[0001] 本申请涉及镀层的涂镀技术领域，尤其涉及一种制备高铝锌铝镁镀层的方法及高铝锌铝镁镀层。

[0002] 镀层是钢板防腐的重要手段，其中高铝锌铝镁镀层作为镀层领域中的一种具有优良耐蚀性能的产品，由于高铝锌铝镁镀层兼具纯锌层的阴极保护性能镀铝层的耐蚀性和抗高温氧化性，在建筑、家电、汽车、光伏等领域有着广泛应用。目前有研究发现在高铝锌铝镁镀层中，如果适量添加Mg能够细化镀层的凝固组织，并进一步提高镀层产品的耐蚀性能。而在高铝锌铝镁镀层的制备中适当提升冷速有助于初晶富铝相组织的细化，以改善阴阳极面积比，避免因“大阴极小阳极”的现象而产生局部腐蚀。此外若在镀层中添加微量的Ti，凝固过程中析出的TiAl3相能够以异质形核的方式提升初晶Al相的形核率，使得高铝锌铝镁镀层的凝固组织更为细小。

[0003] 由于该产品中含有大量的Al，在高铝锌铝镁镀层的制备过程的热浸镀过程中易产生悬浮渣，这些浮渣富集于镀层表面易加速局部腐蚀，会影响到镀层的表面质量，而Mg或Ti的直接加入会影响Al成分从而会影响到镀层的表面质量，目前高铝锌铝镁镀层中Mg或Ti的添加量需要大量的实际冶炼实验才能确定，对应的生产线中锌液成分的调整和工艺参数的调整也需要根据实际冶炼的情况来确定，这使得在现有高铝锌铝镁镀层的质量提升中不仅会浪费大量的冶炼原料，还会提高冶炼的能耗和成本。

[0062] 为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

[0063] 除非另有特别说明，本申请中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

[0064] 图1示例性的示出了本申请实施例提供的一种制备高铝锌铝镁镀层的方法流程示意图；

[0065] 如图1所示，本申请实施例提供一种制备高铝锌铝镁镀层的方法，所述方法包括：

[0066] S1.根据高铝锌铝镁镀层中Mg2Si相的最佳含量数据和TiAl3相的最佳含量数据，得到高铝锌铝镁镀层中最佳Mg含量数据和最佳Ti含量数据；

[0067] S2.根据所述Mg含量数据和所述Ti含量数据进行热力学计算，确定高铝锌铝镁镀层的原料中最佳Mg加入量和最佳Ti加入量；

[0068] S3.根据所述最佳Mg含量数据和所述最佳Ti含量数据并采用动力学计算方法和显微分析方法进行计算，确定高铝锌铝镁镀层产品制备阶段的最佳冷却速度、最佳热浸镀时间和最佳带钢入锅温度；

[0069] S4.根据所述最佳Mg加入量和所述最佳Ti加入量，并结合最佳冷却速度、最佳热浸镀时间和最佳带钢入锅温度进行高铝锌铝镁镀层的制备，得到高表面质量的高铝锌铝镁镀层产品。

[0070] 图2示例性的示出了本申请实施例提供的一种制备高铝锌铝镁镀层的方法详细流程示意图；

[0071] 如图2所示，在一些可选的实施方式中，所述根据高铝锌铝镁镀层中Mg2Si相的最佳含量数据和TiAl3相的最佳含量数据，得到高铝锌铝镁镀层中最佳Mg含量数据和最佳Ti含量数据，包括步骤：

[0072] S101.获取高铝锌铝镁镀层中Mg2Si相的最佳含量数据和TiAl3相的最佳含量数据；

[0073] S102.根据所述Mg2Si相的最佳含量数据和所述TiAl3相的最佳含量数据，结合高铝锌铝镁镀层的温度与固相分数性质图，分别确定高铝锌铝镁镀层中Mg含量数据和Ti含量数据。

[0074] 本申请实施例中，由于高铝锌铝镁镀层中TiAl3相是作为初晶微量化合物，在凝固过程中于靠近钢铁基板处率先析出，为富铝相的析出提供异质形核质点，从而细化镀层组织，而Mg2Si相的析出能够防止高铝锌铝镁镀层发生可预见的晶间腐蚀，提升镀层的耐蚀性能，因此针对这两个相的含量数据进行分析，并结合镀层的温度与固相分数性质图，关注该性质图中Mg2Si相及TiAl3相的质量分数，可以直接确定高铝锌铝镁镀层中Mg含量数据和Ti含量数据。

