隐患。如此严峻的作业条件显然不利于保障员工的职业健康，同时也会因为人力因素导致产品质量不稳定及生产周期不可控等问题。

[0005] 因此，为了彻底解决这些问题，本发明项目提出了一项集成电机链条输送、传感器控制以及气缸直线导轨升降装置的自动化解决方案。通过采用自动化的物料输送系统，将极大程度地减少人工搬运距离，降低工人步行与吊取次数；而精准高效的托盘升降装置，则可以替代人工进行重型部品的对接与转运，有效减轻甚至消除重物搬运压力，确保四驱稳定杆等关键部件的安装流程，既高效又安全。这种升级转型不仅有助于提高整个生产线的产能和质量稳定性，同时也响应了企业社会责任的要求，致力于创造更加人性化、安全无忧的工作环境。

[0055] 首先，需要说明的是，以下将以示例方式来具体说明本发明的具体结构、特点和优点等，然而所有的描述仅是用来进行说明的，而不应将其理解为对本发明形成任何限制。此外，在本文所提及各实施例中予以描述或隐含的任意单个技术特征，或者被显示或隐含在各附图中的任意单个技术特征，仍然可在这些技术特征之间继续进行任意组合或删减，从而获得可能未在本文中直接提及的本发明的更多其他实施例。另外，为了简化图面起见，相同或相类似的技术特征在同一附图中可能仅在一处进行标示。

[0056] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0057] 下面结合附图1‑附图9具体说明本发明。

[0058] 实施例1：

[0059] 如图1‑图9所示，一种车桥装配输送链设备，所述设备呈L形，包括依次对接的投入返回对接总成1、90度变向传送总成2、分装升降平台总成3、水平传送总成4和空托盘提升总成5；

[0060] 所述投入返回对接总成1，其包括对接区域框架101，所述对接区域框架101上安装下层轨道机构、上层轨道机构和搬送阻挡机构；

[0061] 所述90度变向传送总成2，其包括变向机构框架201，所述变向机构框架201上安装旋转升降机构，所述旋转升降机构的顶部安装十字形传送机构，所述十字形传送机构与所述上层轨道机构对接；

[0062] 所述分装升降平台总成3，其包括分装区框架301，所述分装区框架301上固定安装旋转滑道机构，所述旋转滑道机构与所述下层轨道机构对接；

[0063] 所述分装区框架301的顶部安装升降分装机构；所述升降分装机构与所述十字形传送机构对接；

[0064] 所述水平传送总成4，其包括水平传送区框架401，所述水平传送区框架401上设置上层搬送结构和下层返空机构，所述上层搬送结构与所述升降分装机构对接，所述下层返空机构与所述旋转滑道机构对接；

[0065] 所述空托盘提升总成5，其包括空托盘提升区框架501，所述空托盘提升区框架501上安装提升机构，所述提升机构与所述上层搬送结构、所述下层返空机构对接。

[0066] 本实施例中，以投入返回对接总成1为起点，以空托盘提升总成5为终点，再从空托盘提升总成5回到投入返回对接总成1，完成空托盘运送和放置在空托盘中的工件部品的回转。

[0067] 本发明的设备与AGV转运车对接使用，通过下层轨道机构将空托盘自动滑入旋转滑道机构，旋转滑道机构带动空托盘90度转向到下层返空机构，再进一步滑入到提升机构，操作者在这一步将工件部品置入空托盘，提升机构带动托盘升起，与上层搬送结构对接，再进一步传送到升降分装机构，升降分装机构下降将托盘传到十字形传送机构，旋转升降机构带动十字形传送机构升起并旋转90度，升到顶端后，已经转向的十字形传送机构将工件部品传送至上层轨道机构，当工件遇到搬送阻挡机构后进行动作，使工件部品滑入至AGV转运车中，完成整个传送过程。

[0068] 本发明采用L形来依次摆设投入返回对接总成1、90度变向传送总成2、分装升降平台总成3、水平传送总成4和空托盘提升总成5，实现节省空间效果，并通过分装升降平台总成3作为中转站，实现流水生产线的转向功能。

[0069] 5个总成采用了高强度耐磨材料与精密传动机构设计，确保托盘在输送过程中运行平稳、定位精确，并根据操作者发出的任务完成信号，灵活调度输送节奏，实现工件部品物料从一个总成到另一个总成的无缝衔接和精准流转。

