[0001] 本发明属于催化剂技术领域，具体涉及一种石油树脂加氢催化剂。

[0002] 石油树脂可以分为碳五石油树脂、碳九石油树脂、碳五/碳九共聚石油树脂、焦油树脂、氢化石油树脂。传统树脂外观呈微黄或褐色，在很大程度上限制了它的应用。而经过加氢改性后其不饱和程度大大降低，树脂变得无色、无特殊气味，粘合性、稳定性等性能均有所提高，进一步拓宽了其应用领域。近年来市场较为短缺的是生产高软化点的耐候树脂、低粘度树脂、共聚物树脂，尤其是色浅的氢化树脂。加氢改性是石油树脂改性的重要方法，目前国外C5/C9石油树脂加氢改性的代表有美国埃克森、伊斯曼、日本荒川和日本出光等公司。近年来随着生产技术的不断改进和市场的不断竞争，石油树脂愈来愈向规模化、系列化、精细化和高档化发展，发展最快的是浅色高档石油树脂。我国今后应重点发展高软化点、低色度耐候性树脂，无色的加氢石油树脂及专用石油树脂是发展方向。目前加氢改性后的石油树脂越来越受到市场欢迎，与国内生产的低端树脂只能卖到7000‑8000元/吨的情况相比，加氢石油树脂等高品质产品已卖到18000元/吨。由于原料及聚合条件的不同，石油树脂中含有不饱和的双键和苯环，在催化剂的作用下，通过加氢使其得以饱和，进而改善树脂的色度和光热稳定性，提高产品的质量。作为石油树脂加氢过程中的催化剂，对该工艺至关重要，它决定生产成本和后续产品质量，由于钯加氢活性高，所以工业上广泛使用钯系催化剂。

[0003] 石油树脂分子量较大，加氢难度高，催化剂钯含量较高(0.5～2.0％)，加氢温度超过200℃，极易发生催化剂上结焦失活，也存在高温下钯的团聚、流失导致失活的问题。

[0004] 中国专利CN1736604介绍一种蛋壳型金属及其制备和应用，该专利是以空心二氧化硅为载体的蛋壳型负载贵金属催化剂，所述的空心二氧化硅载体是具有一定壁厚和一定孔径的介孔材料，采用浸渍法或原位负载法制备成蛋壳型金属催化剂。但对于载体有严格要求，制备步骤繁琐，同时在应用于大分子石油树脂加氢时内表面的活性组分很难发挥作用。

[0005] 中国专利CN103007929A公开了一种胶体沉积法制备的Pd基催化剂、制备方法和应用，活性组分Pd的负载量为催化剂总量的0.1‑5wt％，改性金属含量为催化剂总量的0‑2wt％，其余为载体，所述载体选自：Al2O3、TiO2、Si‑Al分子筛、Fe2O3、SiO2、NC‑2、活性炭、椰壳炭、杏核炭，或白炭黑；所述改性金属选自：钨、钼、锰、铁、铬、镍、锡、铂、金、银、镁、钴、铜、镧、铈、铼、钌、铑、钾、铯、钙、锗、镓，或铋中的至少一种，但是其制备方法中先将钯盐前驱体还原，再加入载体吸附浸渍，期间还要搅拌1h以上，还原态钯的吸附能力较低，加之搅拌会使催化剂颗粒之间磨损，都会造成钯的流失，此外该专利制备的钯催化剂的还原温度较高(300℃)，高于工业常规钯系催化剂(～100℃)。

[0006] 中国专利CN104096572A公开了一种加氢催化剂，该催化剂中所述的活性组分有Pd、Ag、Ni，其中Pd、Ag采用水溶液浸渍法负载，Ni是采用W/O微乳液浸渍法负载的。采用该方法后，Pd/Ag与Ni位于不同孔径的孔道中，在大孔中的镍可以将结焦前驱体饱和加氢，降低催化剂结焦量。但Ni的还原温度往往要达到450℃左右，在该温度下还原态的Pd极易聚集，使催化剂活性损失；同时钯在200℃以上的加氢温度下也容易聚集。