[0075] 需要说明的是，该温度与固相分数性质图是通过热力学计算方法先试算出高铝锌铝镁镀层中的相分数，再结合温度变化所得到的，上述具体步骤如下：

[0076] (1)以最终所需的铝锌铝镁镀层成分为设计目标，进行有关技术资料查阅或实验设计，确定使高铝锌铝镁镀层产品具有优良耐蚀性能及表面质量所需Mg2Si相的析出温度为480℃～490℃，析出含量约1wt％～2wt％；以及镀高铝锌铝镁锌锅温度为590℃～605℃，因此TiAl3相的析出温度不应高于上述590℃～605℃的温度区间，否则该相将以底渣形式分布于锌锅中，影响实际生产；同时参考现有技术中所用的TiAl3相含量，该TiAl3相含量不宜超过500ppm，否则易形成底渣，给实际生产带来不利影响。

[0077] (2)依据(1)中确定各相的目标析出温度和目标析出成分，运用美国CompuTherm LLC公司开发的Pandat软件及锌基数据库，基于(1)中各物相的Gibbs自由能最低原理进行热力学计算。给定所需Mg含量及Ti含量的初始值，与Mg2Si、TiAl3相的目标析出温度和目标析出成分进行拟合。经多次试算，得到高铝锌铝镁镀层中所需的最优Mg、Ti含量数据。

[0078] 在一些可选的实施方式中，所述根据所述最佳Mg含量数据和所述最佳Ti含量数据并采用动力学计算方法和显微分析方法进行计算，确定高铝锌铝镁镀层产品制备阶段的最佳冷却速度、最佳热浸镀时间和最佳带钢入锅温度，包括步骤：

[0079] S301.根据所述最佳Mg含量数据和所述最佳Ti含量数据并采用动力学计算方法进行计算，得到高铝锌铝镁镀层的二次枝晶臂间距和固相分数信息；

[0080] S302.根据所述二次枝晶臂间距和所述固相分数信息并采用显微分析方法，确定高铝锌铝镁镀层产品制备阶段的最佳冷却速度、最佳热浸镀时间和最佳带钢入锅温度。

[0081] 本申请实施例中，在明确的最佳Mg含量数据和最佳Ti含量数据的基础上，采用动力学计算方法探究高铝锌铝镁镀层中组织特征、凝固曲线及二次枝晶臂演变规律，可以明确不同温度变化对高铝锌铝镁镀层的微观组织的影响，方便优化镀层的组织结构，并以此提升镀层产品耐蚀性，再通过显微分析方法，可以进一步明确冷却速度、热浸镀时间和带钢入锅温度，从而方便后续采用这些工艺参数制备得到高表面质量的高铝锌铝镁镀层产品。

[0082] 上述根据所述最佳Mg含量数据和所述最佳Ti含量数据并采用动力学计算方法和显微分析方法进行计算，确定高铝锌铝镁镀层产品制备阶段的最佳冷却速度、最佳热浸镀时间和最佳带钢入锅温度，其具体步骤如下：

[0083] (1)对现有产线所生产出的大量高铝锌铝镁样品的二次枝晶臂间距进行实验测定，得到二次枝晶臂间距的数值在20μm～60μm之间；

[0084] (2)根据二次枝晶臂间距的数据，运用美国CompuTherm LLC公司开发的Pandat软件及锌基数据库，在软件界面进行开始凝固温度、凝固结束温度、降温时间参数设置；其中开始凝固温度与凝固结束温度与镀层成分有关，当高铝锌铝镁镀层产品的化学成分一定时为定值。根据Pandat软件的计算结果表明，当二次枝晶臂间距越大，对应降温时间越长，即冷速相对越小；

[0085] (3)根据现有技术可知，使得高铝锌铝镁具有优良耐蚀性能和较高表面质量的二次枝晶臂间距一般在20μm～30μm，结合多次动力学试算，得到最佳冷速为15℃/s～25℃/s。在此基础上结合现有产线的具体生产情况，确定热浸镀时间和带钢入锅温度等工艺参数。

