[0001] 本发明涉及制丸机技术领域，具体的，涉及一种搓丸蜜丸机。

[0002] 丸是由一种或多种药物粉末与经炼制过的蜂蜜混合而制成的球形内服固体制剂。性柔软，作用缓和，多用于慢性病和需要滋补的疾患。蜜丸的制法分炼蜜、合药、制条、成丸、包装、贮存等步骤。传统的手工制作蜜丸的方式，将中药磨成粉末、熬制炼蜜，人工将炼蜜与药物粉末糅合，再人工制条、搓丸；现有的自动制蜜丸机，在使用时仍需要人工将设备各个与药条接触的部分进行润滑，方能保证药丸品质。

[0026] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

[0027] 为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地示意了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形，“若干个”包括“两个”及“两个以上”。

[0028] 在本文中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0029] 另外，在本申请的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0030] 参照图1 图7，为本发明的第一个实施例，提出了一种搓丸蜜丸机，包括机架1，润~滑件2设置在机架1上，润滑件2为若干个，切分件3转动设置在机架1上，切分件3转动后与一个润滑件2相接触，输送带4循环设置在机架1上，且位于切分件3下侧，切分件3转动后，切分件3切向输送带4。

[0031] 本实施例中，搓丸蜜丸机是一种用于中药药条制作的专用设备，通过精确的剂量控制和自动化流程，能够高效生产出均匀、美观的蜜丸。其中机架1是整个搓丸蜜丸机的基础结构，用于固定和支撑所有工作部件，确保机器在运行过程中的稳定性和安全性。润滑件2设置在机架1上，通常为多个，其作用是在切分件3工作时为其提供必要的润滑，减少切分件3与物料之间的摩擦，确保切分过程的顺畅和药条的成型质量。润滑件2的合理分布和润滑剂的选择对于保持设备的高效运行和药条的光滑度至关重要。切分件3是搓丸蜜丸机的核心工作部件之一，其设计为转动设置在机架1上，通过旋转运动将连续的蜜丸条切成一个个独立的药条。切分件3与润滑件2的接触，确保了切分过程中的润滑，减少切分时的阻力，提高切分效率和药条的完整性，避免了切分件3带动药条移动产生错位，从而避免药条落入搓丸结构时出现的堆叠造成的外观差或产品重量出现较大偏差。输送带4循环设置在机架1上，位于切分件3的下侧，其作用是承载并运输切分后的药条，从切分件3下方接收药条，然后将其输送到下一个处理阶段，进行搓丸。输送带4的设计考虑药条的尺寸和形状，确保药条在输送过程中的稳定性和完整性。搓丸蜜丸机通过将蜜丸条放置在输送带4上，切分件3在旋转时切向输送带4，将蜜丸条切成均匀的药条。切分件3与润滑件2的接触保证了切分过程的顺畅，输送带4的循环运动则确保了药条的连续生产和运输。这种设计提高了蜜丸生产的效率和自动化程度，减少了手工操作的需要，降低了生产成本，同时通过精确的切分和润滑，提高了最终产品的成型质量和外观一致性。搓丸蜜丸机的设计充分考虑了中药药条生产的特殊需求，通过机架1、润滑件2、切分件3和输送带4的协同工作，实现了蜜丸的高效、高质量生产。

[0032] 进一步，还包括润滑脂盒5，润滑脂盒5设置在机架1上，润滑脂盒5具有润滑出口501，润滑出口501通向润滑件2。

[0033] 本实施例中，润滑脂盒5固定在机架1上，设计为一个封闭容器，内部装有润滑脂。它具有一个或多个润滑出口501，这些出口直接对准润滑件2，确保润滑脂能够准确地流向需要润滑的部位。润滑出口501的设计需考虑润滑脂的流量和分配，确保润滑件2在工作时能够均匀地覆盖一层薄薄的润滑脂。出口的形状和尺寸应根据润滑件2的类型和运动方式来定制，以实现最佳的润滑效果。在搓丸蜜丸机运行过程中，润滑脂盒5内的润滑脂通过润滑出口501自动或手动地流向润滑件2。润滑件2在与切分件3接触时，将润滑脂带到切分件3表面，减少切分过程中药条与切分件3之间的摩擦，同时保持药条表面的光滑。润滑脂的使用显著减少了切分件3和其他运动部件的磨损，延长了机器的使用寿命。润滑降低了切分过程中的摩擦力，使得切分动作更加顺畅，提高了药条的生产效率。适当的润滑可以防止药条粘连在切分件3上，确保药条的完整性和表面光滑度，提高最终产品的质量。通过在搓丸蜜丸机中集成润滑脂盒5，不仅提高了机器的运行效率和药条的生产质量，还延长了设备的使用寿命，减少了维护成本。

