[0001] 本发明涉及装船除尘技术领域，具体涉及一种装船收尘排灰系统。

[0002] 装船收尘技术，主要是指在港口或码头进行散货（如煤炭、矿石、水泥熟料等）装载到船舶过程中，采取的控制和减少粉尘扩散的技术措施。这些技术对于保护环境、维护工人健康以及提高作业效率至关重要。常用的收尘抑尘技术有喷雾抑尘、泡沫抑尘、封闭式输送负压收尘等。

[0003] 随着对环保法规的加强、港口运营效率要求的提高以及对工人健康安全的关注，传统的开放式散货装船方式逐渐被更加先进、环保的封闭式输送系统所取代。采用封闭式输送管道进行物料传输，可以极大限度地减少物料在转运过程中的粉尘散发。这种技术基于流态化原理，通过管道内的气流来推动物料流动，同时配备气固分离装置和除尘装置确保环境清洁。

[0004] 目前装船输送除尘装置一般由收尘管路、布袋除尘器、集尘灰斗、灰斗排灰装置组成。一般收尘排灰设备主要采用螺旋输送机、星形给料机等送料方式将收尘灰斗的灰送至主输送管线（包括输灰管道、输送流化斜槽等），然后再输送卸料至船舱。

[0005] 现有装船机输送除尘设备通常在使用过程中存在一些局限性，受安装位置限制大，重量大，结构复杂，安装和维护成本较高；现有设备作业时常出现密封不严，导致气体反吹至除尘器内，不仅影响布袋使用寿命，还会导致耗气量增大，输送效率降低，甚至会影响整套装船设备的正常运行；常规排尘设备需要连续运行，能耗高、磨损严重。

[0016] 下面结合附图和实施例对本发明做进一步描述。

[0017] 如图1和2所示的装船收尘排灰系统，包括主输送管道1、散装机总成2、一级抽尘管道3、二级抽尘管道4、布袋除尘器5、气力输送组件6、进气组件7。

[0018] 粉煤灰通过装船经由装船设备经输送主管道1输送至船舱，所述主输送管道1连至散装机总成2用于传输粉煤灰，所述散装机总成2顶部和底部分别通过一级抽尘管道3和二级抽尘管道4连至布袋除尘器5，所述布袋除尘器5对含尘气体进行过滤抽送至大气，并对飞灰进行收集，所述气力输送组件6位于布袋除尘器5底部，一端连接进气组件7，将收集的飞灰吹至主输送管道1进行重复输送。

[0019] 所述散装机总成2包括气固分离装置201、卷扬机202、收尘卸料溜筒203及收尘卸料头204。所述气固分离装置201底部通过卷扬机202连接收尘卸料溜筒203，收尘卸料头204位于收尘卸料筒203底部。

[0020] 所述收尘卸料溜筒203为可伸缩结构，结合卷扬机202实现收尘卸料头204的垂直位移，可以满足整个运行过程中料位的实时变化；所述收尘卸料头204为带有料位检测及负压收尘的卸料头结构，所述一级抽尘管道3连接气固分离装置201的顶部，对分离后的乏气进行输送，由布袋除尘器5过滤抽送至大气，离后的粉煤灰经收尘卸料头204落入船舱。所述二级抽尘管道4连接收尘卸料溜筒203的顶部，对落料过程中产生的扬尘进行输送，由此实现整个输送过程是收尘抑尘。

[0021] 所述一级抽尘管道3和二级抽尘管道4上设有风量调节门8，包括但不限于气动流量调节阀、电动流量调节阀等形式，可根据输送灰量大小调节抽尘风量，满足在不同工况下的高效收尘。所述一级抽尘管道3和二级抽尘管道4均为软管结构，可根据现场需求灵活弯转，满足现场复杂多变的船舱位置变化需求。

[0022] 如图3所示，所述布袋除尘器5包括收尘风机501、脉冲配吹阀502、钢结构本体503、集尘灰斗504、检修平台505，含尘气体中的飞灰经过布袋除尘器5过滤后收集至集尘灰斗504内。

[0023] 所述气力输送组件6为浓相输送装置，包括与集尘灰斗504出口连接的落料管601及与落料管601依次连接的关断阀602和输送罐603，所述输送罐603通过输灰管道604连接至主输送管道1，所述输灰管道604另一端通过进气管道605连接进气组件7输入压缩空气，所述输灰管道601上设有出料阀606，阀门均采用密封性良好的气动门或者电动门，形式包括但不限于摆臂阀、插板阀、刀闸阀等，良好的密封性可以避免在输送过程中返灰、返气现象，同时浓相输送频次可以利用控制系统实现按照现场工况实时调节，灵活调控从而降低系统能耗。

[0024] 如图4所示，所述进气组件7包括气量调节阀701、控制阀702、逆止阀703。

[0025] 当集尘灰斗504料位达到设定料位，关断阀602打开，收集的飞灰进入至输送罐603，待进料完毕后，关闭关断阀602，打开出料阀606，打开控制阀702，输送罐603内的飞灰由压缩空气吹至输灰管道604，然后进入主输送管道1输送至船舱内，完成集尘排尘过程。