[0007] 中国专利CN202011040582公开了一种用于C5石油树脂加氢催化剂，催化剂使用具有二维层状结构的MXene材料做载体，Pd的负载量为1～15％，Pd和Pt的质量比为1:5～10:1。MXene属于二维材料有助于活性位的暴露，有利于电子的转移聚集，使贵金属富电荷，从而提高多相催化剂的催化活性，但是同时会存在活性组分钯易聚集、流失的问题。

[0008] 中国专利CN102935367A提供一种石油树脂加氢催化剂及其制备方法，但是钯与大量氢氧化钛使用酸制备成溶胶后再浸渍在氧化铝载体上，后期在经过焙烧活化中容易使钛将钯包埋，损失加氢活性。

[0009] 中国专利CN 107051430 A公开了一种石油树脂加氢的催化剂及制备方法，催化剂的组成以氧化物质量计，包括如下组分：具有大孔结构的氧化铝载体75.0‑96.0wt％，载体使用壳聚糖作为扩孔剂；活性组分氧化钯1.0‑10.0wt％、优选2.5‑9.0wt％，石油树脂加氢活性高，活性稳定性好，但该催化剂贵金属活性组分钯含量过高，催化剂成本高。

[0010] 中国专利CN113769739A公开了一种碳五石油树脂加氢催化剂及其制备方法，其是以碱金属铯修饰的Ta2O5为载体，碱金属铯修饰的Ta2O5中，以Pd、Pt中的一种或两种为活性金属构成，但载体使用Ta和Cs的属于稀有金属，价格高昂，催化剂成本过高。

[0011] 中国专利CN 107876051 A公开了一种石油树脂加氢用钯系催化剂、制备方法及其应用，首先以氧化铝溶胶为原料，采用多次浸浆法制得γ‑Al2O3膜包覆的活性碳载体，然后用等体积浸渍法在γ‑Al2O3膜包覆的活性碳载体上负载活性成分钯以及催化剂助剂，再干燥焙烧制得石油树脂加氢用钯系催化剂。γ‑Al2O3虽然比表面积大，可实现钯的高分散，但是由于表面羟基多、孔径小，催化剂稳定性较差。

[0012] 文章“color improvment of C9 hydrocarbon resin by hydrogenation over 2％Pd/γ‑Alumina catalyst:effect of degree of aromatic rings hydrogenation”报道了浅色C9石油树脂的加氢方法，将C9石油树脂溶解在环己烷溶剂中，以2％Pd/γ‑Al2O3催化剂，在温度250℃、压力7MPa的反应条件下，解决了加氢树脂产品色泽深的问题，但是贵金属分散度不够催化剂容易积碳失活，寿命不能满足现实工业需求。

[0013] 中国专利CN113663687A公开了一种选择加氢催化剂，载体为氧化铝或主要是氧化铝，并具有双峰孔分布结构，催化剂至少含有Pd、Mo、Ni、Cu，以催化剂的质量为100％计，Pd的含量0.10～0.55wt％，优选0.2～0.45wt％，Mo与Pd的质量比为2～12：1，优选3～6：1，Ni含量0.1～6wt％，优选0.5～3.5％，Cu与Ni的质量比为0.1～1:1，其中Ni、Cu是以微乳液方式负载，分布在载体50～420nm的大孔中；Mo采用溶液法负载，Pd采用溶液法和微乳液法两种方式负载，微乳液法负载的Pd的质量含量是Ni+Cu含量的1/100～1/200。该催化剂用于碳四炔烃加氢时，具良好的加氢活性及高抗结焦性。然而，为降低Ni活性中心的还原温度，又通过乳液法加入铜和少量钯，可在200℃以下还原活化，可避免还原过程中钯的迁移聚集。但如果使用其在200℃以上的高温条件对石油树脂进行加氢势必会加剧钯的聚集。