[0034] 进一步，还包括中间过渡件6，中间过渡件6设置在润滑脂盒5上，中间过渡件6具有第一进口601和第一出口602，第一进口601与润滑出口501连通，第一出口602通向润滑件2，网状防脱件7套设在润滑件2上。

[0035] 本实施例中，中间过渡件6设计有第一进口601和第一出口602，其中第一进口601与润滑脂盒5的润滑出口501相连，而第一出口602则直接通向润滑件2。这种设计确保了润滑脂能够沿着预定路径流动，避免了润滑脂在传输过程中的泄漏或不均匀分布。当润滑脂从润滑脂盒5流出时，它首先进入中间过渡件6的第一进口601，然后通过内部的通道流向第一出口602，最后均匀地涂抹在润滑件2上，为切分件3提供必要的润滑，减少切分过程中药条与切分件3之间的摩擦。网状防脱件7是一种特殊的防护装置，其设计为网状结构，可以套设在润滑件2上。它的主要作用是防止润滑液在切分过程中因高速旋转的切分件3而飞溅或脱落，同时也有助于保持润滑件2的清洁，避免润滑脂过度积聚或流失。网状防脱件7通过其网格结构，能够阻挡药条在切分时的飞溅，同时允许药条分离后顺利通过，确保药条的完整性和生产效率。此外，网状防脱件7还能起到一定的过滤作用，防止杂质或异物进入润滑件2，保持润滑件2和切分件3的清洁。中间过渡件6与网状防脱件7的结合使用，不仅确保了润滑脂的稳定供应，还提高了药条在切分过程中的稳定性，减少了损耗，提高了生产效率和药条的生产质量。网状防脱件7的使用有助于保持润滑件2和切分件3的清洁，减少了设备的维护次数，延长了设备的使用寿命。通过减少润滑液在切分过程中的飞溅和脱落，网状防脱件
7提高了生产过程的安全性，降低了药物污染的风险。通过在搓丸蜜丸机中集成中间过渡件
6与网状防脱件7，不仅提高了设备的运行效率和药条的生产质量，还保障了生产过程的药品安全，减少了设备的维护成本。

[0036] 进一步，润滑件2包括脂液分配件201，脂液分配件201设置在第一出口602处，脂液分配件201具有脂液分配口202，浸润件203设置在脂液分配口202上，用于将脂液分配口202流出的润滑油脂刷至切分件3上。

[0037] 本实施例中，脂液分配件201位于中间过渡件6的第一出口602处，具有脂液分配口202，其形状和尺寸设计需确保润滑油脂能够均匀地从各个方向流出，覆盖切分件3的整个工作面。润滑油脂从润滑脂盒5通过中间过渡件6到达脂液分配件201，再从脂液分配口202流出，均匀地分布在切分件3的表面。这种均匀的润滑层能够减少切分过程中的摩擦，防止药条切分后发热粘连，保持药物表面的光滑和完整性。浸润件203的作用是进一步优化润滑油脂的分配，确保切分件3表面的润滑油脂能够均匀且持续地保持在最佳状态。浸润件203设置在脂液分配口202上，其设计需考虑到切分件3的运动轨迹和润滑油脂的粘度，以确保润滑油脂能够稳定地附着在切分件3表面，而不是过量积聚或流失。浸润件203通过与切分件3的接触，将从脂液分配口202流出的润滑油脂均匀地刷涂到切分件3表面。这种设计确保了润滑油脂的均匀分布，避免了因润滑不足或过量而导致的药条成型问题。脂液分配件201与浸润件203的协同工作，确保了切分件3表面润滑油脂的均匀分布，减少了药条在切分过程中的粘连和破损，提高了药条的成型质量和表面光滑度。均匀的润滑层减少了切分件3的磨损，延长了设备的使用寿命，降低了维护成本。通过减少药条的粘连和破损，提高了蜜丸的生产效率，减少了原料浪费，提高了生产效益。通过在搓丸蜜丸机中集成脂液分配件201与浸润件203，不仅提高了药条的成型质量和生产效率，还延长了设备的使用寿命。

