技术领域
[0001] 本发明涉及钢结构建筑技术领域，尤其涉及一种主次梁连接结构及主次梁连接方法。
相关背景技术
[0002] 目前钢结构建筑中主次梁的连接主要是将主梁和次梁通过全焊接、栓焊或全螺栓连接形成连接节点结构。此类结构必须先在车间借助焊接设备等加工制作完成之后，再运送至施工现场安装，这样的框架体积庞大、质量很重，极不利于搬运、吊装，同时还需要大量人力，存在安全隐患；在拆卸时，只能破坏式拆除，而且拆除之后的材料由于破损、挤压变形等原因，无法继续使用，回收利用率较低，只能当作建筑垃圾处理，浪费资源，使用成本较高；并且通过以上方式连接的主次梁无法调整相对位置，若安装完成后出现定位误差则无法修正。
具体实施方式
[0042] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
[0043] 在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0044] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0045] 在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、“左”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
[0046] 如图1至图3所示，本发明提供了一种主次梁连接结构，该主次梁连接结构用于连接主梁100和次梁，该主次梁连接结构包括装载座1、连接组件2、限位挡板3以及锁固组件4，装载座1与主梁100固定连接，装载座1上沿竖向的两端均具有滑槽11，滑槽11平行于主梁100的长度方向；次梁包括次梁本体和T型端板200，T型端板200沿次梁本体的长度方向设置在次梁本体的端部，连接组件2具有与T型端板200匹配的插槽，T型端板200插设在插槽中，连接组件2沿竖向的两端分别滑动设置在两个滑槽11中，且连接组件2沿竖向的两端能够沿次梁的长度方向抵靠在滑槽11的侧壁上；滑槽11沿长度方向的两端均设置有限位挡板3，限位挡板3能够与滑动设置在滑槽11中的连接组件2抵靠；锁固组件4设置在连接组件2上，锁固组件4与T型端板200抵接，以使T型端板200抵压在插槽的内壁上。于本实施例中，由于次梁本体的端部沿次梁本体的长度方向设置有T型端板200，由于连接组件2具有与T型端板
200匹配的插槽，因此T型端板200能够插设在连接组件2的插槽中，从而实现次梁与连接组件2的连接，结构简单、操作方便；装载座1固定连接在主梁100上，由于装载座1上沿竖向的两端具有滑槽11，连接组件2沿竖向的两端分别滑动设置在滑槽11中，且连接组件2沿竖向的两端还沿次梁的长度方向抵靠在滑槽11的侧壁上，因此连接组件2能够被限定在装载座1的滑槽11中，从而实现主梁100与次梁的连接；由于连接组件2能够沿主梁100的长度方向在滑槽11中滑动，因此该主次梁连接结构允许次梁相对于主梁100进行滑动，以灵活修正两者之间的安装误差，从而大大提高了主梁100与次梁的安装准确度；由于滑槽11沿长度方向上的两端均设置有限位挡板3，限位挡板3能够与滑动设置在滑槽11中的连接组件2抵靠，因此限位挡板3能够对连接组件2起到限位和阻挡作用，防止连接组件2在外力的作用下意外从滑槽11中滑出而导致次梁从主梁100上脱落，从而提高了主梁100与次梁连接的安全性；由于连接组件2上还设置有锁固组件4，锁固组件4与T型端板200抵接、以使T型端板200抵压在插槽的内壁上，因此T型端板200能够稳定地插设在插槽中，从而进一步提高了主次梁连接的稳定性。
[0047] 进一步地，如图1至图3所示，连接组件2包括滑动构件21和插固件22，插固件22上设置有插槽，滑动构件21包括第一滑动块211和第二滑动块212，第一滑动块211和第二滑动块212相对地设置在插固件22沿竖向的两端，第一滑动块211与上方的滑槽11滑动配合，第二滑动块212与下方的滑槽11滑动配合，第一滑动块211和第二滑动块212可拆卸连接。于本实施例中，插固件22用于与T型端板200插接连接，滑动构件21用于滑动设置在装载座1上；具体地，装载座1的上下两端具有滑槽11，第一滑动块211滑动设置在下端的滑槽11中，第二滑动块212滑动设置在上端的滑槽11中，第二滑动块212和第一滑动块211分别设置在插固件22的上下两端，且第一滑动块211和第二滑动块212可拆卸地连接，因此第一滑动块211和第二滑动块212能够带动插固件22在滑槽11中滑动；插固件22为长方体结构，其内部设置有底部封堵的插槽，该插槽与T型端板200的形状匹配，因此T型端板200通过插设在插槽中实现与插固件22的连接。