[0014] 由于石油树脂分子量较大，要实现深度饱和加氢难度较大，钯系催化剂加氢活性和稳定性要优于镍系催化剂，因此工业应用广泛。但是传统钯系催化剂依然面临稳定性差，失活速率快的问题，频繁的再生不仅影响装置正常运行，而且再生后的催化剂也会加剧钯的聚集，活性下降。高活性、高稳定性、高抗结焦的钯系催化剂成为市场急需。

[0036] 下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的技术熟练人员可以根据上述本发明内容对本发明作出一些非本质的改进和调整。

[0037] 实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

[0038] Ni‑Cu合金的微乳液粒径分布：采用动态光散射粒径分析仪进行测试。催化剂中各组分含量：采用国家标准《原子吸收光谱分析法通则》GB/T15337和《化学试剂火焰原子吸收光谱分析法通则》GB19723分析检测；催化剂及载体的比表面积、孔径：按照GB/T 21650标准进行测定；金属分散度：采用氢氧滴定法在化学吸附仪进行测定。催化剂表面积碳含量：元素分析仪。

[0039] 下面通过具体实施例进一步说明本发明，但并不认为本发明仅局限于此。

[0040] 实施例1

[0041] 催化剂载体：采用市售双峰孔分布齿球形氧化铝载体，经过1100℃焙烧，双峰孔径2
分布范围在15～48nm和140～360nm，比表面积为45m/g。

[0042] 催化剂制备：

[0043] (1)称取硝酸镍、硝酸铜溶于去离子水中，加环己烷、CTAB、正丁醇，控制水相/油相的重量比为2.0，表面活性剂/油相的重量比为0.42，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为1.0，充分搅拌形成微乳液，将高温焙烧过的载体浸渍到所制备的微乳液中，摇动60min，滤除余液，在120℃下干燥6h，在400℃下焙烧6h，得到半成品催化剂A1；

[0044] (2)称取氯化钯、钼酸铵配制成活性组分浸渍液，调pH为1.5，将半成品催化剂A1浸渍到已配制的Pd‑Mo活性组分溶液中，浸渍1h后，120℃干6h，400℃条件下焙烧5h，得到半成品催化剂B1；

[0045] (3)称取氯铂酸、硝酸铈配制成活性组分浸渍液，调pH为2.0，将半成品催化剂B1浸渍到已配制的溶液中，浸渍1.5h后，100℃干燥3h，500℃条件下焙烧5h，得到成品催化剂C1。

[0046] 动态光散射法测定制备的微乳液的平均粒径为80nm。

[0047] 表1实施例1中微乳液的粒径分布数据

[0048]

[0049] 催化剂的还原：

[0050] 使用前放置于固定床反应装置中，在氢气气氛、350℃温度下还原处理10h。

[0051] 对比例1

[0052] 使用与实施例1相同的载体，催化剂制备条件、还原条件与实施例1相同，区别是催化剂制备过程中不负载Pt和Ce。具体制备步骤如下：

[0053] (1)称取硝酸镍、硝酸铜溶于去离子水中，加环己烷、CTAB、正丁醇，控制水相/油相的重量比为2.0，表面活性剂/油相的重量比为0.42，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为1.0，充分搅拌形成微乳液，将称取的高温焙烧过的载体浸渍到所制备的微乳液中，摇动
60min，滤除余液，在120℃下干燥6h，在400℃下焙烧6h，得到半成品催化剂D1‑1；

[0054] (2)称取氯化钯、钼酸铵配制成活性组分浸渍液，调pH为1.5，将半成品催化剂D1‑1浸渍到已配制的Pd‑Mo活性组分溶液中，浸渍1h后，120℃干6h，400℃条件下焙烧5h，得到成品催化剂D1。