[0038] 进一步，浸润件203为毛刷，网状防脱件7套设在浸润件203上。

[0039] 本实施例中，毛刷通常采用柔软且具有一定弹性的材料制成，如尼龙或动物毛发，以确保在接触切分件3时不会对其造成损伤，同时能够有效携带和分配润滑油脂。当润滑油脂从脂液分配口202流出时，毛刷会接触并吸收油脂，然后在切分件3的运动过程中，将油脂均匀地涂抹在切分件3的表面，形成一层保护膜，减少药条在切分时的粘连和破损。网状防脱件7设计网状防脱件7套设在浸润件203毛刷上，其设计目的在于防止药条在切分过程中因离心力或高速旋转而飞溅，同时还能防止外部杂质进入润滑系统，保持系统的清洁和稳定运行。网状防脱件7通常由细密的金属丝或塑料丝编织而成，具有较高的强度和柔韧性，能够承受药条切分时产生的冲击力，同时允许药条顺利通过而不受阻。当药条经过切分件3时，网状防脱件7能够阻挡任何试图飞溅出去的毛料，确保药条能够沿着预定的路径继续前行，同时，网状防脱件7还能阻挡外部灰尘和杂质进入润滑系统，保持系统的清洁。浸润件203毛刷确保了切分件3表面的润滑，减少了药条在切分过程中的破损和粘连，提高了药条的成型质量和表面光滑度。网状防脱件7防止润滑液飞溅，减少了生产过程中的安全隐患，同时保持了系统的清洁，提高了生产效率和设备的稳定运行。通过减少药物的粘连和磨损，以及保持系统的清洁，延长了设备的使用寿命，降低了维护成本。通过在搓丸蜜丸机中集成浸润件203毛刷与网状防脱件7，不仅提高了药条的成型质量和生产效率，还保障了生产过程的安全性和设备的稳定运行。

[0040] 进一步，中间过渡件6包括壳体603，壳体603具有腔体，腔体具有第一进口601和第一出口602，隔板604摆动设置在第一进口601处，隔板604具有隔板通孔606，隔板604摆动后打开或关闭第一进口601，气囊件605设置在腔体侧壁上，气囊件605在气压作用下收缩或膨胀，提供润滑油脂挤压至浸润件203上的压力。

[0041] 本实施例中，壳体603的结构需足够坚固，以承受气囊件605提供的挤压压力，同时保证内部润滑油脂的流动顺畅而不泄露。壳体603内的腔体充当润滑油脂的临时存储空间，润滑油脂从第一进口601进入，然后在气囊件605的挤压作用下，通过第一出口602流向浸润件203。隔板604设计隔板604设计为摆动式，位于第一进口601处，具有隔板通孔606，能够根据需要打开或关闭第一进口601，控制润滑油脂的流动。隔板604的摆动设计需确保其在打开状态下能够让润滑油脂顺畅通过，而在关闭状态下能有效密封第一进口601，防止不必要的润滑油脂流出或进入。隔板604的摆动控制了润滑油脂的流动时间，通过精确控制润滑油脂的供应量，避免过量润滑导致的浪费和不足润滑引起的设备磨损。气囊件605设计气囊件605设置在腔体的侧壁上，能够在气压的作用下收缩或膨胀，为润滑油脂提供从腔体到浸润件203的挤压压力。气囊件605的材料需具有良好的弹性和气密性，能够在气压作用下稳定变形，同时保证长时间的耐用性。当气囊件605受到外部气压作用时，它会膨胀并挤压腔体内的润滑油脂，迫使润滑油脂通过第一出口602流向浸润件203，从而实现润滑油脂的精准控制和均匀分配。通过隔板604和气囊件605的协同工作，搓丸蜜丸机能够实现润滑油脂的精确控制，确保切分件3在切分药条时表面始终处于最佳润滑状态，提高药条的成型质量和生产效率。隔板604和气囊件605的设计减少了润滑系统的波动，提高了设备运行的稳定性和可靠性，降低了维护成本和设备故障率。精确的润滑控制减少了润滑油脂的浪费，节约了资源，同时也减少了对环境的影响。通过在搓丸蜜丸机中集成壳体603、隔板604和气囊件
605组成的中间过渡件6，不仅实现了润滑油脂的精确控制和均匀分配，提高了药条的成型质量和生产效率，还提高了设备的稳定性和润滑油脂的利用效率，解决了油脂无法在设备运行中无法流出的问题。