[0086] 在一些可选的实施方式中，所述显微分析方法包括以下至少一种：

[0087] 扫描电镜观察、电子探针分析和X射线衍射分析。

[0088] 本申请实施例中，细化显微分析方法的具体组成，可以细致的分析影响高铝锌铝镁镀层的表面质量的相关固溶相，例如Fe‑Al浮渣相，基于这些相关固溶相，可以考察在温度变化和原料控制阶段对表面质量有影响的固溶相进行控制，从而可以得到最佳的表面质量和耐蚀性能的高铝锌铝镁镀层。

[0089] 在一些可选的实施方式中，所述最佳Mg含量数据为0.5％～5％；和/或，[0090] 所述最佳Ti含量数据为0～5％。

[0091] 在一些可选的实施方式中，所述最佳冷却速度为15℃/s～25℃/s；和/或，[0092] 所述最佳热浸镀时间为3s～10s；和/或，

[0093] 所述最佳带钢入锅温度为565℃～585℃。

[0094] 本申请实施例中，通过细化具体的最佳Mg含量数据、最佳Ti含量数据以及最佳冷却速度、最佳热浸镀时间、最佳带钢入锅温度等参数，可以通过这些参数控制高铝锌铝镁镀层的制备，进而可以得到最佳的表面质量和耐蚀性能的高铝锌铝镁镀层。

[0095] 最佳热浸镀时间，使得铁铝反应充分，避免铁铝反应不充分而形成渣相，从而可以在后续制备阶段得到纯净的高铝锌铝镁镀层产品。该最佳Mg含量数据可以是0.5％、1.0％、1.5％、2.0％、2.5％、3.0％、4.5％或5.0％。

[0096] 该最佳Ti含量数据可以是0.05％、0.10％、0.15％、0.20％、0.25％、0.30％、0.35％、0.40％、0.45％、0.5％、1.0％、1.5％、2.0％、2.5％、3.0％、4.5％或5.0％。

[0097] 该最佳冷却速度可以是15℃/s、20℃/s或25℃/s。

[0098] 该最佳热浸镀时间可以是3s、4s、5s、6s、7s、8s、9s或10s。

[0099] 需要说明的是，控制最佳冷却速度为15℃/s～25℃/s，以10μm厚度镀层产品为研究对象，在该冷却速度范围内可以通过冷却速度来优化镀层组织结构，例如降低初晶富Al相尺寸，以改变阴阳极比例，从而避免高铝锌铝镁产品发生“大阴极小阳极”腐蚀现象，以提升镀层产品耐蚀性，得到最佳的表面质量和耐蚀性能的高铝锌铝镁镀层。

[0100] 需要说明的是，控制最佳热浸镀时间为3s～10s，较现有热浸镀时间的基础上增加了2s～3s，可以确保 抑制层形成反应充分进行，避免Fe2Al5相以浮渣形式分布于镀层当中发生局部腐蚀。

[0101] 需要说明的是，控制最佳带钢入锅温度为565℃～585℃，较现有带钢入锅温度的基础上降低5℃～10℃，可以避免Fe的过度扩散。

[0102] 需要说明的是，为了进一步避免热浸镀过程中产生的渣相干扰热浸镀进行，可以结合超重力除渣装置对热浸镀过程产生的渣相进行去除，去除高铝锌铝镁面渣的重力除渣装置的具体结构如图17所示，该重力除渣装置主要通过离心力作用原理去除锌锅中的渣相，由反应器和移动式超重力设备两部分构成，其中，反应器由收渣桶、收渣桶底座、离心转子和防扰动桶构成，该反应器主要置于锌锅中作业；移动式超重力设备则由转速控制器、连接杆等部件构成，用于反应器在锌锅中位置和转速的控制；在实际操作过程中，将该重力除渣装置的反应器浸入锌锅并调整至合适位置，再采用给定的转速控制器以所需的频率来调整离心转子转速，以促使锌渣吸入收渣桶中；作业结束后将反应器升出锌锅，最终将收渣桶中的锌渣排出，完成一个作业周期。

