[0001] 本发明涉及玻璃制造设备领域中的微晶玻璃窑炉，尤其涉及一种微晶玻璃窑炉工作部（池）。

[0002] 微晶玻璃窑炉工作池（部）是指熔窑流液洞与压延机之间的玻璃液均化池，其主要作用是均化玻璃液质量、调整玻璃液成型温度。由于微晶玻璃较高的成型温度以及对温度变化的敏感性，使得工作部以及溢流口结构对于产品质量有着直接的影响。传统工作部结构使得池壁处玻璃液散热量较大，玻璃液中间部位与两侧横向温差较大，进而导致成型后玻璃存在厚薄差。而且边部低温玻璃也易产生析晶现象，对于玻璃成型质量控制产生较大影响。一种微晶玻璃窑炉工作部结构可以改善现有工作池结构的多种不足。

[0012] 下面结合附图对本发明作进一步说明，这种装置的结构和原理对本专业的人来说是非常清楚的。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0013] 如图1、图2、图3及图4所示，本发明提供的一种微晶玻璃窑炉工作部，包括工作部池底21，工作部池底两侧分别设有一组池壁砖1，两组池壁砖之间形成玻璃液均化池，每组池壁砖之上分别设有胸墙20并在两侧的胸墙上连接碹顶19以形成工作部的上部空间，在两侧的胸墙上分别设有一组燃烧喷枪9，碹顶上连接烟囱10，玻璃液均化池出口端设有溢流口4，溢流口上部设挡焰砖15以及盖砖16，
本发明的特征部分在于：
烟囱10中间部位设置可调节闸板11，调节闸板下部的烟囱10两侧分别连接一个回收烟气的进气管道12，每个进气管道12向下铺设并沿着每侧的池壁砖1外侧形成第一回形通道，进气管道12在第一回形通道出口处连接排出烟气的出气管道13，出气管道13向上连接至调节闸板上部的烟囱10中。

[0014] 图1‑图4中清楚的显示了上述进气管道12及其形成的第一回形通道，第一回形通道段的进气管道12上连接一组池壁贴砖6，每个池壁贴砖6粘贴在池壁砖1上，在池壁贴砖6外侧再粘贴保温砖8。而池壁贴砖6中设有通孔，进气管道12穿设在通孔中；位于第一回形通道端部池壁贴砖6a中设有折回通孔a，进气管道12在此端部也呈现折回转态并与折回通孔a连接配合。

[0015] 如图4所示，从每侧的进气管道12上引出进气支管12a，进气支管沿着对应侧的溢流口池壁砖18布设形成第二回形通道，第二回形通道段的进气支管道12a上连接一组第二池壁贴砖5，每个第二池壁贴砖5粘贴在溢流口池壁砖18上，进气支管道12a在第二回形通道出口处通过气支管13a接入出气管道13，相应的第二池壁贴砖5中设有通孔，进气支管道12a穿设在通孔中。

[0016] 所述的第一和第二池壁贴砖可以采用本领域常规耐火材料，可以制成剖分卡合结构，在工艺上通过卡合结构将池壁贴砖卡合在进气管道，这属于本领域常规技术。

[0017] 另外，进气管道和出气管道上均设置调节阀14，用以调节通道内气体流量。

[0018] 如图2所示，工作部窑池进口的池壁砖1处设有倒角结构的进口拐角砖3、出口的池壁砖1处设有倒角结构的出口拐角砖2。

[0019] 以下通过具体应用例对本发明的实施方法进行详细说明：用化工原料和矿物原料配制玻璃配合料，其玻璃配合料熔制成的玻璃的化学成分为（重量百分比）：SiO2 60～65%; Al2O3 20～24%;Li2O 2～4% ; TiO2 3%;ZrO2 1～3%; (Na2O+K2O)≤0.5% ;Fe2O3 0.05～0.1%。

[0020] 熔窑典型熔化参数如下：熔化量45t/d，主要结构熔化部‑流液洞‑工作部‑溢流口；玻璃熔化温度1580℃～1600℃，工作部入口温度1550℃，溢流口处玻璃液温度1500℃，玻璃进入压延机处成型温度1450℃；工作部上部空间烟气温度1000℃；溢流口及工作部处横向温差要求控制在5℃以内。

[0021] 现有同等规模熔窑工作部横向温差10～20℃，玻璃板成型出来后厚薄差3～5mm，导致后加工需要花费大量人力物力来打磨抛光处理玻璃板面。

[0022] 在实施例一中，冷却部喷枪燃烧产生的热烟气通过特殊的管道接入池壁贴砖通道中，对工作部池壁以及溢流口两侧池壁进行加热，1000℃烟气进入池壁贴砖通道，然后将热量传递给内侧池壁砖，经过传热后，烟气温度降低至300～500℃，然后再接入烟囱排出。在此过程中，通过操作调节阀可对玻璃液温度调节，溢流口处横向温差可控制在1～3℃范围内；在实施实二中，钢管道调节阀关闭，然后将外部热源气体直接通入池壁贴砖中，亦可实现对池壁砖的加热作用，此过程无需拆除原有通道，仅需要将气体直接通入贴砖通道中即可。

[0023] 上述应用表明，本发明的微晶玻璃窑炉工作部结构，在工作部设置热烟气加热池壁装置，以实现微晶玻璃熔窑工作部玻璃液温度的稳定，并能够调节溢流口处玻璃液横向温差，对微晶玻璃成型质量可以有明显提升。