[0042] 进一步，浸润件203为硅胶软刷，硅胶软刷具有刷毛204，刷毛204具有通孔205，通孔205在压力作用下打开，常态为闭合状态。

[0043] 本实施例中，硅胶软刷选用的是食品级硅胶材料，这种材料具有良好的化学稳定性和生物相容性，无毒无害，适合在制药设备中使用，不会对药条造成污染。刷毛204设计有通孔205，这些通孔205在常态下保持闭合状态，但在压力作用下能够打开，允许润滑油脂通过。这种设计确保了润滑油脂的精确控制，仅在需要时才释放，避免了过度润滑或润滑不足的情况。当润滑油脂从中间过渡件6的脂液分配口202流向硅胶软刷时，气囊件605提供的压力会作用于刷毛204，使得刷毛204上的通孔205打开，润滑油脂得以通过并均匀地涂抹在切分件3上。当压力解除，刷毛204上的通孔205会自动闭合，阻止额外的润滑油脂流出，从而实现了润滑油脂的精确控制和均匀分配。硅胶软刷的刷毛204通孔205设计，结合气囊件605的压力控制，能够实现润滑油脂的精确分配，确保切分件3表面始终保持最佳润滑状态，减少药条切分时的摩擦，提高药条成型质量。通孔205在常态下的闭合状态减少了润滑油脂的无谓流失，避免了资源的浪费，降低了生产成本，同时也减少了对环境的影响。精确的润滑控制减少了设备的磨损，提高了设备的稳定性和使用寿命，同时也提高了生产效率和蜜丸的生产质量。通过在搓丸蜜丸机中采用硅胶软刷作为浸润件203，不仅实现了润滑油脂的精确控制和均匀分配，提高了药条的成型质量和生产效率，还提高了设备的稳定性和资源利用效率。

[0044] 进一步，还包括输送润滑件8，输送润滑件8设置在机架1上，且位于输送带4下方，输送润滑件8具有储存腔801，储存腔801具有第二进口802和第二出口803，输送润滑件8用于送出固态油脂对输送带4的表面润滑，第二出口803朝向输送带4，配油件9设置在输送润滑件8一侧，配油件9具有配油腔901，配油腔901通向第二进口802。

[0045] 本实施例中，输送润滑件8设置在机架1上，位于输送带4下方，这种设计确保了润滑油脂能够直接作用于输送带4表面。输送润滑件8内部包含一个储存腔801，用于存放固态油脂，储存腔801有两个开口，分别是第二进口802和第二出口803，其中第二出口803朝向输送带4，以便油脂能够直接涂抹到输送带4表面。在搓丸蜜丸机运行时，输送润滑件8通过第二出口803将固态油脂均匀涂抹到输送带4上，形成一层润滑膜，减少药条与输送带4之间的摩擦，防止药条在移动过程中受损或粘连。配油件9设计配油件9是输送润滑件8的补充，用于精确控制固态油脂的供给量，确保输送带4表面的润滑油脂分布均匀。配油件9设置在输送润滑件8的一侧，与输送润滑件8的储存腔801相连，配油件9内部具有配油腔901，该配油腔901与输送润滑件8的第二进口802相通，负责将固态油脂从储存腔801中精确地输送到输送带4上。配油件9通过内部的配油腔901调节固态油脂的位置，确保固态油脂能够被输送至输送带4，避免过多的油脂造成浪费或不足的油脂导致润滑效果不佳。输送润滑件8与配油件9的协同工作，确保了输送带4表面的润滑，减少了药条在输送过程中的摩擦和损耗，提高了药条的完整性和生产效率。配油件9的精确配油功能减少了油脂的浪费，降低了生产成本，同时也减少了对环境的影响。输送带4的良好润滑减少了设备与药条之间的粘结，保证了药物的质量，降低了操作人员的劳动强度。通过在搓丸蜜丸机中集成输送润滑件8与配油件9，不仅提高了药条的生产效率和完整性，还实现了资源的节约和设备的长期稳定运行。

[0046] 进一步，还包括提升件10，提升件10相对机架1升降设置，提升件10为两个，用于提供固态油脂与输送带4抵接的力。

[0047] 本实施例中，提升件10设计为可升降结构，这意味着它们可以根据实际需要调整与输送带4的距离，以适应不同的生产条件和固态油脂的使用量，确保润滑效果的最佳状态。提升件10设置为两个，分别位于输送带4的同侧，这种设计确保了固态油脂能够持续地施加在输送带4上，避免了润滑在提升件10下降时无法润滑导致的摩擦差异和药条质量问题。提升件10通过升降调节，可以改变固态油脂与输送带4之间的压力，这种压力确保了固态油脂能够稳定地与输送带4接触，从而在输送带4表面形成一层均匀的润滑层。当药条在输送带4上移动时，润滑层减少了药条与输送带4之间的摩擦，防止药条粘连或受损，提高了药条的完整性和生产效率。通过提升件10的升降调节，可以优化固态油脂与输送带4的接触压力，确保润滑效果，减少药条在输送过程中的摩擦和损耗。提升件10的可升降设计提供了适应不同生产条件的能力，可以根据药条的大小、形状和输送速度调整润滑压力，提高了设备的灵活性和适应性。均匀的润滑层减少了固态油脂的浪费，降低了生产成本，同时也减少了对环境的影响。通过在搓丸蜜丸机中设计提升件10，不仅提高了药条的生产效率和成型质量，还实现了资源的节约和设备的灵活适应性。

