[0001] 本发明涉及地板领域，特别是涉及一种耐水型浸渍纸层压实木复合地板及其制造方法。

[0002] 浸渍纸层压实木复合地板以一层或多层专用纸浸渍热固性氨基树脂，铺装在胶合板基材或者贴有薄型高密度板基材正面，专用纸表面加耐磨层，基材背面可加平衡层，经热压成型的地板制品。

[0003] 浸渍纸层压实木复合地板既有强化地板的耐磨性能好、易清洁、花色多样的优点，又保持实木复合地板的尺寸稳定性、舒适脚感和实木资源替代性等优点。因而具有显著的成本优势和资源高效利用等优势，深受市场和消费者青睐。

[0004] 然而，现有的浸渍纸层压实木复合地板的耐水性能不足，在使用过程中因表面残留水分或高湿度环境极易导致地板拼缝鼓包、基材与面层产生剥离分层等问题，这些使用过程中的产品质量问题给地板生产商和消费者造成极大困扰，目前仍缺少系统性解决方案。

[0005] 因此，我们需要设计出一种耐水型浸渍纸层压实木复合地板及其制造方法来解决以上问题。

[0030] 下面结合实施例，对本发明作进一步详细的说明。

[0031] 实施例1

[0032] 参考图1～图3，本发明提供了一种耐水型浸渍纸层压实木复合地板，包括从上到下依次设置的面层1、基材层2和底层3，面层1包括三氧化二铝耐磨层11、浸渍纸12和高密度纤维板13，三氧化二铝耐磨层11设置在浸渍纸12的顶面，三氧化二铝耐磨层11和浸渍纸12通过热压贴合在高密度纤维板13上，耐水型浸渍纸层压实木复合地板的四边设置有锁扣结构，耐水型浸渍纸层压实木复合地板的四边涂覆有防水涂层，防水涂层自内而外依次包括第一防水涂层和第二防水涂层。本发明通过在地板四边涂覆防水涂层，可将地板封边包覆，阻断地板吸潮，避免地板拼缝鼓包，提高地板的耐水性能。

[0033] 在本实施例中，该耐水型浸渍纸层压实木复合地板将锁扣结构设计为：长边设计为圆弧型锁扣结构，短边设计为插扣型锁扣结构。圆弧型锁扣结构包括圆弧榫4和与圆弧榫4相匹配的圆弧槽5，圆弧榫4的端部设置有圆弧形的第一限位凸起41，圆弧槽5的内侧设置有与第一限位凸起41相匹配的第一限位槽51，第一限位凸起41的内侧设置有向下凹的第二限位槽42，第一限位槽51的外侧设置有与第二限位槽42相匹配的向下凸的第二限位凸起
52。插扣型锁扣结构包括插扣榫6和与插扣榫6相匹配的插扣槽7，插扣榫6的端部设置有第三限位凸起61，插扣槽7的内侧设置有与第三限位凸起61相匹配的第三限位槽71，第三限位凸起61的内侧设置有向上凸的第四限位凸起62，第三限位槽71的外侧设置有与第四限位凸起62相匹配的向上凹的第四限位槽72。地板铺装时，相邻的地板之间通过圆弧型锁扣结构或者插扣型锁扣结构互相拼接，拼装简便、稳定性好，而且拼装接缝很紧密，减少地板吸潮、鼓包的问题。

[0034] 第一防水涂层包括，按质量分数计，VAE乳液27.69％、苯丙乳液44.16％、水性润湿剂4.1％、复合分散剂0.3％、乳化剂0.2％、成膜助剂2.0％、复合消泡剂0.3％、过硫酸钠5.3％、复合增稠剂1.5％、水14.05％。第一防水涂层具有修色、防水的作用；第二防水涂层包括，按质量分数计，聚合亚麻油15％、棕榈酸甘油酯10％、硬脂酸甘油酯25％、蜡25％、熟桐油13％、颜料6％、助剂1.1％。第二防水涂层具有封边防水的作用。其中，蜡包括石蜡和聚乙烯蜡，两者之间的质量比为1∶0.1‑0.3；助剂包括但不限于消泡剂、增色剂，第一防水涂层和第二防水涂层还可以根据需要包括其他成分，这些都为本领域技术人员所熟知。在一些实施例中，第一防水涂层为水性漆，第二防水涂层为防水蜡。

