[0001] 本发明属于板材加工技术领域，具体涉及一种木板复合生产用多层复合装置及复合方法。

[0002] 在现代建筑和装饰材料行业的飞速发展过程中，复合板材因其独特的材质与优越的性能受到越来越多人的青睐。然而，传统的木板复合生产方式却存在着诸多局限性，这些问题不仅影响了生产效率，更对产品质量和市场竞争力造成了严重的影响。

[0003] 首先，传统的木板复合生产方式在压合过程中往往容易发生板材偏移的问题。由于压合过程中板材的位置难以精确控制，容易导致压合不均匀，进而影响到产品的质量。这种不均匀的压合会影响板材的强度和稳定性，降低了产品的质量。

[0004] 其次，在压合完成后，往往需要对板材进行打磨和冷却处理，以进一步提高产品的质量和稳定性。然而，传统的生产方式往往需要在压合完成后单独使用设备进行这些处理，这不仅增加了生产过程中的复杂性和成本，还可能导致生产效率的降低。

[0005] 此外，人工取料过程中也存在着一定的安全隐患。由于板材在加热后温度较高，工作人员在取料时容易烫伤，这不仅对工作人员的安全造成了威胁，还可能影响到生产的正常进行。

[0053] 为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。

[0054] 在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

[0055] 其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个较佳的实施方式中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

[0056] 再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。

[0057] 请参阅附图1‑图12所示，该实施例提供了一种木板复合生产用多层复合装置，包括：

[0058] 底壳1，底壳1上通过支杆固定连接有底座2，底壳1的右侧固定连接有承载板3，底壳1的背面固定安装有压合装置4，底壳1的上表面右侧安装有承载辊8，还包括：

[0059] 限位机构5，限位机构5设置于底壳1内，用于对多层堆叠的板材进行限位；

[0060] 下料机构6，下料机构6设置于底壳1和承载板3上；

[0061] 进气机构7，进气机构7设置于底座2上，用于往底座2内部通入热气；

[0062] 其中，下料机构6包括驱动部61，驱动部61设置于底壳1的右侧，底壳1上设置有推料部62，用于将压合好的板材推送至承载板3上进行后续的加工，承载板3上设置有打磨部63、导向部64和冷却部65，分别用于打磨、导向和冷却板材。

[0063] 在该实施方式中，首先将需要压合的板材放置在底座2上，并在压合面均匀的涂上胶水，通过限位机构5对多层堆叠的板材进行限位，确保板材在压合过程中不会发生偏移。然后，压合装置4开始工作，对板材进行压合处理。压合完成后，驱动部61启动，推动推料部
62将压合好的板材推送至承载板3上。

[0064] 在板材被推送到承载板3上后，首先经过打磨部63进行打磨处理，以去除板材前后两侧多余的胶水和毛刺。其中，板材通过导向部64进行导向，确保板材能够准确地进入打磨部63进行打磨。

[0065] 最后板材经过冷却部65进行冷却，从而完成整个加工过程。

[0066] 进气机构7确保热气能够均匀的进入底座2内部，从而实现对板材的均匀加热。

[0067] 承载辊8可起到过渡的作用，以保证板材从底座2上顺利滑动至承载板3上。

[0068] 通过该实施方式的设计，可以实现对多层堆叠板材的自动压合、打磨、导向和冷却处理，提高了加工效率和质量。同时，进气机构7的设置使得板材在加热过程中能够均匀受热，避免了因受热不均导致的板材变形或质量不稳定的问题。

[0069] 其次，请再次参阅图3‑图5，限位机构5包括电动推杆501，电动推杆501固定连接在底壳1的内腔底面，电动推杆501的上端固定连接有升降板502，升降板502上呈阵列分布的固定镶嵌有圆筒503，圆筒503的上端插接有升降柱504，升降柱504的下端固定连接有压簧505，且压簧505的另一端与圆筒503的内壁固定连接，升降柱504的上端固定连接有第一空心筒506，第一空心筒506的一端插接有活塞杆507，活塞杆507的一端固定连接有第一活塞板508，活塞杆507的另一端固定连接有夹板509，第一空心筒506的另一端连通有伸缩软管
513，第一空心筒506的一旁还设置有第二空心筒510，且第二空心筒510固定连接在底壳1上，其上端与伸缩软管513的另一端连通，圆筒503的下端固定连接有U形杆511，且U形杆511的另一端插接在第二空心筒510的下端，并固定连接有第二活塞板512，底壳1四角处两个相互靠近的第一空心筒506之间固定连接有限位杆514，活塞杆507的外壁套设有金属簧515，其中，左右两侧的多个夹板509形成一个整体结构。

