技术领域
[0001] 本发明属于乳制品技术领域，涉及一种酸奶的制备方法，具体地说是一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法。
相关背景技术
[0002] 一般情况下，酸奶中的钙含量仅为为80‑100mg/100g，而成年人每天却需要高达1000mg的钙，所以，通常需要提高酸奶中的钙含量以满足消费者的需求。现有提高酸奶中钙含量的方法有两种，第一种，添加乳矿物盐，但是乳矿物盐的加入会导致酸奶的口感粗糙、涩口，且在生产过程中难以溶解，还可能出现钙沉淀；第二种，将牛乳浓缩得到高钙牛乳后进行发酵，这种方法虽然达到了高钙的目的，但是，随之而来的高蛋白和高脂肪不仅影响口感，还会增加热量。
[0003] 除对钙含量的需求以外，目前，市场上的无添加蔗糖酸奶中，增加甜味的方法大多通过添加木糖醇、赤藓糖醇、三氯蔗糖、安赛蜜、阿斯巴甜、甜菊糖苷、罗汉果苷等甜味剂，无法满足消费者对酸奶清洁标签的需求。
具体实施方式
[0033] 下面通过具体实施例对本发明做进一步详细说明，应当理解所描述的实施例仅用于解释本发明，并不限定本发明。
[0034] 本发明实施例中所使用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂家建议的条件。
[0035] 一般情况，每100g生牛乳中,脂肪含量为2.8‑4.0g,蛋白质含量为2.8‑3.8g，碳水化合物含量为3.4‑5.8g，乳糖含量为3.4‑5.4g,钠含量为29.5‑5.46.1g，钾含量为115‑178g，钙含量为80‑105mg，镁含量为9.6‑16.3g，锌含量为0.3‑0.7g。
[0036] 实施例1一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法
[0037] 本实施例为一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法，包括以下步骤，各步骤均在同一车间完成：
[0038] S0，取10kg生牛乳加热到60℃，进行巴氏杀菌30min，冷却，待用。
[0039] S1，取5kg生牛乳经孔径为10kDa的UF膜过滤，体积浓缩比为1.5:1，得到浓奶a和清液b；再取5kg生牛乳经孔径为200Da的NF膜过滤，体积浓缩比为2:1，得到浓奶c和清液d，浓奶a、清液b、浓奶c和清液d，经实验室检测，结果如下：
[0040]
[0041] S2，取清液b 600g和浓奶c 400g混合，得到混合奶，混合奶中乳糖含量为7.50g/100g。
[0042] S3，取混合奶进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为170bar，二级均质压力为55bar；95℃杀菌300s；40℃冷却；接种保加利亚乳杆菌100cfu/g、0.4g中性乳糖酶Ha Lactase5200；41℃发酵5h,得到天然高钙无蔗糖酸奶，标记为GSN1。
[0043] 实施例2一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法
[0044] 本实施例为一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法，包括以下步骤，各步骤均在同一车间完成：
[0045] S0，取10kg生牛乳加热到60℃，进行巴氏杀菌30min，冷却，待用。
[0046] S1，取5kg生牛乳经孔径为13kDa的UF膜过滤，体积浓缩比为2.5:1，得到浓奶a和清液b；再取5kg生牛乳经孔径为100Da的NF膜过滤，体积浓缩比为1.5:1，得到浓奶c和清液d，浓奶a、清液b、浓奶c和清液d，经实验室检测，如下：
[0047]
[0048]
[0049] S2，取清液b 650g和浓奶c 350g混合，得到混合奶，混合奶中乳糖含量为7.32g/100g。
[0050] S3，取混合奶进行均质，均质温度为59℃，一级均质压力为180bar，二级均质压力为45bar；96℃杀菌310s；41℃冷却；接种嗜热链球菌200cfu/g、1g中性乳糖酶Ha Lactase5200；42℃发酵5.5h,得到天然高钙无蔗糖酸奶，标记为GSN2。
[0051] 实施例3一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法
[0052] 本实施例为一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法，包括以下步骤，各步骤均在同一车间完成：
[0053] S0，取10kg生牛乳加热到60℃，进行巴氏杀菌30min，冷却，待用。
[0054] S1，取5kg生牛乳经孔径为15kDa的UF膜过滤，体积浓缩比为2:1，得到浓奶a和清液b；再取5kg生牛乳经孔径为300Da的NF膜过滤，体积浓缩比为2.5:1，得到浓奶c和清液d，浓奶a、清液b、浓奶c和清液d，经实验室检测，如下：
[0055]
[0056] S2，取清液b 350g和浓奶c 650g混合，得到混合奶，混合奶中乳糖含量为7.04g/100g。
[0057] S3，取混合奶进行均质，均质温度为62℃，一级均质压力为180bar，二级均质压力为48bar；98℃杀菌305s；42℃冷却；接种副干酪乳杆菌150cfu/g、2g中性乳糖酶Ha Lactase5200；42℃发酵6h,得到天然高钙无蔗糖酸奶，标记为GSN3。