[0035] 基材层2为桉木多层胶合板，其表层的纹理方向为纵向。如此设置，可减少基材层2的表层应力，进而能减少地板鼓包的问题。底层3为榉木单板，榉木单板有防潮和稳定产品尺寸的作用，可使地板在加工和使用过程中受力均匀。

[0036] 本发明还提供了一种耐水型浸渍纸层压实木复合地板的制造方法，包括以下步骤：

[0037] S1、制作面层1：将表面设置有三氧化二铝耐磨层11的浸渍纸12放在高密度纤维板13上面，在高温高压下，一次热压成型；

[0038] S2、制作基材层2：将七层桉木单板按纹理方向纵向、横向、纵向、横向、纵向、横向、纵向组坯，桉木单板的含水率控制在12％以下，各层桉木单板之间通过胶水粘结，并且采用冷压和热压处理，制得基材层2，基材层2的含水率控制在6～9％；

[0039] S3、贴底：底层3选用榉木单板，榉木单板的含水率控制在10～15％，将基材与榉木单板组坯，基材与榉木单板相贴面的纹理方向相互垂直，二者之间通过胶水粘结，涂胶量为2
150±10g/m，并且采用冷压处理，将基材贴底；

[0040] S4、贴面：将贴好底的基材与面层1组坯，二者之间通过胶水粘结，涂胶量为130～2
140g/m，并且采用冷压和热压处理，制得板坯；

[0041] S5、养生开条：热压后的板坯，养生3‑7天，待板面温度降至室温后，进行开条处理，开条后的板条堆放整齐，并用打包带打牢，静置3‑5天养生处理，以充分释放应力，减小板条变形量；

[0042] S6、开设企口：在开条养生后的板条四边开设锁扣结构，将锁扣结构设计为：长边设计为圆弧型锁扣结构，短边设计为插扣型锁扣结构，制得素板；

[0043] S7、封边：使用防水涂层对素板进行四边包覆，防水涂层自内而外依次包括第一防水涂层和第二防水涂层，在素板的四边自内而外依次涂覆第一防水涂层和第二防水涂层，进行封边包覆，制成耐水型浸渍纸层压实木复合地板。

[0044] 步骤S7中，第一防水涂层包括，按质量分数计，VAE乳液27.69％、苯丙乳液44.16％、水性润湿剂4.1％、复合分散剂0.3％、乳化剂0.2％、成膜助剂2.0％、复合消泡剂
0.3％、过硫酸钠5.3％、复合增稠剂1.5％、水14.05％；第二防水涂层包括，按质量分数计，聚合亚麻油15％、棕榈酸甘油酯10％、硬脂酸甘油酯25％、蜡25％、熟桐油13％、颜料6％、助剂1.1％。其中，蜡包括石蜡和聚乙烯蜡，两者之间的质量比为1∶0.1‑0.3；助剂包括但不限于消泡剂、增色剂，第一防水涂层和第二防水涂层还可以根据需要包括其他成分，这些都为本领域技术人员所熟知。在一些实施例中，第一防水涂层为水性漆，第二防水涂层为防水蜡。

[0045] 步骤S1中，高密度纤维板13的厚度为0.8～1.2mm，高密度纤维板13的密度为3
950kg/m ，高密度纤维板13的含水率控制在5.8～6.7％，高密度纤维板13的吸水厚度膨胀率为15～23％，热压压力为11±1MPa，时间为23～25S，温度为198～200℃。

[0046] 步骤S3中，冷压压力设置为8～10MPa，空压时间10分钟，加压时间30分钟。

[0047] 步骤S4中，冷压压力设置为8～10MPa，受压90分钟以上，保证板面无鼓起、翘起现象；热压压力为5±0.2MPa，时间为240S，温度为105±5℃。