[0103] 图3示例性的示出了本申请实施例提供的高铝锌铝镁镀层的制备方法流程示意图；

[0104] 如图3所示，在一些可选的实施方式中，所述高铝锌铝镁镀层的制备，包括步骤：

[0105] S1.对所述铝源和锌源进行加热至熔化，得到熔化合金液；

[0106] S2.对所述熔化合金液进行升温，后向所述熔化合金液中加入中间合金，得到热浸镀锌液；

[0107] S3.在所述热浸镀锌液的表面上加入热浸镀覆盖剂，并进行保温，后对所述热浸镀锌液进行降温至预设温度，得到高铝锌铝镁镀液；

[0108] S4.采用所述高铝锌铝镁镀液对钢基体表面进行热浸镀，后进行快速冷却，得到高铝锌铝镁镀层；

[0109] 其中，所述快速冷却包括采用所述最佳冷却速度进行快速冷却；

[0110] 所述热浸镀包括采用所述最佳热浸镀时间和所述最佳带钢入锅温度进行热浸镀；

[0111] 所述中间合金包括锌镁合金、铝硅合金和铝钛合金。

[0112] 本申请实施例中，通过细化高铝锌铝镁镀层的具体制备过程，可以将最佳Mg含量数据、最佳Ti含量数据以及最佳冷却速度、最佳热浸镀时间、最佳带钢入锅温度进行结合，从而制备出最佳的表面质量和耐蚀性能的高铝锌铝镁镀层。

[0113] 需要说明的是，该锌镁合金中的Mg含量可以是8％～15％，该铝硅合金中的Si含量可以是6％～15％，该铝钛合金中的Ti含量可以是5％～12％。

[0114] 需要说明的是，该铝源和锌源分别可以是铝块和锌块，也可以是铝粉或锌粉。

[0115] 需要说明的是，该钢基体可以是DX51D基板，该钢基体的尺寸可以通过剪切的方式获得预设的尺寸大小；在使用前该钢基体可以通过预处理去除表面的杂质。

[0116] 在一些可选的实施方式中，所述加热的终点温度为590℃～605℃；和/或，[0117] 所述升温的终点温度为620℃～660℃；和/或，

[0118] 所述保温的时间为1h～2h；和/或，

[0119] 所述热浸镀的温度为590℃～605℃。

[0120] 本申请实施例中，控制加热的具体终点温度，升温的具体终点温度，可以使得铝源、锌源和中间合金熔化充分，从而可以得到均匀的热浸镀锌液。

[0121] 控制保温的具体时间，可以使得热浸镀覆盖剂和热浸镀锌液混合充分，从而利用热浸镀覆盖剂抑制热浸镀锌液中Mg及Ti的氧化。

[0122] 控制热浸镀的具体温度，可以使得高铝锌铝镁镀液与钢基体充分反应，从而在钢基体表面形成最佳的表面质量和耐蚀性能的高铝锌铝镁镀层。

[0123] 该加热的终点温度可以是590℃、595℃、600℃或605℃。

[0124] 该升温的终点温度可以是620℃、625℃、630℃、635℃、640℃、645℃、650℃、655℃或660℃。

[0125] 该保温的时间可以是1h、1.5h或2.0h。

[0126] 该热浸镀的温度可以是590℃、595℃、600℃或605℃。

[0127] 在一些可选的实施方式中，以质量分数计，所述热浸镀覆盖剂的化学成分包括：

[0128] KF:3％～12％，LiCl:10％～20％，KCl:25％～35％，ZnCl2:3％～8％和NaAlF6:30％～40％。

[0129] 本申请实施例中，通过热浸镀覆盖剂的具体组成，可以通过热浸镀覆盖剂抑制热浸镀锌液中Mg及Ti的氧化。

[0130] 需要说明的是，该热浸镀覆盖剂在使用时，需要研磨至粒度达到1mm～2mm，并进行烘干，再均匀加入到热浸镀锌液的表面。

[0131] 基于一个总的发明构思，本申请实施例提供了一种高铝锌铝镁镀层，所述高铝锌铝镁镀层是由所述方法制备得到的；以质量分数计，所述高铝锌铝镁镀层的化学成分包括：

[0132] Mg：0.5％～5％，Al：30％～70％，Si：0.03％～5％，Ti:0.005％～0.5％，其余为Zn及不可避免的杂质。

[0133] 该高铝锌铝镁镀层是基于上述方法所得到的，该方法的具体步骤可参照上述实施例，由于该高铝锌铝镁镀层采用了上述实施例的部分或全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

[0134] 下面结合具体的实施例，进一步阐述本申请。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照行业标准测定。若没有相应的行业标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。

[0135] 实施例1

[0136] 准备纯度为99.99wt％的铝块、99.99wt％的锌块以及Zn‑11％Mg、Al‑6％Si和Al‑10％Ti的中间合金；先将各个中间合金称重并烘干，待铝块及锌块完全熔化后，升温至620℃～660℃，再加入中间合金，并用石墨罩将中间合金压到熔体液面以下，直待合金完全熔化。

