技术领域
[0001] 本发明属于纺织技术领域，尤其涉及一种羊毛与弹性短纤混纺纱线、混纺工艺及面料。
相关背景技术
[0002] 羊毛纯毛面料手感柔软，具有良好的透气性、吸湿性；并且由于羊毛独特的天然卷曲，使之可以形成许多空气区间，具有良好的保温性能，一直受到消费者的青睐。但是纯毛面料也存在摩擦易起毛起球，受到机械外力、热和水的作用时，羊毛易发生毡化导致纤维严重的收缩等缺点。
[0003] 采用羊毛与其他纤维混纺可以实现优势互补，使羊毛面料在保持原有风格的基础上，还具有良好的抗皱性、耐磨性以及弹性等特点。但是由于混纺的羊毛及其他纤维的收缩性不同，使混纺纱线在纺织成面料后，容易出现疵点等缺陷，极大的限制了混纺材料的应用。
[0004] 综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。
具体实施方式
[0025] 本发明提供了一种羊毛与弹性短纤混纺纱线，包括羊毛纤维及弹性短纤；为使弹性短纤均匀混合在羊毛纤维中，所述弹性短纤的含量不低于20％；
[0026] 本领域技术人员可以根据实际的产品要求确定弹性短纤的具体含量，本发明的弹性短纤的含量为20％‑60％。
[0027] 本发明的羊毛纤维的平均细度为：16‑20μm；优选为精梳羊毛。
[0028] 弹性短纤为：原液PTT(弹性涤纶)弹性短纤，旦数为：2D，长度H(Almeter)为：68‑80mm；
[0029] 混纺纱线的纱支为70‑100S，纱线捻度：900‑1200T/M，捻向为S。
[0030] 本发明的弹性短纤经过预定型处理，包括：
[0031] S1，弹性短纤放置到染缸内并加水；
[0032] S2，加热到预定的温度，并保温预定的时长；
[0033] 更好的，本发明为匀速加热，加热速度为1℃/min；在120℃，保温60min；
[0034] S3，保温结束后匀速降温至室温；
[0035] S4，出缸烘干，使弹性短纤达到公定回潮；本发明使弹性短纤的回潮达到0.6％即可进行下一步的作业。
[0036] 经过预定型处理后的弹性短纤，其收缩率明显减小，且收缩率稳定。因此降低了混纺纱线中羊毛纤维及弹性短纤的收缩率的差异。在纺织成面料后，避免了疵点缺陷。
[0037] 为定量说明预定型处理对弹性短纤收缩性能的影响，发明人进行了湿热处理实验，实验步骤如下：
[0038] 第一步，发明人选取四个原液PTT(弹性涤纶)弹性短纤样品，并分为两组，每组两个样品。其中一组样品进行预定型处理，另一组样品不经过预定型处理。
[0039] 第二步，记录每个样品的长度；
[0040] 第三步，将每个样品截成三段小样，，并记录各段小样的长度；
[0041] 把样品裁截成三段，增加了检测试样的数量，可获得多组的实验数据，使测试结果更具客观性。
[0042] 第四步，每段小样均经过湿热处理，并分别记录湿热处理后的各段小样的长度；
[0043] 湿热处理的方式为：将小样放置在60℃的热水中，保温20min；之后取出，自然冷却降温。该湿热处理参数模拟布料放入热水的场景，贴近实际使用环境。
[0044] 第五步，计算收缩率；结果见表1；
[0045] 表1：湿热处理实验结果
[0046]
[0047] 湿热实验的检测数据表明，经过预定型处理的弹性短纤，其收缩率显著下降并且稳定。说明弹性短纤在经过预定型处理后，其与羊毛纤维的收缩性差异大为降低，二者形成的混纺纱线织成布料后，避免了疵点缺陷的出现。
[0048] 本发明的混纺纱线，通过对弹性短纤进行预定型处理，降低了羊毛纤维与弹性短纤的收缩性差异，使混纺纱线织成布料后，显著降低或避免了疵点缺陷出现的概率。
[0049] 发明还提供了一种所述羊毛与弹性短纤混纺纱线的混纺工艺，包括：
[0050] 前纺工序，将羊毛纤维和弹性短纤依次进行混条、针梳及粗纱步骤，得到粗纱线；
[0051] 后纺工序，将粗纱线依次进行细纱、蒸纱、络筒、并线、倍捻及蒸纱步骤，得到混纺纱线；
[0052] 蒸纱后检验捻度的稳定程度，控制自动回捻在10转以下。
[0053] 作为前纺工序中，针梳步骤的一种实施例，所述前纺工序的针梳步骤包括：
[0054] 三道针梳：将经过混条步骤得到的毛条进一步梳理，同时追加油水，使纤维顺直；
[0055] 精梳：进一步去除毛条中的短纤维、毛粒、草杂，得到混色均匀、纤维顺直的复精梳毛条。
[0056] 二道针梳：将的毛条进一步梳理，同时追加油水，打包成球备用；
[0057] 四道针梳：将毛条进一步梳理，追加油水，得到纤维顺直，条干均匀，条重符合要求的毛条。