[0048] 具体地，如图3和图4所示，第一滑动块211上沿竖向设置有插杆213，第二滑动块212上设置有与插杆213匹配的定位槽214，插杆213插设在定位槽214中。于本实施例中，插固件22的上下两端分别与第二滑动块212和第一滑动块211插接连接，第一滑动块211上沿竖向设置有多根插杆213，第二滑动块212上设置有与多根插杆213一一对应的定位槽214，第一滑动块211插设在插固件22上之后，将第二滑动块212插设在插固件22的另一端，同时将第一滑动块211的插杆213插入第二滑动块212的定位槽214中，从而增强了第一滑动块
211和第二滑动块212的整体性。
[0049] 具体地，如图3和图4所示，插固件22包括背板221、底板222以及设置在底板222上相对的两个侧围板223，背板221与滑动构件21连接，侧围板223、底板222以及背板221围设形成插槽；T型端板200包括垂直连接的横板210和纵板220，纵板220与次梁本体连接，横板210插设在插槽中且沿竖向抵靠在底板222上，横板210与侧围板223抵接，两个侧围板223之间具有避让槽224，避让槽224用于避让纵板220。于本实施例中，插固件22为长方体结构，插固件22的背板221的两侧伸出两侧的侧围板223，从而在侧围板223的外侧形成凸缘，第一滑动块211和第二滑动块212均具有与凸缘匹配的插接孔槽，第一滑动块211沿竖向向上能够插设在插固件22底部的凸缘上、第二滑动块212沿竖向向下能够插设在插固件22顶部的凸缘上，从而实现了滑动构件21与插固件22的插接连接，结构简单、操作方便；T型端板200的纵板220与次梁的腹板连接，且纵板220穿设在避让槽224中，从而使得次梁能够通过T型端板200与插固件22连接。具体地，在插接T型端板200时，首先将次梁整体抬升至插固件22上方，并使得T型端板200的横板210对准插槽，之后沿竖向将次梁下放直至T型端板200落在底板222上，从而将横板210放置在插槽中，且纵板220从避让槽224中穿出。
[0050] 具体地，如图3和图4所示，锁固组件4包括挤压板41、连接杆42以及止挡件43，挤压板41插设在插槽中，挤压板41与横板210抵接；连接杆42设置在挤压板41上，底板222上开设有通孔，连接杆42伸出通孔的端部与止挡件43连接，止挡件43沿竖向抵靠在底板222上。于本实施例中，插槽中还设置有挤压板41，挤压板41的一侧与背板221抵靠，挤压板41的另一侧与T型端板200的横板210抵靠，从而将T型端板200压紧在侧围板223上，以保证T型端板200与插固件22插接的稳定性；连接杆42与挤压板41连接，连接杆42传出通孔的端部与止挡件43连接，且止挡件43沿竖向抵靠在底板222上，从而能够防止挤压板41沿竖向发生位移，使得挤压板41能够始终位于插槽中与横板210抵接。于另一实施例中，侧围板223的内侧具有抵接凸部，抵接凸部用于与挤压板41背离横板210的一侧抵接。
[0051] 具体地，如图4和图5所示，挤压板41包括第一楔板411和第二楔板412，第一楔板411和第二楔板412均具有挤压斜面，第一楔板411和第二楔板412上沿竖向均开设有用于连接杆42穿过的连接通道，第一楔板411与第二楔板412均插设在插槽中，且第一楔板411的挤压斜面与第二楔板412的挤压斜面相互贴靠，连接杆42依次穿过第一楔板411的连接通道、第二楔板412的连接通道以及通孔，连接杆42的头部抵靠在第二楔板412上。于本实施例中，第一楔板411和第二楔板412为长方体沿相对的两条棱所在的平面分隔而成，因此第一楔板
411和第二楔板412均具有挤压斜面；将两者的挤压斜面相对地放置在插槽中并使两者的连接通道对齐，随后将连接杆42依次穿过第二楔板412和第一楔板411的连接通道以及底板
222上的通孔，连接杆42的头部抵紧在第二楔板412的端面上，随后将止挡件43安装在连接杆42上并使止挡件43与底板222抵紧，则在止挡件43和连接杆42的压力作用下，第一楔板