[0048] 进一步，还包括往复轴11，往复轴11具有往复槽1101，提升件10具有滑动部，滑动部滑动设置在往复轴11内。

[0049] 本实施例中，往复轴11内部设计有往复槽1101，该槽道的形状和尺寸经过精心设计，以适应提升件10的滑动部，确保提升件10在往复轴11内的平滑滑动，同时限制其横向移动，保持提升件10在垂直方向上的稳定升降。往复轴11的作用是为提升件10提供导向和支撑，通过往复槽1101与提升件10滑动部的配合，使得提升件10能够在垂直方向上进行精确的往复运动，从而调节固态油脂与输送带4之间的接触压力，确保润滑油脂能够均匀地涂抹在输送带4上。提升件10的滑动部设计为与往复轴11往复槽1101相匹配的形状，通常是长条形或其他能够与往复槽1101良好配合的形状，确保提升件10在往复轴11内的平稳滑动，避免在运动过程中的卡滞或晃动。提升件10的滑动部在往复轴11的往复槽1101内滑动，通过外部驱动机构如转动油缸、电动机等的控制，实现提升件10的升降调节，进而调节固态油脂对输送带4的接触压力，确保药条在输送过程中的润滑效果。通过往复轴11与提升件10的滑动配合，可以实现固态油脂对输送带4的持续、均匀润滑，一个提升件10下降，另一个提升件10上升涂油，从而减少药条在输送过程中的摩擦和损耗，提高药条的成型质量和生产效率。
往复轴11的导向作用和提升件10的稳定升降，提高了设备在润滑过程中的稳定性，减少了因润滑不均导致的设备震动或药条质量问题。提升件10的可调节升降设计提供了适应不同生产条件的能力，可以根据药条的大小、形状和输送速度调整润滑压力，提高了设备的灵活性和适应性。通过在搓丸蜜丸机中集成往复轴11与提升件10的滑动设计，不仅提高了药条的生产效率和成型质量，还实现了设备的稳定运行和资源的有效利用。

[0050] 进一步，还包括推料件12，推料件12设置在配油腔901内，用于将固态油脂推至储存腔801的提升件10上。

[0051] 本实施例中，推料件12设置在配油腔901内部，其主要任务是将固态油脂从配油腔901推送到储存腔801内的提升件10上。推料件12的设计需考虑固态油脂的物理性质，确保在推送过程中不会破坏油脂的结构，同时也要保证推送的力度和速度能够满足生产需求。
推料件12通过机械或液压驱动，在配油腔901内沿设定的方向移动，将固态油脂推送到提升件10上。这个过程需要精确控制，以确保固态油脂能够准确推至提升件10上，避免输送带4上出现润滑不足或过量的问题。通过推料件12的精准推送，可以确保固态油脂平稳的放在提升件10上，进而均匀地涂抹在输送带4上，减少药条在输送过程中的摩擦，提高药条的成型质量和生产效率。均匀的润滑效果减少了固态油脂在压力作用下向两侧滴落所造成的浪费，降低了生产成本，同时也减少了对环境的影响。均匀的润滑减少了设备的磨损，延长了设备的使用寿命，降低了维护成本和设备故障率。通过在搓丸蜜丸机中设计推料件12，不仅提高了药条的生产效率和成型质量，还实现了资源的节约和设备的长期稳定运行。

[0052] 进一步，还包括搓丸辊13，搓丸辊13转动且移动设置在机架1上，位于输送带4下方，搓丸辊13为若干个，且上下两排交错排列，两根相邻上排搓丸辊13和一根位于两根上排搓丸辊13之间的下排搓丸辊13形成搓丸空间1301，推板14摆动设置在机架1上，且位于输送带4上方一侧，推板14摆动后推动位于输送带4上的药条落至搓丸空间1301内。