[0055] 动态光散射法测定制备的微乳液的粒径为80nm。

[0056] 对比例2

[0057] 使用与实施例1相同的载体，催化剂制备条件、还原条件与实施例1相同，区别是催化剂制备过程中不负载Ce。具体制备步骤如下：

[0058] (1)称取硝酸镍、硝酸铜溶于去离子水中，加环己烷、CTAB、正丁醇，控制水相/油相的重量比为2.0，表面活性剂/油相的重量比为0.42，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为1.0，充分搅拌形成微乳液，将称取的高温焙烧过的载体浸渍到所制备的微乳液中，摇动
60min，滤除余液，在120℃下干燥6h，在400℃下焙烧6h，得到半成品催化剂D2‑1；

[0059] (2)称取氯化钯、钼酸铵配制成活性组分浸渍液，调pH为1.5，将半成品催化剂D2‑1浸渍到已配制的Pd‑Mo活性组分溶液中，浸渍1h后，120℃干5h，400℃条件下焙烧5h，得到半成品催化剂D2‑2；

[0060] (3)称取氯铂酸配制成活性组分浸渍液，调pH为2.0，将半成品催化剂D2‑2浸渍到已配制的溶液中，浸渍1.5h后，100℃干燥3h，500℃条件下焙烧5h，得到成品催化剂D2。

[0061] 动态光散射法测定制备的微乳液的粒径为80nm。

[0062] 对比例3

[0063] 使用与实施例1相同的载体，催化剂制备条件、还原条件与实施例1相同，区别是催化剂制备过程中不负载Pt。具体制备步骤如下：

[0064] (1)称取硝酸镍、硝酸铜溶于去离子水中，加环己烷、CTAB、正丁醇，控制水相/油相的重量比为2.0，表面活性剂/油相的重量比为0.42，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为1.0，充分搅拌形成微乳液，将称取的高温焙烧过的载体浸渍到所制备的微乳液中，摇动
60min，滤除余液，在120℃下干燥6h，在400℃下焙烧6h，得到半成品催化剂D3‑1；

[0065] (2)称取氯化钯、钼酸铵配制成活性组分浸渍液，调pH为1.5，将半成品催化剂D3‑1浸渍到已配制的Pd‑Mo活性组分溶液中，浸渍1h后，120℃干5h，400℃条件下焙烧5h，得到半成品催化剂D3‑2；

[0066] (3)称取硝酸铈配制成活性组分浸渍液，调pH为2.0，将半成品催化剂D3‑2浸渍到已配制的溶液中，浸渍1.5h后，100℃干燥3h，500℃条件下焙烧5h，得到成品催化剂D3。

[0067] 动态光散射法测定制备的微乳液的粒径为80nm。

[0068] 实施例2

[0069] 催化剂载体：采用市售双峰孔分布三叶草条形氧化铝‑氧化镁载体，氧化镁质量含量为2wt％，经过1080℃焙烧，双峰孔径分布范围在12～43nm和120～320nm，比表面积为2
72m/g。

[0070] 催化剂制备：

[0071] (1)称取氯钯酸、磷钼酸配制成活性组分浸渍液，调pH为2.5，将称取的高温焙烧过的载体浸渍到已配制的Pd‑Mo活性组分溶液中，浸渍2h后，100℃干燥5h，500℃条件下焙烧4h，得到半成品催化剂A2；

[0072] (2)称取硝酸铈、氯铂酸配制成活性组分浸渍液，调节pH为3.0，将半成品催化剂A2加入已配制的溶液中，浸渍2h后，在150℃干燥3h，在480℃下焙烧3h，得到半成品催化剂B2；

[0073] (3)称取硝酸镍、硝酸铜溶于去离子水中，加环己烷、Triton X‑100、正戊醇，控制水相/油相的重量比为3.0，表面活性剂/油相的重量比为0.55，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为1.0，充分搅拌形成微乳液，将制备的半成品催化剂B2浸渍到所制备的微乳液中，摇动2h，滤除余液，在100℃下干燥6h，在500℃下焙烧4h，得到所要的催化剂C2。