[0070] 进一步的，还可以在实施例中考虑，所述下层轨道机构包括设置在所述对接区域框架101下层的下层返空轨道102，所述下层返空轨道102的两端为上高下低的坡道形态，低端与所述旋转滑道机构对接；

[0071] 所述上层轨道机构包括固定安装在所述对接区域框架101上层外端边角的搬送驱动电机104，所述搬送驱动电机104上设有搬送主驱动轴105，所述搬送主驱动轴105的两端分别安装有搬送驱动链轮106；

[0072] 所述对接区域框架101上层的内端安装搬送从动轴107，所述搬送从动轴107的两端分别安装有搬送从动链轮108；

[0073] 所述搬送驱动链轮106与所述搬送从动链轮108上套设搬送倍速链条109形成闭环链条；

[0074] 所述搬送倍速链条109的上方设置上层搬送轨道103，所述上层搬送轨道103与所述十字形传送机构对接。

[0075] 本实施例中，投入返回对接总成1采用双层结构，分为下层返空轨道102和上层搬送轨道103，实现下层返空轨道102将空托盘运走，上层搬送轨道103将放置工件部品的托盘带回。

[0076] 进一步的，还可以在实施例中考虑，所述搬送阻挡机构包括安装在所述对接区域框架101上层外端的搬送释放阻挡器气缸组件110和搬送隔离阻挡器气缸组件111，所述搬送释放阻挡器气缸组件110和所述搬送隔离阻挡器气缸组件111通过自带气缸驱动升降，所述搬送隔离阻挡器气缸组件111与所述搬送释放阻挡器气缸组件110之间保持设定距离。

[0077] 本实施例中，搬送隔离阻挡器气缸组件111与搬送释放阻挡器气缸组件110设定是间隔一个工件部品的距离，工件部品走到搬送释放阻挡器气缸组件110跟前，工件部品后面的搬送隔离阻挡器气缸组件111升起，同时搬送释放阻挡器气缸组件110下降，使工件部品直接落入AVG转运车中。

[0078] 进一步的，还可以在实施例中考虑，所述旋转升降机构包括旋转基座210，所述旋转基座210上安装变向旋转电机207，所述变向旋转电机207顶部安装升降气缸206，所述升降气缸206的活塞杆顶端设有变向升降台204，所述变向升降台204的两端通过升降台导向杆205与所述旋转基座210连接，所述变向升降台204的顶端安装所述十字形传送机构。

[0079] 进一步的，还可以在实施例中考虑，所述十字形传送机构包括横向安装在变向升降台204顶部的横向传送齿形带202和纵向安装在变向升降台204顶部的纵向传送齿形带203，所述横向传送齿形带202通过安装在所述变向机构框架201内端的横向传送电机208驱动，所述纵向传送齿形带203通过安装在所述变向机构框架201侧端的纵向传送电机209驱动；

[0080] 所述纵向传送齿形带203与所述上层搬送轨道103对接，所述横向传送齿形带202与所述升降分装机构对接。

[0081] 本实施例中，旋转升降机构与十字形传送机构构成90度变向传送总成2，用于切换到上层搬送轨道103或者与升降分装机构对接。

[0082] 进一步的，还可以在实施例中考虑，所述旋转滑道机构包括安装在固定分装区框架301上的无动力旋转组件305，所述无动力旋转组件305上安装无动力旋转平台304，所述无动力旋转平台304顶部安装空托盘承载滑道306，所述空托盘承载滑道306的两端分别对接所述下层返空轨道102和所述下层返空机构。

[0083] 本实施例中，通过旋转空托盘承载滑道306实现与投入返回对接总成1中的下层返空轨道102和水平传送总成4中的下层返空机构的对接，实现空托盘运送。

[0084] 进一步的，还可以在实施例中考虑，所述升降分装机构包括安装在所述分装区框架301顶端的分装台底座309，所述分装台底座309通过分装操作台导向杆307连接分装台升降板308，所述分装台底座309上部设置分装上料齿形带303，所述分装台升降板308上部设置分装完成传送齿形带302，所述分装上料齿形带303跟随所述分装台升降板308升降；

[0085] 所述分装完成传送齿形带302与所述横向传送齿形带202对接。

[0086] 本实施例中，通过升降分装机构的升降来实现工件部品从传回横向传送齿形带202，再由升降气缸206升起，变向旋转电机207旋转，使工件部品回到投入返回对接总成1中上层搬送轨道103。