[0053] 本实施例中，搓丸辊13设置在机架1上，能够转动且移动，位于输送带4下方。搓丸辊13分为上排和下排，上下两排搓丸辊13交错排列，两根相邻的上排搓丸辊13和一根位于这两根上排搓丸辊13之间的下排搓丸辊13共同形成一个搓丸空间1301。这种设计确保了药条在通过搓丸空间1301时，能够被搓丸辊13均匀挤压和滚动，形成丸剂。药条在输送带4上传送至搓丸空间1301，通过搓丸辊13的转动和挤压，药条逐渐被塑形为丸剂。搓丸辊13的交错排列和移动能力确保了丸剂的均匀成型，提高了丸剂的圆整度和一致性。推板14设计推板14是用于将药条推进搓丸空间1301的关键部件，确保药条能够准确无误地进入搓丸辊13之间进行搓丸。推板14摆动设置在机架1上，位于输送带4上方一侧。推板14的摆动设计使其能够精准地将药条推入搓丸空间1301，避免药条在进入搓丸空间1301时发生偏移或卡顿。当药条到达推板14下方时，推板14通过摆动动作将药条推入搓丸空间1301，使其准确地进入搓丸辊13之间，开始丸剂的成型过程。搓丸辊13与推板14的协同工作，确保了药条能够快速、准确地进入搓丸空间1301，提高了丸剂的成型速度和生产效率。搓丸辊13的特殊设计确保了丸剂的均匀成型，提高了丸剂的圆整度和一致性，从而提高了丸剂的成型质量和外观美观度。推板14的摆动设计简化了药条进入搓丸空间1301的过程，减少了人工干预，提高了操作的简便性和自动化水平。结论通过在搓丸蜜丸机中集成搓丸辊13与推板14设计，不仅提高了丸剂的生产效率和成型质量，还简化了操作过程。

[0054] 进一步，还包括导向板15，导向板15设置在机架1上，且位于输送带4一侧，用于将药条导向进入搓丸空间1301内。

[0055] 本实施例中，导向板15固定在机架1上，位于输送带4的一侧，其主要功能是将药条从输送带4上引导至搓丸空间1301内，确保药条在进入搓丸过程前的定位和方向正确无误。导向板15的形状和尺寸需根据药条的规格和搓丸空间1301的入口尺寸进行定制，通常设计为具有一定倾斜角度的平板或导槽，以便药条能够顺畅地滑入搓丸空间1301。导向板15通常采用耐磨、易清洁的材料制成，如不锈钢或特制塑料，以保证长期使用中的稳定性和卫生要求。当药条从输送带4上传送至导向板15时，导向板15通过其特定的倾斜角度和平滑表面，将药条平稳地导入搓丸空间1301内，避免了药条在进入搓丸空间1301时的偏斜或卡顿，确保了药条能够顺利地与搓丸辊13接触，开始丸剂的搓制过程。导向板15的使用确保了药条进入搓丸空间1301的准确性，减少了药条在传送过程中的偏差，提高了丸剂生产的连续性和效率。导向板15的引导作用保证了药条进入搓丸空间1301时的状态一致性，有助于丸剂成型的均匀性，提升了丸剂的圆整度和外观质量。导向板15的设计考虑到了设备的维护和清洁需求，其易于拆卸和清洗的特点，方便了日常的设备维护工作，降低了生产过程中的卫生风险。通过在搓丸蜜丸机中集成导向板15设计，不仅提高了丸剂生产的效率和丸剂成型的质量，还简化了设备的维护流程。

[0056] 进一步，还包括移动支架16，移动支架16移动设置在机架1上，且位于搓丸辊13下侧，摆动件17摆动设置在移动支架16上，位移支架18设置在摆动件17上，位移支架18具有安装部19，安装部19为若干个依次排列设置，润滑压件20设置在安装部19上。