[0074] 动态光散射法测定制备的微乳液的粒径均为120nm。

[0075] 催化剂的还原：

[0076] 使用前放置于固定床反应装置中，在氢气气氛、380℃温度下还原处理8h。

[0077] 对比例4

[0078] 对比例4使用与实施例2相同的载体，区别在于催化剂制备过程中Ce和Pt分步负载，催化剂还原条件与实施例2相同。催化剂的制备具体步骤如下：

[0079] 催化剂制备：

[0080] (1)称取氯钯酸、磷钼酸配制成活性组分浸渍液，调pH为2.5，将称取的高温焙烧过的载体浸渍到已配制的Pd‑Mo活性组分溶液中，浸渍2h后，100℃干燥5h，500℃条件下焙烧4h，得到半成品催化剂D4‑1；

[0081] (2)称取硝酸铈配制成活性组分浸渍液，将半成品催化剂D4‑1加入已配制的溶液中，浸渍2h后，在150℃干燥3h，在480℃下焙烧3h，得到半成品催化剂D4‑2；

[0082] (3)称取氯铂酸配制成活性组分浸渍液，调节pH为3.0，将半成品催化剂D4‑2加入已配制的溶液中，浸渍2h后，在150℃干燥3h，在480℃下焙烧3h，得到半成品催化剂D4‑3；

[0083] (4)称取硝酸镍、硝酸铜溶于去离子水中，加环己烷、Triton X‑100、正戊醇，控制水相/油相的重量比为3.0，表面活性剂/油相的重量比为0.55，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为1.0，充分搅拌形成微乳液，将制备的半成品催化剂D4‑3浸渍到所制备的微乳液中，摇动2h，滤除余液，在100℃下干燥6h，在500℃下焙烧4h，得到所要的催化剂D4。

[0084] 动态光散射法测定制备的微乳液的粒径均为120nm。

[0085] 对比例5

[0086] 对比例4使用与实施例2相同的载体，区别在于催化剂制备过程中Ce和Pt的负载在Pd和Mo之前，催化剂还原条件与实施例2相同。催化剂的制备具体步骤如下：

[0087] 催化剂制备：

[0088] (1)称取硝酸铈、氯铂酸配制成活性组分浸渍液，调节pH为3.0，将称取的高温焙烧过的载体加入已配制的溶液中，浸渍2h后，在150℃干燥3h，在480℃下焙烧3h，得到半成品催化剂D5‑1；

[0089] (2)称取氯钯酸、磷钼酸配制成活性组分浸渍液，调pH为2.5，将半成品催化剂D5‑1浸渍到已配制的Pd‑Mo活性组分溶液中，浸渍2h后，100℃干燥5h，500℃条件下焙烧4h，得到半成品催化剂D5‑2；

[0090] (3)称取硝酸镍、硝酸铜溶于去离子水中，加环己烷、Triton X‑100、正戊醇，控制水相/油相的重量比为3.0，表面活性剂/油相的重量比为0.55，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为1.0，充分搅拌形成微乳液，将制备的半成品催化剂D5‑2浸渍到所制备的微乳液中，摇动2h，滤除余液，在100℃下干燥6h，在500℃下焙烧4h，得到所要的催化剂D5。

[0091] 动态光散射法测定制备的微乳液的粒径均为120nm。

[0092] 实施例3

[0093] 催化剂载体：采用市售双峰孔分布圆柱形氧化铝载体，经过1020℃焙烧，双峰孔径2
分布范围在10～40nm和100～300nm，比表面积为103m/g。

[0094] 催化剂制备：

[0095] (1)称取氯化钯、磷钼酸配制成活性组分浸渍液，调pH为2.0，将称取的高温焙烧过的载体浸渍到已配制的活性组分溶液中，浸渍0.5h后，100℃干燥4h，600℃条件下焙烧6h，得到半成品催化剂A3；

[0096] (2)称取硝酸镍、氯化铜溶于去离子水中，加环己烷、Triton X‑100、正己醇，控制水相/油相的重量比为2.6，表面活性剂/油相的重量比为0.52，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为1.2，充分搅拌形成微乳液，将半成品催化剂A3浸渍到所制备的微乳液中，摇动0.5h，滤除余液，在80℃下干燥8h，在450℃下焙烧5h，得到半成品催化剂B3；