[0058] 实施例4一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法
[0059] 本实施例为一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法，包括以下步骤，各步骤均在同一车间完成：
[0060] S0，取10kg生牛乳加热到60℃，进行巴氏杀菌30min，冷却，待用。
[0061] S1，取5kg生牛乳经孔径为20kDa的UF膜过滤，体积浓缩比为3.5:1，得到浓奶a和清液b；再取5kg生牛乳经孔径为500Da的NF膜过滤，体积浓缩比为3:1，得到浓奶c和清液d，浓奶a、清液b、浓奶c和清液d，经实验室检测，如下：
[0062]
[0063] S2，取清液b 200g和浓奶c 800g混合，得到混合奶，混合奶中乳糖含量为6.19g/100g。
[0064] S3，取混合奶进行均质，均质温度为58℃，一级均质压力为173bar，二级均质压力为47bar；93℃杀菌303s；42℃冷却；接种乳双歧杆菌180cfu/g、1.2g中性乳糖酶Ha Lactase5200；41℃发酵5.3h,得到天然高钙无蔗糖酸奶，标记为GSN4。
[0065] 实施例5一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法
[0066] 本实施例为一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法，包括以下步骤，各步骤均在同一车间完成：
[0067] S0，取10kg生牛乳加热到60℃，进行巴氏杀菌30min，冷却，待用。
[0068] S1，取5kg生牛乳经孔径为18kDa的UF膜过滤，体积浓缩比为3:1，得到浓奶a和清液b；再取5kg生牛乳经孔径为400Da的NF膜过滤，体积浓缩比为3.5:1，得到浓奶c和清液d，浓奶a、清液b、浓奶c和清液d，经实验室检测，如下：
[0069]
[0070] S2，取清液b 300g和浓奶c 700g混合，得到混合奶，混合奶中乳糖含量为8.25g/100g。
[0071] S3，取混合奶进行均质，均质温度为61℃，一级均质压力为178bar，二级均质压力为46bar；94℃杀菌308s；41℃冷却；接种活菌数比为1:1的长双歧杆菌和嗜酸乳杆菌130cfu/g、2.4g中性乳糖酶Ha Lactase5200；40℃发酵5.7h,得到天然高钙无蔗糖酸奶，标记为GSN5。
[0072] 实施例6一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法
[0073] 本实施例为一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法，包括以下步骤，各步骤均在同一车间完成：
[0074] S0，取15kg生牛乳加热到60℃，进行巴氏杀菌30min，冷却，经脱脂，得到脱脂奶和稀奶油。
[0075] S1，取5kg脱脂奶经孔径为10kDa的UF膜过滤，体积浓缩比为2.5:1，得到浓奶a和清液b；再取5kg脱脂奶经孔径为100Da的NF膜过滤，体积浓缩比为1.5:1，得到浓奶c和清液d，稀奶油、脱脂奶、浓奶a、清液b、浓奶c和清液d，经实验室检测，如下：
[0076]
[0077] S2，取清液b 550g、浓奶c 360g和稀奶油90g混合，得到混合奶，混合奶中乳糖含量为7.38g/100g。
[0078] S3，取混合奶进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为175bar，二级均质压力为49bar；97℃杀菌300s；41℃冷却；接种活菌数比为1:1:1的乳酸乳球菌乳酸亚种、乳酸乳球菌乳脂亚种和乳酸乳球菌双乙酰亚种150cfu/g、1g中性乳糖酶Ha Lactase5200；40℃发酵5h,得到天然高钙无蔗糖酸奶，标记为GSN6。
[0079] 实施例7一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法
[0080] 本实施例为一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法，包括以下步骤，各步骤均在同一车间完成：
[0081] S0，取15kg生牛乳加热到60℃，进行巴氏杀菌30min，冷却，经脱脂，得到脱脂奶和稀奶油。
[0082] S1，取5kg脱脂奶经孔径为13kDa的UF膜过滤，体积浓缩比为2:1，得到浓奶a和清液b；再取5kg脱脂奶经孔径为300Da的NF膜过滤，体积浓缩比为2.5:1，得到浓奶c和清液d，稀奶油、脱脂奶、浓奶a、清液b、浓奶c和清液d，经实验室检测，如下：
[0083]
[0084] S2，取清液b 500g、浓奶c 380g和稀奶油120g混合，得到混合奶，混合奶中乳糖含量为7.46g/100g。
[0085] S3，取混合奶进行均质，均质温度为58℃，一级均质压力为173bar，二级均质压力为47bar；93℃杀菌303s；42℃冷却；接种乳双歧杆菌150cfu/g、1.2g中性乳糖酶Ha Lactase5200；41℃发酵5.3h,得到天然高钙无蔗糖酸奶，标记为GSN7。
[0086] 实施例8一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法