[0048] 步骤S3中及步骤S4中所使用的胶水均为三聚氰胺改性胶。

[0049] 本发明制备的耐水型浸渍纸层压实木复合地板的主要性能如下：静曲强度≥30MPa；弹性模量≥3500MPa；胶合强度≥1MPa；含水率控制在8～12％；甲醛释放量≤5mg/
100g，达到E0级控制水平范围；吸水厚度膨胀率在6％以下，耐水性好。

[0050] 实施例2

[0051] 将实施例1中制作的面层1、素板以及耐水型浸渍纸层压实木复合地板，进行性能测试。吸水厚度膨胀率、密度、甲醛释放量采用GB/T 17657‑2022测试；鼓包采用拼缝滴水测试，拼缝滴水测试是本公司开发的，用于检测木地板吸潮或渗水后的鼓包情况。

[0052] 拼缝滴水测试方法：1)拼装起1整支地板，将两端各锯100mm长，剩下部分对半裁成两个试件。并且在拼装前选定地板厚度位置点，并测量记录板的厚度。2)将端和边两组试件分别紧密拼装，不能有肉眼可见的缝隙。从边榫拼缝取两个点(间距大于100mm)、端榫拼缝取中间一个点，分别满吸3ml的水垂直板面滴在拼缝选定的点上，水滴的直径不要超过5cm，尽量以拼缝为中轴。用笔圈起水滴，盖上表面皿，室温下放置4小时。3)测量并计算拼缝鼓包厚度，泡水结束后吸干板面的水，再次测量选取点的厚度，依据试验前后板的厚度差计算鼓包高度，并从不同角度观察测试点鼓包情况，拍照作为原始记录留存。

[0053] 拼缝滴水测试的判定标准：分“无鼓包、轻微鼓包、明显鼓包、严重鼓包”四个等级，轻微鼓包及以下为合格。各等级的判定标准如下：

[0054] 轻微鼓包——拼缝鼓包厚度膨胀≤0.2mm；

[0055] 明显鼓包——0.2mm＜拼缝鼓包厚度膨胀≤0.5mm；

[0056] 严重鼓包——拼缝鼓包厚度膨胀＞0.5mm。

[0057] 以上定量参数作为参考，需结合整体感观做出等级判定。

[0058] 以实施例1中的制造方法，制作不同条件下的面层1、基材层2、素板以及耐水型浸渍纸层压实木复合地板，进行以下试验。

[0059] 1.高密度纤维板13的理化性能对面层1鼓包的影响

[0060] 采用吸水厚度膨胀率分别为30％、25％、20％、15％、10％的高密度纤维板13，制作出25组面层1，观察面层1鼓包的情况结果，见表1。

[0061] 表1高密度纤维板吸水厚度膨胀率不同值的面层鼓包情况

[0062]

[0063] 试验结果表明：当高密度纤维板13的吸水厚度膨胀率为15～23％，密度为950kg/3
m，含水率控制在5.8～6.7％时，无鼓包现象，甲醛释放量处在5mg/100g左右，达到E0级控制水平范围。

[0064] 2.制作面层1时，热压关键工艺对面层1鼓包的影响

[0065] 采用10种不同的热压参数，制作50组面层1，观察面层1鼓包的情况结果，见表2。

[0066] 表2不同热压参数制作成的面层鼓包情况

[0067]

[0068]

[0069] 试验结果表明：当热压压力值在11±1Mpa，温度设定为198～200℃时，时间在23～25S时，面层1无鼓包外观质量缺陷。

[0070] 3.基材层2的组坯结构对吸潮鼓包的影响

[0071] 采用表层结构分别为横向层和纵向层的基材层2，制作出10组素板，观察鼓包的情况结果，见表3。

[0072] 表3基材层表层结构变化的鼓包情况

[0073]序号 基材结构 含水率 鼓包情况(无、轻微、明显)
1‑‑1 表层横向结构 7.8 轻微
1‑‑2 表层横向结构 7.5 轻微
1‑‑3 表层横向结构 6.7 明显
1‑‑4 表层横向结构 8.2 明显
1‑‑5 表层横向结构 6.9 轻微
2‑‑1 表层纵向结构 7.2 无
2‑‑2 表层纵向结构 7.5 轻微
2‑‑3 表层纵向结构 6.9 轻微
2‑‑4 表层纵向结构 8.1 无
2‑‑5 表层纵向结构 8.2 无

