[0001] 本申请涉及轴承加工技术领域，尤其是涉及一种冲压外圈的翻边机构。

[0002] 冲压外圈滚针轴承是一种组合式轴承，其包括冲压外圈、保持架和滚针，翻边是在将保持架及滚针装入外圈后将外圈口部直边向内翻转90度的一道工序。

[0003] 现有技术中，对于冲压外圈的翻边，一般是通过机械手将冲压外圈抓送至翻边夹头内，随后翻边夹头带动工件转动，翻边滚轮靠近工件并对工件进行翻边，翻边完成后再通过机械手将工件自翻边夹头内抓出。但是，为了给机械手预留足够的抓取空间，翻边滚轮在翻边前和翻边后均需与翻边夹头保持较大的距离，这极大的增加了翻边滚轮的移动行程，降低了冲压外圈的翻边效率。

[0024] 以下结合附图1‑7对本发明作进一步详细说明。

[0025] 在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0026] 参见图1‑7所示，其中示出了一种冲压外圈的翻边机构，包括机台1，机台1上设置有上料组件2、承载组件3、翻边组件4、下料组件5以及控制组件（图中未示出）。其中，承载组件3位于机台1中部，上料组件2和下料组件5分别位于机台1长度方向的两端，翻边组件4位于机台1宽度方向的侧部，控制组件为PLC控制器，其用于控制上料组件2、承载组件3、翻边组件4和下料组件5的联动运行，以实现工件100的整体翻边工序。

[0027] 在本实施例中，结合图1‑2所示，承载组件3包括承载座36、水平设置于承载座36上的第一定盘31、绕着竖直方向可转动的设于第一定盘31上的第一转盘32、用于驱动第一转盘32转动的第一驱动模块33，第一驱动模块33为中空旋转台，第一定盘31上绕其自身周向间隔布置有多个加工工位，上料组件2、翻边组件4和下料组件5分别设置于其中一个加工工位侧方，第一转盘32上绕其自身周向间隔开设有多个用于承载工件100的承载槽34，每个承载槽34分别能够在第一转盘32的转动行程中依次经过多个加工工位。

[0028] 如此一来，上料组件2能够依次将多个工件100送至第一转盘32上的承载槽34中，多个工件100能够在第一转盘32的转动行程中依次经过多个加工工位，在到达翻边组件4侧方时进行翻边工序，在到达下料组件5侧方时进行下料，有效的缩减了工件100的移动行程，提升了工件100的加工效率；同时，翻边组件4能够悬置于第一转盘32的上方并直接对转动至其侧方的加工工位上的工件100进行翻边加工，有效的缩减了翻边组件4与工件100之间的距离，提升了工件100的翻边效率。

[0029] 在本实施例中，承载座36上还设置有多根支撑轴37、以及第一定位气缸38，多根支撑轴37承托于第一定盘31的下方，防止第一转盘32和第一定盘31在翻边时受力变形；第一定位气缸38可沿着竖直方向伸缩，第一定盘31上开设有第一定位孔（图中未示出），第一转盘32上绕其自身周向开设有多个第二定位孔35，每个第二定位孔35分别能够在第一转盘32的转动过程中与第一定位孔对接，当第一转盘32转动到位后，第一定位气缸38的活塞杆能够依次伸入第一定位孔和第二定位孔35中，以对第一转盘32和第一定盘31进行定位，防止第一转盘32和第一定盘31在翻边时发生偏移而影响翻边效果。

[0030] 在承载槽34中还镶嵌有硬质合金（图中未示出），硬质合金不仅能够抵住工件100，使工件100与承载槽34实现过盈配合，而且能够避免工件100直接与承载槽34的槽壁接触而对承载槽34造成损伤，延长了第一转盘32的使用寿命。