[0070] 在该实施方式中，首先将待压合的多层板材放置好。随后，启动电动推杆501，使其伸长，从而带动升降板502沿垂直方向上升。升降板502的上升运动进一步驱动圆筒503同步上升。圆筒503的上升不仅直接带动其上连接的第一空心筒506上升，同时亦通过其结构关联，使U形杆511同步上升。在U形杆511上升的过程中，其位于第二空心筒510内部的一端推动第二活塞板512向上移动。这一动作对第二空心筒510内的空气进行压缩，并经过伸缩软管513流入第一空心筒506内。压缩的空气进入第一空心筒506后，推动第一活塞板508沿其内壁移动。第一活塞板508的移动进而带动活塞杆507运动，并压缩金属簧515，从而使得夹板509移动，进而通过多个夹板509的相互靠近实现对多层待压合板材的紧密挤压与对齐。此过程确保了板材在压合过程中的稳定性，有效防止了板材的位移，提高了板材压合的精确度和整体加工质量。完成板材的对齐与预紧后，压合装置4开始工作，对板材进行压合处理。压合完成后，控制电动推杆501缩短，使其恢复至初始状态，从而带动各部件复位，准备下一次的压合操作。

[0071] 需要补充的是，通过升降板502的上升运动，可以同步带动第一空心筒506实现上升动作，并促使活塞杆507沿着第一空心筒506的内壁进行移动。在此过程中，一旦第一空心筒506上连接的限位杆514与导向杆621的底部紧密贴合，第一空心筒506的上升动作将受到限制，而圆筒503则将继续保持上升状态。这一动作将引发压簧505的压缩变形，并带动U形杆511上连接的第二活塞板512继续沿着第二空心筒510的内壁移动，从而实现对第二空心筒510内部空气的压缩。这一系列的运动将促使第一活塞杆507继续推动夹板509进行移动，以实现对板材的有效夹持，直至板材被稳固地固定住。

[0072] 另外，为了确保夹持过程的安全与有效，夹板509上升到的高度应设计为略低于压合板材的高度。这一设计可以有效地防止压合装置4在压合板材的过程中，将作用力直接作用在夹板509上，进而可能引发的夹板509损坏问题。通过这样的设计，确保了整个夹持与压合过程的顺利进行，提高了工作效率，并保障了设备的安全稳定运行。

[0073] 再其次，请一并参阅图7和图8，驱动部61包括第一圆杆611和第二圆杆612，第一圆杆611与第二圆杆612均转动连接在底壳1的右侧，底壳1的右侧固定安装有驱动电机613，驱动电机613的输出轴上固定连接有主动齿轮614，第一圆杆611的中段固定安装有第一从动齿轮615，第二圆杆612的中段固定安装有第二从动齿轮616，第二圆杆612的两端均固定安装有第一传动齿轮617，第一圆杆611的两端均固定安装有第二传动齿轮618。

[0074] 在该实施方式中，启动驱动电机613，使其驱动主动齿轮614进行旋转。主动齿轮614通过与第一从动齿轮615的啮合传动，有效地带动第一圆杆611进行旋转。同时，第一从动齿轮615通过与第二从动齿轮616的啮合传动，进一步驱动第二圆杆612实现同步转动。在这一过程中，第一圆杆611的旋转会促使第二传动齿轮618进行旋转，而第二圆杆612的旋转则会带动第一传动齿轮617进行转动。

[0075] 其次，请再次参阅图1和图6，推料部62包括导向杆621，底壳1的前后两端均固定安装有导向杆621，两个导向杆621上滑动连接有推板622，推板622的前后两端均利用支杆连接有齿条623，齿条623上滑动连接有导向块624，且导向块624与底壳1固定连接。

[0076] 在该实施方式中，在压合作业完成后，为进行下料操作，需启动驱动电机613，以驱动第二传动齿轮618进行旋转。第二传动齿轮618与齿条623之间形成啮合传动关系，进而促使齿条623沿既定方向向右移动。在齿条623的移动过程中，其固定连接的推板622将沿着导向杆621同步向右移动。推板622的右移动作将有效推动已压合完成的板材向右移动，从而实现了自动化下料过程。此举不仅省略了传统的人工下料步骤，显著减轻了工作人员的劳动负担，同时也有效避免了工作人员在操作过程中因接触加热后的板材而可能发生的烫伤风险。

[0077] 请再次参阅图9和图10，打磨部63包括支撑座631，支撑座631固定连接在承载板3上，支撑座631上转动连接有套筒632，套筒632的一端滑动插接有方杆633，方杆633的一端固定安装有打磨盘634，套筒632的另一端螺纹连接有螺杆635，且螺杆635的一端与方杆633转动连接，螺杆635的另一端固定连接有手轮636，套筒632上固定安装有第三传动齿轮637和第四传动齿轮638。