[0057] 本实施例中，移动支架16能够沿机架1上的轨道移动，位于搓丸辊13的下侧，其设计目的是使润滑压件20能够跟随搓丸辊13的运动，确保在搓丸过程中润滑压件20能够始终接触搓丸辊13，提供持续的润滑。随着搓丸过程的进行，移动支架16可根据预设的程序或感应器反馈的信号，沿轨道移动，调整润滑压件20与搓丸辊13的相对位置，确保润滑效果。摆动件17设置在移动支架16上，能够绕着固定轴线摆动，其设计目的是适应搓丸辊13的形状变化，确保润滑压件20与搓丸辊13的接触面始终贴合。摆动件17的摆动范围和幅度根据搓丸辊13的直径和表面形状进行调节，确保润滑压件20在搓丸辊13不同位置时都能保持有效的接触，提供均匀的润滑。位移支架18设置在摆动件17上，具有若干个依次排列的安装部19，这些安装部19用于固定润滑压件20。安装部19的排列设计考虑了搓丸辊13的长度和润滑需求，确保了润滑压件20的均匀分布。位移支架18随摆动件17的摆动而移动，同时通过安装部19上的润滑压件20对搓丸辊13进行润滑，每个安装部19上的润滑压件20负责搓丸辊13上一段区域的润滑，保证了搓丸辊13表面润滑的均匀性。润滑压件20设置在位移支架18的安装部19上，其设计需考虑润滑剂的类型和搓丸辊13的材质，确保润滑剂能够有效地被传输到搓丸辊13表面。润滑压件20在位移支架18的带动下，与搓丸辊13表面接触，通过压力将润滑剂均匀地涂抹在搓丸辊13上，减少搓丸过程中的摩擦，提高丸剂的成型质量和生产效率。通过移动支架16、摆动件17、位移支架18与润滑压件20的协同工作，确保了搓丸辊13表面润滑的均匀性，减少了搓丸过程中的摩擦，提高了丸剂的成型质量。润滑系统的自动化设计减少了人工干预，提高了生产效率和设备的自动化水平。润滑压件20的精确控制和均匀分布，减少了润滑剂的浪费，降低了设备维护和清洁的频率，提高了生产过程的经济性和环保性。通过在搓丸蜜丸机中集成移动支架16、摆动件17、位移支架18与润滑压件20设计，不仅提高了丸剂生产的效率和丸剂成型的质量，还简化了设备的维护流程。

[0058] 进一步，润滑压件20包括安装件2001，安装件2001设置在位移支架18上，具有润滑油腔，挤压头2003设置在安装件2001上，挤压头2003为半球形，外表面具有出油孔，出油孔为若干个均匀设置在挤压头2003外表面上，挤压头2003被挤压后，出油孔向外喷油。

[0059] 本实施例中，安装件2001固定在位移支架18上，具有润滑油腔，用于储存润滑剂。润滑油腔的设计需考虑润滑剂的类型和用量，确保在搓丸过程中能够持续提供充足的润滑。安装件2001在位移支架18的带动下，随着搓丸辊13的运动而移动，润滑油腔中的润滑剂在特定的控制下被输送到挤压头2003上，确保搓丸辊13表面的持续润滑。挤压头2003设置在安装件2001上，其形状设计为半球形，这种设计可以确保与搓丸辊13表面的充分接触，同时减少对搓丸辊13的磨损。挤压头2003的外表面均匀分布有若干个出油孔，这些出油孔的设计确保了润滑剂能够均匀地喷涂在搓丸辊13表面上。当挤压头2003与搓丸辊13表面接触并受到一定的压力时，润滑油腔中的润滑剂通过出油孔向外喷射，形成一层均匀的润滑膜，减少搓丸过程中的摩擦，提高丸剂的成型质量。挤压头2003的半球形设计和均匀分布的出油孔确保了润滑剂能够均匀地覆盖在搓丸辊13表面，提高了润滑的均匀性，减少了搓丸过程中的摩擦和丸剂的破损。润滑压件20的自动化设计减少了人工干预，提高了丸剂生产的连续性和效率。挤压头2003与搓丸辊13的接触方式减少了磨损，降低了设备的维护成本，同时减少了润滑剂的浪费，提高了生产过程的经济效益。通过在搓丸蜜丸机中添加润滑压件
20设计，不仅提高了丸剂生产的效率和丸剂成型的质量，还简化了设备的维护流程，降低了生产成本。

[0060] 进一步，位移支架18包括固定杆1801，固定杆1801设置在摆动件17上，摆动杆1802摆动设置在固定杆1801上，且为若干个依次排列设置，安装杆1803设置在摆动杆1802端部，安装杆1803具有安装部19。