[0031] 在本实施例中，结合图1‑3所示，多个加工工位包括上料工位，上料组件2设于上料工位侧方，其包括水平设置在承载座36上的第二定盘21、绕着竖直方向可转动的设于第二定盘21上的第二转盘22、用于驱动第二转盘22转动的第二驱动模块23、多个绕着第二转盘22的周向间隔开设于第二转盘22上的上料槽24，第二驱动模块23为中空旋转台。第二定盘
21具有悬置于上料工位上方的出料部211，出料部211上开设有出料口（图中未示出），每个上料槽24分别能够在第二转盘22的转动行程中依次经过出料口的正上方，每个承载槽34分别能够在第一转盘32的转动行程中依次经过出料口的正下方。

[0032] 如此一来，上料槽24和承载槽34能够在第一转盘32和第二转盘22的转动过程中交汇于出料口处，工件100能够通过上料槽24、出料口和承载槽34之间形成的通路实现快速上料，有效的提高了工件100的上料稳定性和上料效率。

[0033] 在本实施例中，第二定盘21还具有与出料部211相对的进料部212，上料槽24开设于第二转盘22的侧部，第二转盘22绕着顺时针方向转动，上料槽24具有沿着进料部212至出料部211的方向弧形移动的上料行程、以及沿着出料部211至进料部212的方向弧形移动的复位行程，在上料行程的侧方设置有挡环25，挡环25内侧部设置有弹片（图中未示出），挡环25能够在工件100的上料行程中持续抵住工件100，避免工件100在上料过程中掉落。

[0034] 结合图1所示，在进料部212侧方设置有用于输入工件100的输送带6，输送带6为皮带输送机，输送带6的输送方向与机台1的长度方向相同，输送带6能够将工件100输入进料部212中；机台1上还设置有顶压架10，顶压架10上设置有第一顶压模块7，第一顶压模块7位于出料部211上方，其包括可升降的设于顶压架10上的第一顶压轴71、用于驱动第一顶压轴71升降的第一电缸72，第一顶压轴71用于将工件100依次顶压经过上料槽24、出料口和承载槽34，如此能够实现工件100在第二转盘22和第一转盘32之间的转移。

[0035] 无图示，在第一电缸72和第一顶压轴71之间设置有压力传感器，用于在顶压异常时报警反馈；在第一电缸72上设置有接近传感器，能够根据工件100的接近速度控制第一电缸72的快进和慢进；在第一顶压轴71的下端设置有倒锥形的顶压头，顶压头与工件100仿形设计，避免对翻边后的工件100造成损坏。

[0036] 在本实施例中，结合图1‑4所示，翻边机构还包括设于输送带6和进料部212之间的第一检测组件8，第一检测组件8包括第一检测台81、设于第一检测台81上的检测盒82、设于第一检测台81侧方的第一废料盒87，第一检测台81包括上下排布的第一台板811和第二台板812，第二台板812与输送带6正位对接，检测盒82设于第一台板811底部，第一台板811上设置有两个相对的第一定位块88，两个第一定位块88沿着机台1的宽度方向排布，两个第一定位块88之间的第一台板811上开设有检测出口83，检测出口83与检测盒82连通，第一检测组件8还包括用于将工件100依次顶升经过第二台板812、检测盒82和检测出口83的顶升模块84、用于将检测合格的工件100送入上料槽24中的送料模块85、以及用于将检测不合格的工件100搬离第一台板811的第一搬运模块86。

[0037] 工件100通过输送带6到达第二台板812上后，其能够在顶升模块84的作用下向上移动至检测盒82中，检测盒82内设置有涡流线圈，涡流线圈能够通过涡流对进入检测盒82的工件100的硬度进行检测，检测完毕后，顶升模块84继续将工件100向上顶升，使工件100通过检测出口83到达第一台板811上，此时，若工件100检测合格，则送料模块85将工件100顶入上料槽24中；若工件100检测不合格，则第一搬运模块86将工件100搬入第一废料盒87中，从而能够筛除硬度不合格的工件100，避免翻边时不合格的工件100炸裂而对翻边组件4造成损伤，也能够避免炸裂的工件100碎片残留在承载槽34中而影响后续工件100的翻边。