[0078] 在该实施方式中，在板材向右移动的过程中，第一传动齿轮617与第四传动齿轮638之间通过齿带实现传动，进而驱动套筒632进行旋转。随着套筒632的转动，与其相连的方杆633亦随之同步旋转。同时，固定连接在方杆633上的打磨盘634，亦受到方杆633转动的驱动而旋转。打磨盘634的旋转作用，能够有效地对板材的侧边进行精细打磨，从而有效去除板材侧边残留的胶水和毛刺，显著提升了板材的整体质量；

[0079] 此外，可以通过手动旋转手轮636，驱动螺杆635进行旋转运动。在螺杆635的旋转作用下，方杆633将沿套筒632进行伸缩移动。这一过程可有效调节打磨盘634的位置，确保其与板材侧面实现紧密贴合，从而顺利进行打磨工作。

[0080] 需要补充的是，经过压合处理的板材将通过推料部62的作用，被推送至承载板3上。同时，随着后续板材的不断移动，位于承载板3上的板材将被连续地往右推动，以确保生产流程的顺畅进行。

[0081] 请再次参阅图6和图11，导向部64包括套板641，套板641固定连接在承载板3上，套板641的一端滑动插接有安装座642，安装座642与套板641之间连接有弹簧643，安装座642上转动连接有导向辊644。

[0082] 在该实施方式中，套板641的一端采用滑动插接结构，确保安装座642能够顺畅地插入其中。同时，弹簧643被巧妙地设置在安装座642与套板641之间，用以提供必要的弹性支撑。此外，导向辊644通过转动连接方式安装在安装座642上，以实现其顺畅的转动功能。

[0083] 在工作过程中，板材被严格限定于前后两端的导向辊644之间，以确保板材的稳定、精确移动，从而有效防止其发生偏移对打磨过程造成不利影响。

[0084] 请再次参阅图6，冷却部65包括半导体制冷片651，半导体制冷片651固定安装在承载板3的空腔内，承载板3的前后两侧均呈阵列分布的转动连接有转杆652，转杆652的一端固定安装有螺旋叶片653，转杆652的另一端固定安装有第五传动齿轮654，左方两个转杆652上还安装有第六传动齿轮655。

[0085] 在该实施方式中，在承载板3的空腔内注入冷却液，利用半导体制冷片651对冷却液进行降温处理。第三传动齿轮637与第六传动齿轮655之间通过齿带进行传动，以驱动左侧的两个转杆652进行旋转。多个转杆652上的第五传动齿轮654采用齿带传动，确保多个转杆652能够同步旋转。转杆652的旋转会带动螺旋叶片653进行相应的旋转运动，螺旋叶片653的旋转会促使冷却液在空腔内流动，确保冷却液能够与半导体制冷片651充分接触，从而实现半导体制冷片651对冷却液的均匀冷却效果。当板材通过冷却部65时，便会受到这一冷却过程的处理，从而降低板材的温度，便于后续收纳。

[0086] 请再次参阅图2与图12，进气机构7包括进气管701，进气管701连通在底座2上，进气管701上设置有阀门702，阀门702的转动开关上安装有小齿轮703，升降板502上连接有齿板704。

[0087] 在该实施方式中，将进气管701与外部热气管道进行连接，并确保该管道从底壳1正面开设的通孔中穿过，以实现管路的整齐排列。在驱动限位机构5对板材进行对齐的过程中，升降板502在上升动作中将同步带动齿板704发生移动。这一移动过程将触发齿板704与小齿轮703之间的啮合传动，从而带动小齿轮703进行旋转。当小齿轮703旋转至一定角度时，将打开阀门702，使得热气得以进入底座2内部，对底座2进行加热。随后，底座2上的板材也将得到加热，从而有效提升压合效果。

[0088] 当限位机构5完成对齐任务并复位时，齿板704将在下降过程中再次带动小齿轮703进行反向旋转，从而将阀门702关闭。此时，热气将无法再进入底座2内部。通过这种设计，实现在对板材进行夹持过程中同步通入热气，而在压合完成后限位机构5复位时，则停止通入热气。这一机制有效减少了热气的浪费，节约了资源，并使得整个装置在使用过程中更加环保。