411和第二楔板412会通过挤压斜面相互推压，同时挤压斜面会将竖向的压力部分转化为沿水平方向上的分力，并同时挤压两侧的背板221和横板210，从而能够大大提高该锁固组件4对T型端板200的锁固能力。
[0052] 具体地，连接杆42伸出通孔的端部设置有外螺纹，止挡件43为与外螺纹匹配的螺母。于本实施例中，连接杆42与止挡件43螺纹连接，结构简单且调节方便。
[0053] 进一步地，如图2至图4所示，装载座1上沿主梁100长度方向的两端均设置有卡块13，限位挡板3上开设有与卡块13卡接配合的卡孔31。于本实施例中，装载座1包括装载座本体12，装载座本体12沿竖向的上下两端均为U型板结构，从而在装载座本体12的内侧形成滑槽11，第一滑动块211和第二滑动块212均与滑槽11相匹配地滑动设置在滑槽11中，且两者均被U型板结构限位而避免从滑槽11中脱出；当次梁的位置调整完成后，第一滑动块211会在次梁重力的作用力抵靠在滑槽11的底面上，从而通过第一滑动块211与滑槽11底面的摩擦力实现自锁，防止发生自由滑动；装载座本体12沿主梁100长度方向的两端均设置有卡块
13，两个限位挡板3上分别开设有多个卡孔31，卡块13与卡孔31卡接配合，从而使得装载座1与限位挡板3卡接连接。当次梁安装位置出现偏差需要进行调整时，施工人员可通过借助机械设备推动滑动构件21的方式来实现次梁相对于主梁100安装位置的调整。
[0054] 具体地，限位挡板3与主梁100固定连接。于本实施例中，限位挡板3与主梁100焊接连接；具体地，施工人员首先将组装完成的连接组件2滑入装载座1的滑槽11中，之后将装载座1与两侧的限位挡板3卡接，最后再将限位挡板3与主梁100焊接，从而实现装载座1与主梁100的连接。
[0055] 本实施例还提供了一种主次梁连接方法，使用上述的主次梁连接结构，包括以下步骤：
[0056] S1、将连接组件2沿竖向的两端分别滑入装载座1两端的滑槽11中。具体地，施工人员首先分别将第一滑动块211和第二滑动块212插装在插固件22的底部和顶部，并同时将第一滑动块211和第二滑动块212连接，从而将滑动构件21和插固件22组装形成完整的连接组件2；随后施工人员将第一滑动块211和第二滑动块212分别对准装载座1底部和顶部的滑槽11并滑入，从而完成了连接组件2与装载座1的装配，且连接组件2能够在装载座1上滑动。
[0057] S2、在装载座1沿水平方向的两端分别设置限位挡板3，以使两侧的限位挡板3封堵滑槽11。于本实施例中，在装载座1的两侧插装限位挡板3；具体地，装载座本体12的两端均设置有卡块13，两个限位挡板3上分别开设有多个卡孔31，卡块13与卡孔31卡接配合，从而使得装载座1与限位挡板3卡接连接。
[0058] S3、将两侧的限位挡板3与主梁100固定连接，使滑槽11与主梁100的长度方向平行。于本实施例中，将两侧的限位挡板3焊接连接在主梁100上的指定位置，因此装载座1即通过限位挡板3与主梁100固定连接。
[0059] S4、沿滑槽11滑动连接组件2，以调整连接组件2至指定安装位置。于本实施例中，待将限位挡板3与主梁100焊接完成后，施工人员通过滑动连接组件2，将连接组件2调整至指定的待安装位置。
[0060] S5、将次梁的T型端板200插设入插槽中，并在连接组件2上设置锁固组件4，将锁固组件4与T型端板200抵接，以使T型端板200抵紧在插槽的内壁上。于本实施例中，施工人员将次梁整体抬升至插固件22的上方，并使T型端板200对准插固件22的插槽，随后沿竖向下放次梁，以使T型端板200的横板210落入插槽中，直至落在插固件22的底板222上；之后在插固件22上设置锁固组件4，锁固组件4抵靠在横板210上，从而将横板210抵紧在插槽的内壁上。具体地，锁固组件4包括挤压板41、连接杆42以及止挡件43，施工人员将挤压板41放入插槽中并使其与横板210抵接，连接杆42设置在挤压板41上且穿过底板222上的通孔，随后施工人员将止挡件43设置在连接杆42伸出通孔的端部上，并使止挡件43与底板222抵接，从而将挤压板41固定在了插槽中。
[0061] 显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