[0137] 在在镀液表面添加一定量的热浸镀覆盖剂，主要成分以质量分数计，包括3％～12％的KF、10％～20％的LiCl、25％～35％的KCl、3％～8％的ZnCl2及30％～40％的NaAlF6，研磨后的粒度达到1mm～2mm，烘干后均匀添加在锌液表面，旨在抑制镀液中Mg和Ti的氧化。
之后将锌锅温度保持在590℃～605℃的热浸镀温度范围，保温1h～2h得到成分调整后的镀液。

[0138] 再进行钢板预处理：将DX51D待镀基板切割成200mm×20mm的样片，并在镀锌模拟器升降杆上的固定。之后采用15％的Na(OH)2溶液碱洗除油，再用10％的HCl溶液除锈，最后可选择相应的助镀剂对样片进行电镀助镀、干燥处理。至此获得符合热浸镀规定的待镀试验样片。

[0139] 最后进行镀锌模拟：包括合金化退火模拟和热浸镀模拟，以DX51D钢板作为基板，运用100℃/s～150℃/s的加热速度加热，将样品从室温加热到530℃～560℃的合金化扩散退火温度。在该退火温度下保温30s～50s，再以10℃/s～40℃/s的速率进行冷却。在热浸镀模拟过程中，调整好气刀与钢板的距离和夹角，控制气刀距离液面的距离，调整炉内气氛。当电阻炉、合金化炉达到预定温度时，将助镀处理后的钢板安装在设备的钢板夹持装置上，调整拉杆使钢板浸入镀液中。待钢板浸镀50s～80s后，钢板以设定的速度被提升，至合金化炉内进行合金化过程。最后将钢板移出合金化炉，冷却后取下钢板，完成热浸镀过程。镀后处理则包括光整处理和钝化处理，得到添加微量Ti以及Mg含量提高的DX51D+AZM镀层产品。

[0140] 实施例2

[0141] 准备纯度为99.99wt％的铝块、99.99wt％的锌块以及Al‑6％Si、Zn‑11％Mg中间合金；根据热力学动力学计算预测合金成分，将上述各类合金称重、烘干，先将铝块、锌块置于镀锌模拟器锌锅中，之后将锌锅温度缓慢升至590℃～605℃，锌块最先熔化，利用其熔化热量最终使得铝块在熔融的锌液中熔化。之后将锌锅温度升温至620℃～660℃，加入Zn‑11％Mg和Al‑6％Si中间合金，使用石墨罩将两种中间合金压到熔体液面以下，直待合金完全熔化。在镀液表面添加同实施例1组分的热浸镀覆盖剂，调整锌锅温度得到成分调整后的镀液。