[0097] (3)称取硝酸铈、氯铂酸配制成活性组分浸渍液，调节pH为2.5，将半成品催化剂B3加入已配制的溶液中，浸渍0.5h后，在100℃干燥4h，在400℃下焙烧5h，得到所要的催化剂C3。

[0098] 动态光散射测定制备的微乳液乳液的粒径是100nm。

[0099] 催化剂的还原：

[0100] 使用前放置于固定床反应装置中，在氢气气氛、400℃温度下还原处理8h。

[0101] 对比例6

[0102] 本对比例中使用与实施例3相同的载体，催化剂制备过程中将实施例3中的Pd和Mo含量低于本发明专利要求的范围，催化剂制备工艺条件、化学组成、还原条件与实施例3完全相同，制得的催化剂代号D6。

[0103] 实施例4

[0104] 催化剂载体：采用市售双峰孔分布球形氧化铝载体，经过970℃焙烧，双峰孔径分2
布范围在10～36nm和80～300nm，比表面积为125m/g。

[0105] 催化剂制备：

[0106] (1)称取乙酸镍、硝酸铜溶于去离子水中，加正己烷、Triton X‑100、正丁醇，控制水相/油相的重量比为2.5，表面活性剂/油相的重量比为0.20，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为1.1，充分搅拌形成均匀的微乳液，将制备的称取的高温焙烧过的载体浸渍到所制备的微乳液中，摇动1h，滤除余液，在160℃下干燥4h，在600℃下焙烧5h，得到半成品催化剂A4；

[0107] (2)称取硝酸钯、磷钼酸配制成活性组分浸渍液，调pH为1.8，将半成品催化剂A4浸渍到已配制的活性组分溶液中，浸渍1h后，110℃干燥5h，450℃条件下焙烧6h，得到半成品催化剂B4；

[0108] (3)称取硝酸铈、氯铂酸配制成活性组分浸渍液，调节pH为1.0，将半成品催化剂B4加入已配制的溶液中，浸渍1h后，在100℃干燥4h，在550℃下焙烧4h，得到成品催化剂C4；

[0109] 动态光散射法测定制备的微乳液的粒径均为150nm。

[0110] 催化剂的还原：

[0111] 使用前放置于固定床反应装置中，在氢气气氛、400℃温度下还原处理9h。

[0112] 对比例7

[0113] 本对比例中使用与实施例4相同的载体，区别在于催化剂制备过程中Ni、Cu采用溶液法饱和浸渍负载，催化剂其它制备工艺条件和化学组成及还原条件与实施例4相同。

[0114] 实施例5

[0115] 催化剂载体：采用市售双峰孔分布三叶草形氧化铝‑氧化钛复合载体，氧化钛含量2
8.0wt％，经过1000℃焙烧，双峰孔径分布范围在12～45nm和90～400nm，比表面积为95m /g。

[0116] 催化剂制备：

[0117] (1)称取硝酸镍、硝酸铜溶于去离子水中，加环己烷、Triton X‑100、正己醇，控制水相/油相的重量比为2.0，表面活性剂/油相的重量比为0.50，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为0.9，充分搅拌形成均匀微乳液，将高温焙烧制备的载体浸渍到所制备的微乳液中，摇动1.5h，滤除余液，在150℃下干燥4h，在550℃下焙烧4h，得到半成品催化剂A5；

[0118] (2)称取氯化钯、磷钼酸配制成活性组分浸渍液，调pH为2.5，再将半成品催化剂A5浸渍到已配制的活性组分溶液中，浸渍1.5h后，120℃干燥4h，550℃条件下焙烧3h，得到半成品催化剂B5；

[0119] (3)称取二氯四氨合铂、硝酸铈配制成活性组分浸渍液，调pH为4.0，再将半成品催化剂B5浸渍到已配制的溶液中，浸渍1h后，120℃干燥3h，600℃条件下焙烧3h，得到成品催化剂C5；