[0058] 作为后纺工序中，并线步骤的一种实施例，所述并线步骤进行加油操作，增加弹性短纤与羊毛纤维之间的抱合力，增强二者收缩的同步性，进一步降低纱线织布后出现疵点缺陷的概率。本发明的并线机具有加油功能，在并线步骤中加入倍捻油。本领域技术人员可以选用公知的并线机完成该步骤的作业。
[0059] 作为后纺工序中，蒸纱步骤的一种实施例，蒸纱温度通常不超过95℃，避免防止羊毛纤维受损。
[0060] 进一步的，本发明的蒸纱步骤为双循环蒸纱，包括：
[0061] 抽真空，获得低温蒸汽，在90‑95℃蒸纱15‑20min，冷却至室温；
[0062] 之后，再次抽真空，在90‑95℃蒸纱15‑20min，冷却至室温。
[0063] 消除弹性短纤中的残余应力，同时，减少羊毛纤维的弹性损失。减少了纱线截面收缩不匀的现象。
[0064] 本发明还提供了一种面料，包括经纱和纬纱；所述经纱为纯毛纱线，纬纱为所述的混纺纱线；
[0065] 纱线的纱支越高，经纬密度越大，平方米重越大，其生产成本越高。
[0066] 作为一种实施方式，本发明的经纱纱支为70‑100S，密度为350‑410根/英寸；所述纬纱密度为310‑360根/英寸；所述面料的平方米重为180‑220克。
[0067] 可选的，所述经纱支数为78‑90S，经纱密度370‑390根/英寸，纬纱密度330‑340根/英寸，平方米重为190‑210克。
[0068] 为更加清楚的判断本发明的混纺纱线对面料性能的影响，发明人采用多个面料样品，设置了多组实施例和对比例，采用国标标准对面料样品进行了多项指标的检测，全面评价面料的质量及性能；具体如下：
[0069] 起毛起球测试，参照GB/T4802.1‑2008《纺织品织物起毛起球性能的测定》；
[0070] 折痕回复角测试，参照GB/T3819‑1997《纺织品织物折痕回复性的测定回复角法》；
[0071] 褶裥持久性测试，参照FZ/T 20022‑2010《织物褶裥持久性试验方法》；
[0072] 纬向弹性伸长率和纬向非回复性伸长率测试，均参照FZ/T70005‑2006《毛纺织品伸长和回复性试验方法》；
[0073] 外观检测，参照《GB/T 26382‑2011精梳毛织品》；
[0074] 具体的各实施例及对比例如下：
[0075] 实施例1
[0076] 面料构成：经纱为精梳纯毛纱线，纱支数为80支；纬纱为前述的混纺纱线，纱支为：80支，纱线捻度1000T/M，捻向为S。经纱密度为380根/英寸，纬纱密度为335根/英寸，平方米重为200克。所采用的组织为2/2斜纹组织。
[0077] 其中混纺纱线：PTT弹性短纤的含量为20％，PTT弹性短纤长度H(Almeter)为76.3mm，旦数为2D；羊毛纤维的平均细度为：19.5μm；
[0078] 混纺纱线采用前述的混纺工艺纺制。
[0079] 实施例2
[0080] 与实施例1区别为：经纱纱支数为90支；纬混纺纱线，纱支数为98支，纱线捻度1200T/M，捻向为S，倍捻捻系数为170tpm。经纱密度为385根/英寸，纬纱密度为340根/英寸，平方米重为210克。所采用的组织为2/1斜纹组织。
[0081] 混纺纱线：PTT弹性短纤的含量为40％；PTT弹性短纤长度H(Almeter)为68.5mm，旦数为2D。羊毛纤维的平均细度为：17μm。
[0082] 对比例
[0083] 与实施例1和实施例2的区别在于，PTT弹性短纤不经过预定型处理；混纺纱线的捻度为850T/M，倍捻捻系数为140tpm。
[0084] 面料性能测试结果见表2，利用本发明的混纺纱线织成的面料，各检测项目均有显著提高。面料产品具有优良的抗皱性、耐磨性以及舒适的弹性。产品外观质量符合标准要求，满足消费者对服装舒适性与功能性的需求，具有良好的市场推广价值。
[0085] 表2：面料性能测试结果
[0086]
[0087]
[0088] 综上所述，本发明提供了一种羊毛与弹性短纤混纺纱线，通过对弹性短纤进行预定型处理，降低了羊毛纤维与弹性短纤的收缩性差异，使混纺纱线织成布料后，显著降低或避免了疵点缺陷出现的概率。本发明还提供了一种混纺工艺及面料，利用本发明的混纺纱线织成的面料，各检测项目均有显著提高。面料产品具有优良的抗皱性、耐磨性以及舒适的弹性。产品外观质量符合标准要求，满足消费者对服装舒适性与功能性的需求，具有良好的市场推广价值。
[0089] 当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。