[0087] 本实施例为一种天然高钙无蔗糖酸奶的制备方法，包括以下步骤，各步骤均在同一车间完成：
[0088] S0，取15kg生牛乳加热到60℃，进行巴氏杀菌30min，冷却，经脱脂，得到脱脂奶和稀奶油。
[0089] S1，取5kg脱脂奶经孔径为15kDa的UF膜过滤，体积浓缩比为1.5:1，得到浓奶a和清液b；再取5kg脱脂奶经孔径为200Da的NF膜过滤，体积浓缩比为2:1，得到浓奶c和清液d，稀奶油、脱脂奶、浓奶a、清液b、浓奶c和清液d，经实验室检测，如下：
[0090]
[0091] S2，取清液b 520g、浓奶c 400g和稀奶油80g混合，得到混合奶，混合奶中乳糖含量为7.71g/100g。
[0092] S3，取混合奶进行均质，均质温度为61℃，一级均质压力为178bar，二级均质压力为46bar；94℃杀菌308s；41℃冷却；接种活菌数比为1:1的长双歧杆菌和嗜酸乳杆菌200cfu/g、2.4g中性乳糖酶Ha Lactase5200；40℃发酵5.7h,得到天然高钙无蔗糖酸奶，标记为GSN8。
[0093] 营养检测
[0094] 将得到的GSN1‑GSN6经实验室营养检测，各项指标检测结果如表1：
[0095] 表1GSN1‑GSN8营养成分
[0096]
[0097]
[0098] 从表1可以看出，GSN1‑GSN8的脂肪、蛋白质、碳水化合物、矿物质含量和生牛乳中相差不大，GSN1‑GSN8中不含乳糖，GSN1‑GSN8中钙含量≥137mg/100g，半乳糖和葡萄糖含量均≥2.1mg/100g，表明本发明制备所得天然高钙无蔗糖酸奶在相同脂肪、蛋白质、碳水化合物、矿物质的水平下，不添加乳矿物盐，钙的含量≥137mg/100g，GSN1‑GSN3和GSN6‑GSN8结果表明，当所用第一滤膜孔径为10‑15kDa、第二滤膜孔径为100‑300Da时，经本发明制备方[0099] 法，得到的天然高钙无蔗糖酸奶钙含量≥141mg/100g，半乳糖和葡萄糖含量均≥2.4mg/100g，根据GB28050‑2011食品安全国家标准，本发明所得天然高钙无蔗糖酸奶可以称之为高钙或者富含钙。
[0100] 对比例1一种酸奶的制备方法
[0101] 本对比例为一种酸奶的制备方法，包括以下步骤：
[0102] S0，取1kg生牛乳加热到60℃，进行巴氏杀菌30min，冷却,待用。
[0103] S1，取生牛乳1kg进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为170bar，二级均质压力为55bar；95℃杀菌300s；40℃冷却；接种保加利亚乳杆菌150cfu/g、0.4g中性乳糖酶Ha Lactase5200；41℃发酵5h,得到酸奶，标记为SN1。
[0104] 对比例2一种酸奶的制备方法
[0105] 本对比例为一种酸奶的制备方法，包括以下步骤：
[0106] S0，取1kg生牛乳加热到60℃，进行巴氏杀菌30min，冷却,待用。
[0107] S1，取生牛乳1kg和柠檬酸钙0.2g混合均匀，进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为170bar，二级均质压力为55bar；95℃杀菌300s；40℃冷却；接种保加利亚乳杆菌150cfu/g、0.4g中性乳糖酶Ha Lactase5200；41℃发酵5h,得到酸奶，标记为SN2。
[0108] 营养检测
[0109] 将得到SN1‑SN2进行营养检测，各项指标检测结果如表2：
[0110] 表2SN1‑SN2营养成分
[0111]
[0112]
[0113] 从表2可以看出，SN1‑SN2的脂肪、蛋白质、碳水化合物、矿物质含量和生牛乳中脂肪和蛋白质含量相差不大，SN1‑SN2中不含乳糖，SN1中钙含量为105.2mg/100g，跟生牛乳中钙含量相差不大，SN2中钙含量为126.5mg/100g，跟生牛乳与添加的柠檬酸钙的钙含量总和相差不大，SN1‑SN2中半乳糖和葡萄糖含量均≤1.7mg/100g。
[0114] 口感测评
[0115] 将GSN1‑GSN8和SN1‑SN2进行口感测评，采用不记名打分的方式进行100人评分测评，对GSN1‑GSN8和SN1‑SN2的整体香气、奶香气强度、酸味强度、甜味强度、涩感强度、综合评价6项指标进行测评，各指标满分10分，分数越高，表示效果越好，各项指标评分取均值，对品尝结果进行统计分析，结果如表3。
[0116] 表3口感测评结果
[0117]
[0118] 从表3可以看出,与SN1‑SN2相比，GSN1‑GSN8的酸味强度明显更低，而甜味强度更高，其原因是，本发明中所制备的混合奶，与生牛乳相比，在具有相同脂肪、蛋白质、碳水化合物、矿物质的水平下，乳糖和钙的的含量同时提高，乳糖一部分经发酵得到乳酸增加酸味，一部分经乳糖酶分解成单糖增加甜味，这样在不添加甜味剂的情况下，提高了酸奶的甜度，同时又降低酸奶的酸味；SN2的涩感明显高于SN1和GSN1‑GSN8说明通过添加乳矿物盐提高钙含量的方法，其涩感也增加，从而影响口感。
[0119] 需要说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域技术人员来说，其依然可以对上述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明权利要求保护的范围之内。