[0061] 本实施例中，固定杆1801是位移支架18的基础结构，它直接固定在摆动件17上，为整个位移支架18提供稳固的支撑。固定杆1801的设计需考虑其强度和稳定性，以承受摆动杆1802和安装杆1803在运动过程中的负载。固定杆1801作为连接摆动件17和摆动杆1802的桥梁，确保了位移支架18整体的结构稳定，使摆动杆1802能够进行预定的摆动，进而带动安装杆1803和润滑压件20进行精确的位移。摆动杆1802设置在固定杆1801上，能够围绕固定点进行摆动，且为若干个依次排列设置，这种设计使得润滑压件20能够覆盖搓丸辊13的整个长度，确保搓丸辊13表面的均匀润滑。摆动杆1802的摆动是由外部驱动装置如电机或气缸控制的，根据搓丸辊13的直径和运动轨迹，摆动杆1802能够进行相应的调整，确保润滑压件20与搓丸辊13表面保持恰当的接触，提供均匀的润滑。安装杆1803设置在摆动杆1802的端部，具有安装部19，用于固定润滑压件20。安装杆1803的设计需考虑润滑压件20的尺寸和重量，确保安装部19能够牢固地固定润滑压件20，同时保证润滑压件20能够随着搓丸辊13的运动进行适当的位移。安装杆1803通过摆动杆1802的摆动，带动润滑压件20在搓丸辊13表面上进行精确的位移，确保润滑压件20与搓丸辊13表面保持一致的接触，实现搓丸辊13表面的均匀润滑。位移支架18的设计使得润滑压件20能够随着搓丸辊13的运动进行精确的位移，确保了润滑剂能够均匀地覆盖搓丸辊13表面，减少了搓丸过程中的摩擦，提高了丸剂的成型质量。位移支架18的自动化设计减少了人工干预，提高了丸剂生产的连续性和效率。位移支架18的结构设计减少了磨损，降低了设备的维护成本，同时减少了润滑剂的浪费，提高了生产过程的经济效益。结论通过在搓丸蜜丸机中集成位移支架18设计，不仅提高了丸剂生产的效率和丸剂成型的质量，还简化了设备的维护流程，降低了生产成本。

[0062] 进一步，还包括供油管21，供油管21设置在摆动件17上，通向润滑油腔，供压管22设置在摆动件17上，通向润滑油腔，提供出油孔向外喷油的压力。

[0063] 本实施例中，供油管21固定在摆动件17上，直接通向安装件2001中的润滑油腔，其设计需考虑到润滑剂的类型、粘度以及流量需求，确保润滑剂能够稳定地输送到润滑油腔中。供油管21的作用是将润滑剂从外部储油罐或泵送系统输送到润滑油腔中，为润滑压件20提供润滑剂。供油管21的设计需确保润滑剂在输送过程中的平稳性，避免气泡或断流现象，保证润滑剂的持续供应。供压管22同样固定在摆动件17上，通向润滑油腔，但其功能是提供压力，促使润滑剂通过挤压头2003上的出油孔向外喷射。供压管22的设计需考虑到所需的压力值和稳定性，以确保润滑剂能够以合适的压力和流量喷出。供压管22连接至压缩空气源或液压系统，向润滑油腔内输送压力。当挤压头2003与搓丸辊13表面接触时，润滑油腔内的压力促使润滑剂通过出油孔向外喷射，形成一层均匀的润滑膜，减少搓丸过程中的摩擦，提高丸剂的成型质量。通过供油管21和供压管22的精确控制，可以实现润滑剂的稳定供应和精确喷洒，确保搓丸辊13表面的均匀润滑，减少搓丸过程中的摩擦和丸剂的破损。供油管21与供压管22的自动化设计减少了人工干预，提高了丸剂生产的连续性和效率。稳定的润滑系统减少了设备的磨损，降低了维护成本，同时减少了润滑剂的浪费，提高了生产过程的经济效益。通过在搓丸蜜丸机中集成供油管21与供压管22设计，不仅提高了丸剂生产的效率和丸剂成型的质量，还简化了设备的维护流程，降低了生产成本。

[0064] 进一步，还包括药条限位辊23，药条限位辊23设置在机架1上，药条限位辊23为两个，两个药条限位辊23形成限位空间2301，且位于输送带4上料一侧。

[0065] 本实施例中，药条限位辊23设置在机架1上，通常为两个，这两个限位辊相互平行且适当间隔，形成一个限位空间2301。药条限位辊23位于输送带4上料一侧，即药条进入搓丸空间1301之前的输送路径上。当药条从输送带4上行进至药条限位辊23之间时，两个限位辊的作用是引导并稳定药条的走向，确保药条能够沿着预定的路径直线前进，直至进入搓丸空间1301。药条限位辊23的设计需考虑到药条的尺寸和硬度，确保药条能够顺利通过限位空间2301，同时避免对药条造成损伤。药条限位辊23能够确保药条在进入搓丸空间1301前的直线输送，避免药条偏移，提高了药条输送的稳定性，从而保证了丸剂成型的准确性和一致性。通过限制药条的横向移动，药条限位辊23有助于药条在搓丸空间1301中的正确定位，减少因药条偏移造成的丸剂成型不良，提高了丸剂的成型质量和外观。药条限位辊23的自动化设计减少了人工对药条的干预，简化了丸剂生产的操作流程，提高了生产效率。通过在搓丸蜜丸机中集成药条限位辊23设计，不仅提高了丸剂生产的效率和丸剂成型的质量，还简化了设备的操作流程，降低了生产成本。

[0066] 应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。