[0142] 采用同实施例1相同的钢板预处理、镀锌模拟及镀后处理，得到提升Mg含量的DX51D+AZM镀层产品。

[0143] 对比例1

[0144] 将对比例1和实施例1进行对比，对比例1和实施例1的区别在于：

[0145] 采用传统的高铝锌铝镁镀层，以质量分数计，其化学成分包括：

[0146] Mg：0.3％～1.5％、Al：40％～60％、Si：0.5％～2％，其余为Zn及不可避免的杂质。

[0147] 相关实验及效果数据：

[0148] 针对对比例1的传统高铝锌铝镁镀层进行热力学计算，结果如图4所示。

[0149] 对实施例1和实施例2所得的高铝锌铝镁镀层进行热力学计算，结果如图5和图6所示。

[0150] 针对对比例1的传统高铝锌铝镁镀层进行10℃/s及20℃/s冷速下的凝固曲线实验，结果如图7所示。

[0151] 针对实施例2所得的高铝锌铝镁镀层进行10℃/s及20℃/s冷速下的凝固曲线实验，结果如图8所示。

[0152] 针对实施例2和对比例1所得的高铝锌铝镁镀层所凝固析出的富铝相二次枝晶臂间距进行计算，结果如图9所示。

[0153] 针对对比例1所得的传统高铝锌铝镁镀层，分别在10℃/s冷却条件下和20℃/s冷却条件下进行动力学计算，结果如图10和图11所示。

[0154] 针对实施例2所得的高铝锌铝镁镀层，分别在10℃/s冷却条件下和20℃/s冷却条件下进行动力学计算，结果如图12和图13所示。

[0155] 分别将对比例1、实施例1和实施例2所得的高铝锌铝镁镀层合金试样切割成的薄片。并采用扫描电镜(SEM)、电化学试验等方法对样片进行相关的实验分析。

[0156] 扫描电镜结果如图14、图15和图16所示，图14为对比例1所得的铝锌镁镀层的SEM显微组织图，图15为实施例2所得的铝锌镁镀层的SEM显微组织图，图16为实施例2中所得的高铝锌铝镁镀层的SEM显微组织图。从这些结果图中可以看出，随着镀层中Mg含量的提升，镀层组织中Mg2Si相的含量有所提升，且镀层表面Mg2Si相的富集更为明显，镀层中的初晶铝相得到一定程度的细化，且以镀层表面更为明显。随着镀层中微量Ti的加入，镀层表面与截面中的初晶铝相由树枝状生长逐步转变为胞状生长，呈较为明显的细化。

[0157] 电化学试验结果如图18和图18所示。图18反映了对比例1、实施例1和实施例2中高铝锌铝镁镀层的极化曲线测试结果。如图所示，对比例1的腐蚀电位为‑1.1573V，腐蚀电流‑7 2 ‑7 2为2.41×10 A/cm；实施例2的腐蚀电位为‑1.0495V，腐蚀电流为1.74×10 A/cm；实施例1‑8 2
的腐蚀电位为‑1.0813V，腐蚀电流为8.85×10 A/cm。

[0158] 图19则反映了对比例1、实施例1和实施例2中高铝锌铝镁镀层的交流阻抗曲线；从图19中可以看出，实施例1相比实施例2所提供的高铝锌铝镁镀层的交流阻抗的阻抗半径呈增大趋势，说明本申请实施例提供的方法有利于高铝锌铝镁镀层耐蚀性能的提升。

[0159] 综上所述，本申请实施例提供的一种制备高铝锌铝镁镀层的方法，通过热力学动力学计算来预测最优镀层成分来优化镀层表面质量及耐蚀性能。通过理论计算，能够为镀层成分调整提供科学的预测，降低反复实验带来的生产调控成本。

[0160] 同时本申请实施例提供的一种制备高铝锌铝镁镀层，该高铝锌铝镁镀层相比传统的高铝锌铝镁镀层，在增加Mg或复合添加Mg、Ti之后其表面锌花的质量及耐蚀性能均有一定程度的提升，并且在增加Mg含量后，镀层中一定范围内提升的Mg2Si相能够细化其显微组织从而提升镀层的表面形貌及耐蚀性能，而复合添加微量的Mg、Ti，在原有基础上形成的TiAl3化合物相能够增加镀层凝固过程中的异质形核占位，同样能够细化高铝锌铝镁镀层的凝固组织，提升其耐蚀性能。同时本申请还发现添加Ti的含量不宜过高，否则易形成底渣及提升镀液的熔化温度，反而给镀层的生产带来不利影响。

[0161] 本申请的各种实施例可以以一个范围的形式存在；应当理解，以一范围形式的描述仅仅是因为方便及简洁，不应理解为对本申请范围的硬性限制；因此，应当认为所述的范围描述已经具体公开所有可能的子范围以及该范围内的单一数值。例如，应当认为从1到6的范围描述已经具体公开子范围，例如从1到3，从1到4，从1到5，从2到4，从2到6，从3到6等，以及所述范围内的单一数字，例如1、2、3、4、5及6，此不管范围为何皆适用。另外，每当在本文中指出数值范围，是指包括所指范围内的任何引用的数字(分数或整数)。

[0162] 在本申请中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上”和“下”具体为附图中的图面方向。另外，在本申请说明书的描述中，术语“包括”“包含”等是指“包括但不限于”。在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。在本文中，“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B的情况。其中A，B可以是单数或者复数。在本文中，“至少一个”是指一个或者多个，“多个”是指两个或两个以上。“至少一种”、“以下至少一项(个)”或其类似表达，是指的这些项中的任意组合，包括单项(个)或复数项(个)的任意组合。例如，“a,b,或c中的至少一项(个)”，或，“a,b,和c中的至少一项(个)”，均可以表示：a,b,c,a‑b(即a和b),a‑c,b‑c,或a‑b‑c，其中a,b,c分别可以是单个，也可以是多个。

[0163] 以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。