[0087] 进一步的，还可以在实施例中考虑，所述下层返空机构包括设置在水平传送区框架401下层的下层返空倍速链402，所述下层返空倍速链402的前端固定安装用于驱动所述下层返空倍速链402的返空驱动电机404，所述下层返空倍速链402对接空托盘承载滑道306。

[0088] 进一步的，还可以在实施例中考虑，所述上层搬送结构包括设置在水平传送区框架401上层的上层搬送倍速链403，所述上层搬送倍速链403的前端固定安装用于驱动所述上层搬送倍速链403的满件搬送驱动电机405，所述上层搬送倍速链403对接分装上料齿形带303。

[0089] 本实施例中，通过上层搬送倍速链403和下层返空倍速链402分别实现最后工件部品的返回和开始空托盘的运送。

[0090] 进一步的，还可以在实施例中考虑，所述提升机构包括固定在空托盘提升区框架501上的提升机导轨502，所述提升机导轨502上设置上下移动的导轨滑块503，所述导轨滑块503上固定安装提升机支架504，所述提升机支架504上固定安装空托盘传送齿形带505，所述空托盘传送齿形带505的前端设置用于驱动所述空托盘传送齿形带505的空托盘搬送电机506；

[0091] 所述空托盘提升区框架501上安装提升机驱动电机507，所述提升机驱动电机507上设有提升机驱动轴508，所述提升机驱动轴508的两端插接提升机驱动链轮509，提升机驱动链轮509上套有链条将提升机配重块510与所述提升机支架504连接；

[0092] 所述空托盘传送齿形带505跟随所述提升机支架504升降，与所述上层搬送倍速链403或所述下层返空倍速链402对接。

[0093] 本实施例中，空托盘传送齿形带505作为流程的最后一个环节，通过提升机支架504带动升降，承担接到空托盘和将空托盘放置完成的工件部品的任务，与下层返空倍速链
402或上层搬送倍速链403。

[0094] 使用方法：

[0095] 本发明的设备与AGV转运车对接使用，由投入返回对接总成1中的下层返空轨道102接取空托盘，所述下层返空轨道102呈左低右高的坡度，可实现对接时，空托盘能够自动滑入。

[0096] 沿着下层返空轨道102，空托盘可滑入至分装升降平台总成3中的下层空托盘承载滑道306上，通过无动力旋转组件305实现90度转向功能，并滑入至水平传送总成4中的下层返空倍速链402上，再进一步传送至空托盘提升总成5中的空托盘传送齿形带505上。

[0097] 此时，操作者可进行工件放置作业，将胶套压入完成的工件部品放置到空托盘中，在通过空托盘提升总成5中的提升机支架504带动空托盘传送齿形带505升起，将压入完成的工件部品提升至水平传送总成4中的上层搬送倍速链403中，再通过上层搬送倍速链403传送至分装升降平台总成3中的分装上料齿形带303中。

[0098] 此时第二工程的操作者进行分装作业，分装完成后，分装台升降板308带动分装上料齿形带303下降至至分装完成传送齿形带302上，并通过分装完成传送齿形带302将分装完成的工件部品传送至90度变向传送总成2中的横向传送齿形带202上，此时升降气缸206开始升起动作，同时变向旋转电机207开始旋转90度，升到顶端时，经由纵向传送齿形带203将工件部品传送至投入返回对接总成1中的上层搬送轨道103上，其运行到搬送释放阻挡器气缸组件110处停止，待AGV对接后，工件部品后面的搬送隔离阻挡器气缸组件111升起，同时搬送释放阻挡器气缸组件110下降，释放工件部件，直接滑入至AGV中。以此循环，实现空托盘自动返还，满工件自动转运的功能。

[0099] 为进一步说明本发明，以实际应用对预期效果与效益进行说明，以日均产量800台车计算，具体如下：

[0100] 1.步行浪费：

[0101] 消除了两驱胶套压入工程因人工搬运导致的每日3200米无效步行距离(单台往返4米)，减少工时3200秒，显著提高工作效率。

[0102] 2.劳动强度：

[0103] 减少了四驱稳定杆安装工程工人每日承受的4吨重物弯腰负重作业量(空托盘重5KG/个)，有效降低职业病风险。

[0104] 3.工时递减：

[0105] 通过自动化手段消除了天车吊取及放置部品1600次工时50000秒(单台2次作业31.25s/次)、消除空托盘取出作业800次工时4000秒(取出放置5s/次)、大幅提升生产节拍；
单台消除工时71.5秒，成功削减了一个工程内原有的2人工作业配置，节约人力资源成本。

[0106] 以上实施例对本发明进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。