[0074] 试验结果表明：当基材层2的表层纹理方向为纵向时，可减少吸潮鼓包的问题。

[0075] 4.贴面时，热压关键工艺对板面质量的影响

[0076] 采用10种不同的贴面热压参数，制作50组素板，观察鼓包的情况结果，见表4。

[0077] 表4不同贴面热压参数制作成的鼓包情况

[0078] 序号 温度(℃) 时间(S) 压力(Mpa) 板面质量1‑‑1 105±5 330 8±0.2 明显板面鼓包、开裂等
1‑‑2 105±5 330 8±0.2 明显板面鼓包、开裂等
1‑‑3 105±5 330 8±0.2 明显板面鼓包、开裂等
1‑‑4 105±5 330 8±0.2 明显板面鼓包、开裂等
1‑‑5 105±5 330 8±0.2 明显板面鼓包、开裂等
2‑‑1 105±5 300 7±0.2 轻微板面鼓包、开裂等
2‑‑2 105±5 300 7±0.2 明显板面鼓包、开裂等
2‑‑3 105±5 300 7±0.2 明显板面鼓包、开裂等
2‑‑4 105±5 300 7±0.2 轻微板面鼓包、开裂等
2‑‑5 105±5 300 7±0.2 轻微板面鼓包、开裂等
3‑‑1 105±5 270 6±0.2 轻微板面鼓包、开裂等
3‑‑2 105±5 270 6±0.2 轻微板面鼓包、开裂等
3‑‑3 105±5 270 6±0.2 轻微板面鼓包、开裂等
3‑‑4 105±5 270 6±0.2 无缺陷
3‑‑5 105±5 270 6±0.2 轻微板面鼓包、开裂等
4‑‑1 105±5 240 5±0.2 无缺陷
4‑‑2 105±5 240 5±0.2 无缺陷
4‑‑3 105±5 240 5±0.2 无缺陷
4‑‑4 105±5 240 5±0.2 无缺陷
4‑‑5 105±5 240 5±0.2 无缺陷
5‑‑1 105±5 210 4±0.2 无缺陷
5‑‑2 105±5 210 4±0.2 开胶
5‑‑3 105±5 210 4±0.2 开胶
5‑‑4 105±5 210 4±0.2 开胶
5‑‑5 105±5 210 4±0.2 无缺陷

[0079] 试验结果表明：当热压压力为5±0.2MPa，时间为240S，温度为105±5℃时，板面无鼓包、开裂、开胶等外观质量缺陷。

[0080] 5.封边对吸潮鼓包的影响

[0081] 采用现有的普通防水蜡和防水涂层对素板进行封边包覆，制作10组耐水型浸渍纸层压实木复合地板，观察鼓包的情况结果，见表5。

[0082] 表5普通防水蜡、防水涂层封边的鼓包情况

[0083]

[0084]

[0085] 试验结果表明：防水涂层比现有的普通防水蜡，对地板四边的防水效果要好，使地板的吸水厚度膨胀率在6％以下，鼓包情况明显变好。

[0086] 综上所述，本发明通过改善高密度纤维板的理化性能，改进基材层的表层结构，调整制作面层时的热压温度、时间和压力关键工艺参数，调整贴面时的热压成型温度、时间和压力关键工艺参数，以及选用防水涂层封边，可使地板的吸水厚度膨胀率在6％以下，进一步减少地板在潮湿环境下板面鼓包、开裂、开胶等问题，提高地板的耐水性能。

[0087] 以上所述的仅是本发明的一些实施方式，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。