[0038] 其中，顶升模块84为顶升气缸，顶升气缸设置于第二台板812底部且其活塞杆沿着竖直方向可伸缩的穿设于第二台板812中；送料模块85为送料气缸，送料气缸设置于第一台板811上且其活塞杆能够在两个第一定位块88之间沿着水平方向伸缩，其伸缩方向与输送带6的输送方向相同；第一搬运模块86包括平移气缸、设置在平移气缸的活塞杆上的升降气缸、设置在升降气缸的活塞杆上的第一夹爪，平移气缸的平移行程与送料气缸的送料行程相垂直。

[0039] 在本实施例中，结合图1‑5所示，多个加工工位还包括翻边工位，翻边组件4设于翻边工位侧方，其包括翻边座41、可升降的设于翻边座41上且能够绕着竖直方向转动的翻边头42、用于驱动翻边头42运动的第三驱动模块43，翻边头42悬置于翻边工位的正上方。

[0040] 通过翻边头42转动来对处于承载槽中的静止的工件100进行翻边，工件100无需转动，使工件100和翻边头42之间的距离能够缩短，以加快设备节拍，预计整体设备节拍为3‑4 S/件，比现有设备节约2 S/件，解决了整线提速的瓶颈问题，并且翻边头42外侧旋转的部位加装防护罩（图中未示出），翻边头42倾斜设置且与第一转盘32之间的夹角为30°，便于工人对翻边头42进行调整和维修，人机工程更安全、方便。

[0041] 其中，第三驱动模块43包括设置在翻边座41上的丝杆、用于驱动丝杆转动的升降电机、以及用于驱动翻边头42转动的旋转电机；翻边头42通过一滑座与丝杆螺纹连接，其能够在丝杆的转动过程中升降，旋转电机的输出端连接有主轴，主轴与翻边头42连接。

[0042] 翻边头42上设置有两个滚轮421，两个滚轮421之间形成翻边槽，翻边时，悬置于翻边工位正上方的翻边头42能够快速接近工件100并将工件100卡入翻边槽中，随后翻边头42转动，工件100两侧的滚轮421持续对工件100进行滚压，从而实现工件100的翻边，有效的提升了翻边效率。

[0043] 在本实施例中，再次结合图1所示，多个加工工位还包括下料工位，下料组件5设于下料工位侧方，第一定盘31在下料工位处开设有下料孔（图中未示出），每个承载槽34分别能够在第一转盘32的转动行程中依次经过下料孔的正上方。承载槽34能够在第一转盘32的转动过程中与下料孔对接，工件100能够通过承载槽34和下料孔之间形成的通路实现快速下料，有效的提高了工件100的下料稳定性和下料效率。

[0044] 在本实施例中，结合图1‑6所示，翻边机构还包括设于下料工位和下料组件5之间的第二检测组件9，第二检测组件9包括第二检测台91、设于第二检测台91上的定位模块92和检测模块93，定位模块92包括第二定位气缸921、设置于第二检测台91上的第二定位块922，第二定位气缸921的活塞杆沿着水平方向伸缩且伸缩方向与机台的宽度方向相同，第二定位块922位于第二定位气缸的活塞杆的伸出行程的末端，两者相互配合能够对工件100进行定位；检测模块93包括可升降的检测轴931、用于驱动检测轴931升降的第四驱动模块
932、设于检测轴931上的位移传感器933，其中，第四驱动模块932为升降气缸，检测轴931下端设有高度检测盘934，高度检测盘934下端设有内复圆检测头935。

[0045] 当工件100自下料工位到达第二检测台91时，定位模块92对工件100进行定位夹紧，随后检测轴931在第四驱动模块932的驱动下下降，下降到位后，高度检测盘934抵触于工件100上，内复圆检测头935伸入工件100中，此时，位移传感器933能够测算出高度检测盘934的下降高度以及内复圆检测头935的伸入距离，从而能够测算出工件100的高度和内复圆尺寸是否合格。这样一来，在检测轴931的升降行程中能够同时对工件100的高度和内复圆尺寸进行检测，无需再分别设置高度检测工位和内复圆检测工位，不仅减小了设备的占地空间，而且提高了工件100的检测效率。