[0120] 动态光散射法测定制备的微乳液的粒径均为60nm。

[0121] 催化剂的还原：

[0122] 使用前放置于固定床反应装置中，在氢气气氛、400℃温度下还原处理10h。

[0123] 对比例8

[0124] 对比例8催化剂制备条件与还原条件与实施例5完全相同，区别在于本对比例中催化剂D8制备过程中采用的三叶草条形氧化铝载体的孔径分布是单峰孔分布，孔径范围是102
～80nm，无更大孔，比表面积95m/g。

[0125] 实施例6

[0126] 催化剂载体：采用市售双峰孔分布三叶草形氧化铝‑氧化钛复合载体，氧化钛含量2
5.0wt％，经过1000℃焙烧，双峰孔径分布范围在15～48nm和180～400nm，比表面积为30m /g。

[0127] 催化剂制备：

[0128] (1)称取硝酸镍、硝酸铜溶于去离子水中，加环己烷、Triton X‑100、正己醇，控制水相/油相的重量比为2.8，表面活性剂/油相的重量比为0.32，表面活性剂/助表面活性剂的重量比为1.1，充分搅拌形成均匀微乳液，将高温焙烧制备的载体浸渍到所制备的微乳液中，摇动2.0h，滤除余液，在150℃下干燥4h，在550℃下焙烧4h，得到半成品催化剂A6；

[0129] (2)称取氯化钯、磷钼酸配制成活性组分浸渍液，调pH为2.5，再将半成品催化剂A6浸渍到已配制的活性组分溶液中，浸渍1.5h后，120℃干燥4h，550℃条件下焙烧3h，得到半成品催化剂B6；

[0130] (3)称取二氯四氨合铂、硝酸铈配制成活性组分浸渍液，调pH为5.0，再将半成品催化剂B6浸渍到已配制的溶液中，浸渍1h后，120℃干燥3h，600℃条件下焙烧3h，得到成品催化剂C6；

[0131] 动态光散射法测定制备的微乳液的粒径均为360nm。

[0132] 催化剂的还原：

[0133] 使用前放置于固定床反应装置中，在氢气气氛、400℃温度下还原处理10h。

[0134] 对比例9

[0135] 对比例9催化剂制备条件与还原条件与实施例6完全相同，区别在于本对比例中催化剂D9制备过程中采用的三叶草条形氧化铝载体的孔径分布是单峰孔分布，孔径范围是102
～80nm，无更大孔，比表面积30m/g。

[0136] 催化剂组分的含量及金属分散度

[0137] 各实施例及对比例制得的催化剂中活性组分含量及金属分散度如表2所示。

[0138] 表2实施例及对比例催化剂组成及金属分散度

[0139]

[0140] 催化剂应用于石油树脂加氢反应的性能

[0141] 评价方法：实验使用同一碳九石油树脂进行加氢评价，碳九石油树脂溴价29.2gBr/100g，树脂色度9，使用环己烷稀释，稀释后树脂浓度20wt％；加氢工艺条件为反应‑1
氢分压18MPa、温度250℃、体积空速0.5h 、氢油体积比500:1，连续评价180h后再生一次，共再生3次，加氢产品分析结果为连续运行180h期间所有分析结果的平均值。

[0142] 催化剂评价结果见表3，评价结果主要指标为加氢产品溴价、色度。

[0143] 表3催化剂性能评价结果

[0144]

[0145] 由表3催化剂评价结果对比可以看出：本发明的催化剂用于石油树脂加氢反应具有更为优异的加氢活性和稳定性，结焦率更低，这源于活性组分优异的结构稳定性，即使在高温运行下依然可以保持较好的分散度，进而加氢活性稳定。Pt、Ce的同时引入可显著提高钯的分散度及结构稳定性，而缺少其中一种或两种或分步负载，亦或是负载顺序早于Pd‑Mo均达不到本发明的效果。Pd‑Mo含量低、Ni‑Cu使用饱和浸渍负载、载体单峰孔分布等不符合本发明要求的催化剂制备方法亦达不到本发明效果。

[0146] 当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。