[0089] 需要补充的是，底座2内部开设有空腔，且底座2顶面开设有均匀分布的透气微孔，使热气能够往上流动。

[0090] 一种木板复合生产用复合方法，应用于上述的一种木板复合生产用多层复合装置，包括以下步骤：

[0091] 步骤一：先将需要压合的板材放置在底座2上，并在压合面均匀的涂上胶水，通过限位机构5对多层堆叠的板材进行限位，完成板材的对齐与预紧；

[0092] 步骤二：压合装置4开始工作，对板材进行压合处理；

[0093] 步骤三：压合完成后，驱动部61启动，推动推料部62将压合好的板材推送至承载板3上；

[0094] 步骤四：在板材被推送到承载板3上后，首先经过打磨部63进行打磨处理，以去除板材前后两侧多余的胶水和毛刺。其中，板材通过导向部64进行导向，确保板材能够准确地进入打磨部63进行打磨；

[0095] 步骤五：最后板材经过冷却部65进行冷却，从而完成整个加工过程。

[0096] 本发明的工作原理为：

[0097] 先将待压合的多层板材放置好。随后，启动电动推杆501，使其伸长，从而带动升降板502沿垂直方向上升。升降板502的上升运动进一步驱动圆筒503同步上升。圆筒503的上升不仅直接带动其上连接的第一空心筒506上升，同时亦通过其结构关联，使U形杆511同步上升。在U形杆511上升的过程中，其位于第二空心筒510内部的一端推动第二活塞板512向上移动。这一动作对第二空心筒510内的空气进行压缩，并经过伸缩软管513流入第一空心筒506内。压缩的空气进入第一空心筒506后，推动第一活塞板508沿其内壁移动。第一活塞板508的移动进而带动活塞杆507运动，并压缩金属簧515，从而使得夹板509移动，进而通过多个夹板509的相互靠近实现对多层待压合板材的紧密挤压与对齐；

[0098] 启动驱动电机613，使其驱动主动齿轮614进行旋转。主动齿轮614通过与第一从动齿轮615的啮合传动，有效地带动第一圆杆611进行旋转。同时，第一从动齿轮615通过与第二从动齿轮616的啮合传动，进一步驱动第二圆杆612实现同步转动。在这一过程中，第一圆杆611的旋转会促使第二传动齿轮618进行旋转，而第二圆杆612的旋转则会带动第一传动齿轮617进行转动；

[0099] 在压合作业完成后，为进行下料操作，需启动驱动电机613，以驱动第二传动齿轮618进行旋转。第二传动齿轮618与齿条623之间形成啮合传动关系，进而促使齿条623沿既定方向向右移动。在齿条623的移动过程中，其固定连接的推板622将沿着导向杆621同步向右移动。推板622的右移动作将有效推动已压合完成的板材向右移动，从而实现了自动化下料过程；

[0100] 在板材向右移动的过程中，第一传动齿轮617与第四传动齿轮638之间通过齿带实现传动，进而驱动套筒632进行旋转。随着套筒632的转动，与其相连的方杆633亦随之同步旋转。同时，固定连接在方杆633上的打磨盘634，亦受到方杆633转动的驱动而旋转。打磨盘634的旋转作用，能够有效地对板材的侧边进行精细打磨；套板641的一端采用滑动插接结构，确保安装座642能够顺畅地插入其中。同时，弹簧643被巧妙地设置在安装座642与套板
641之间，用以提供必要的弹性支撑。此外，导向辊644通过转动连接方式安装在安装座642上，以实现其顺畅的转动功能。在工作过程中，板材被严格限定于前后两端的导向辊644之间，以确保板材的稳定、精确移动，从而有效防止其发生偏移对打磨过程造成不利影响；

[0101] 在承载板3的空腔内注入冷却液，利用半导体制冷片651对冷却液进行降温处理。第三传动齿轮637与第六传动齿轮655之间通过齿带进行传动，以驱动左侧的两个转杆652进行旋转。多个转杆652上的第五传动齿轮654采用齿带传动，确保多个转杆652能够同步旋转。转杆652的旋转会带动螺旋叶片653进行相应的旋转运动，螺旋叶片653的旋转会促使冷却液在空腔内流动，确保冷却液能够与半导体制冷片651充分接触，从而实现半导体制冷片
651对冷却液的均匀冷却效果。当板材通过冷却部65时，便会受到这一冷却过程的处理，从而降低板材的温度，便于后续收纳；

[0102] 将进气管701与外部热气管道进行连接，并确保该管道从底壳1正面开设的通孔中穿过，以实现管路的整齐排列。在驱动限位机构5对板材进行对齐的过程中，升降板502在上升动作中将同步带动齿板704发生移动。这一移动过程将触发齿板704与小齿轮703之间的啮合传动，从而带动小齿轮703进行旋转。当小齿轮703旋转至一定角度时，将打开阀门702，使得热气得以进入底座2内部，对底座2进行加热。随后，底座2上的板材也将得到加热，从而有效提升压合效果。

[0103] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。