[0046] 在本实施例中，结合图1和图7所示，下料组件5包括分别位于第二检测台91两侧的第一下料台51和第二下料台52，第一下料台51、第二检测台91和第二下料台52沿着机台1的长度方向排布，第一下料台51一端位于下料孔的下方、另一端与第二检测台91正位对接，第二下料台52一端与第二检测台91正位对接、另一端连接有下料板53，下料板53沿着水平方向向下倾斜的设置，下料组件5还包括用于将工件100依次顶压经过承载槽34、下料孔和第一下料台51的第二顶压模块54、用于将工件100依次搬运经过第一下料台51、第二检测台91和第二下料台52的第二搬运模块55。其中，第二顶压模块54包括可升降的设于顶压架10上的第二顶压轴541、用于驱动第二顶压轴541升降的第二电缸542，第二顶压轴541用于将工件100依次顶压经过承载槽34、下料孔和第一下料台51，如此能够实现工件100在第一转盘32和第一下料台51之间的转移；第二搬运模块55包括第二夹爪、用于驱动第二夹爪平移的平移气缸，平移气缸包括横向气缸和纵向气缸，两者分别用于驱动夹爪沿着机台1的长度方向和宽度方向移动，第二夹爪能够沿着机台1的宽度方向伸出并夹持住下料口掉落的工件
100，随后将工件100沿着机台1的长度方向搬运至下料板53上，工件100通过下料板53滑落至周转箱内。

[0047] 无图示，在第二电缸542和第二顶压轴541之间也设置有压力传感器，用于在顶压异常时报警反馈；在第二电缸542上也设置有接近传感器，能够根据工件100的接近速度控制第二电缸542的快进和慢进；在第二顶压轴541的下端也设置有倒锥形的顶压头，顶压头与工件100仿形设计，避免对翻边后的工件100造成损坏。

[0048] 在本实施例中，结合图7所示，下料组件5还包括开设于第二下料台52上的排废口56、用于开闭排废口56的排废模块57、设于排废口56下方的第二废料盒58。其中，排废模块
57包括排废气缸571、设置于排废气缸571的活塞杆端部的挡板572，排废气缸571的活塞杆沿着机台1的宽度方向伸缩，挡板572水平设置且其能够在排废气缸571的驱动下遮挡于排废口56上或与排废口56相分离，在第二下料台52上还设置有用于抵住工件100的挡块573，挡块573位于排废口561侧方，挡板572可滑动的插设于挡块573中。如此一来，当高度检测和/或内复圆检测不合格的工件100到达排废口56上方时，挡板572脱离排废口56，不合格的工件100直接自排废口56掉入下方的第二废料盒58中，排废效率高。

[0049] 本申请实施例中的翻边机构的实施原理为：前道工序的注脂检测机的机械手将注脂完成的工件100移送至输送带6上，输送带
6将工件100输送至第一检测组件8中进行硬度检测；
随后送料模块85将检测合格的工件100送至第二转盘22的上料槽24中，工件100在第二转盘22的转动过程中移动至上料工位，第一顶压模块7将工件100顶入第一转盘32上的承载槽34中；
工件100在第一转盘32的转动过程中到达翻边工位，翻边头42下降并对工件100头部进行翻边；
翻边完成后，第一转盘32继续转动，工件100到达下料工位，第二顶压模块54将工件100顶入第一下料台51上；
随后第二搬运模块55将工件100搬运至第二检测组件9中进行高度和内复圆尺寸
的检测，检测完成后，第二搬运模块55将检测合格的工件100搬运至下料板53上，工件100沿着下料板53下滑至周转箱中。

[0050] 本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。