[0001] 本申请涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池采样单元及电池采样系统。

[0002] 随着新能源技术的发展，新能源汽车的电池电压越来越高，意味着新能源汽车需要更多的电池串联使用。现在电池的生产模式是电池厂生产出来的电池单体给到电池包组装（PACK）厂进行组包，电池包组装厂再将电池管理系统（Battery Management System，BMS）的用于电池状态监控的AFE芯片连接到电池单体上进行电池管理，这样电池单体的生产日期、生产批次、电池标识（Identification，ID）、电池类型、电池出厂容量、电芯内阻、额定电压、充放电循环次数等信息是无法由电池管理系统直接读取到的。即使可以在电池包生产过程中通过软件写入到电池管理系统中，也会消耗大量的生产标定时间，造成生产成本的上升，且一旦后期因电池单体个体出现故障而单独更换也会因为更换单体的工位不具备电池信息标定能力而无法更新电池数据。再者，在电池梯次利用过程中，由于通常是需要将电池包的电池单体拆下来重新利用，这个过程中就会丢失电池单体的出厂信息而面临二次利用出现风险的问题。

[0021] 下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请的保护范围。

[0022] 图1示出相关技术的电池采样架构的示意图。如图1所示，相关技术中，一个AFE芯片同时检测多个电池单体。具体来说，一个AFE芯片负责检测多节电池单体的电压及温度等信息，各个AFE芯片之间的通讯通过菊花链等方式传递数据，菊花链之间的数据为串联关系，也就是AFEn的信息必须经过AFEn‑1、AFEn‑2......AFE1、BMS这样的回路才能回流到BMS中。其中，n为AFE芯片的序号，n为正整数。当菊花链中的任意一个节点出现了故障或通讯干扰就会使这个AFE芯片及后面的AFE芯片所检测的电池单体信息丢失，BMS在丧失部分电池单体数据的情况下，车辆只能趴窝，不能行驶。

[0023] 图2示出相关技术的电池单体的示意图。如图2所示，相关技术的电池单体包括电池壳体、电池正极以及电池负极。电池单体与该电池单体连接的AFE芯片分开设置。电池正极和电池负极均与电池壳体是绝缘的，也就是电池正极与电池壳体之间的电阻是无穷大的，电池负极与电池壳体之间的电阻也是无穷大的。

[0024] 图3示出相关技术的电池单体成组的示意图。如图3所示，相关技术中，电池单体1到电池单体n之间的各电池单体通过铜排相互连接，且各电池单体的电池壳体相接触。例如，电池单体1的电池正极通过一铜排电连接于电池单体2的电池负极，电池单体2的电池正极通过另一铜排电连接于电池单体3的电池负极。

[0025] 图4示出相关技术的电池单体成组等效电路的示意图。如图4所示，多个电池单体相互串接。由于电池单体的电池壳体都是金属壳体，所以成组后各个电池单体的壳体是会互相导电的，电池壳体之间是等电位的。

[0026] 结合图1‑图4可知，相关技术中，一个主动前端芯片管理几个或者十几个电池单体，然后每个AFE芯片之间通过菊花链方式级联通讯。在电池的生产过程中，电池信息即使可以在电池包生产过程中通过软件写入到电池管理系统中，也会消耗大量的生产标定时间，造成生产成本的上升，且一旦后期因电池单体个体出现故障而单独更换也会因为更换单体的工位不具备电池信息标定能力而无法更新电池数据。再者，在电池梯次利用过程中，由于通常是需要将电池包的电池单体拆下来重新利用，这个过程中就会丢失电池单体的出厂信息而面临二次利用出现风险的问题。

[0027] 有鉴于此，本申请提供了一种电池采样单元，所述电池采样单元电连接于电池组，所述电池组包括多个电池单体，所述电池采样单元包括：多个基板，所述基板固定于所述电池单体的表面上；多个采集芯片，所述采集芯片固定于所述基板上，所述采集芯片通过所述基板电连接于所述电池单体的电池正极、电池负极以及电池壳体，以采集所述电池单体的电池信息。

[0028] 在一实施例中，所述电池信息可包括电池单体的电压信息和温度信息。所述电池单体的电压信息可包括电池单体的电池正极和电池负极之间的电压，所述电池单体的温度信息可包括所述电池单体的表面温度。所述电池信息还可包括诸如电池单体的生产日期、生产批次、电池标识、电池类型、电池出厂容量、电芯内阻、额定电压、充放电循环次数等信息。可以理解，本申请对于电池信息包含的具体内容并不限定。

[0029] 图5示出本申请实施例的电池采样单元的框图。如图5所示，本申请的电池采样单元包括多个基板101和多个采集芯片102，每个所述基板101上可固定有一所述采集芯片102，每个所述基板101可固定于对应的一所述电池单体201的表面上。

[0030] 由于本申请的电池单体201上面都会带有采集芯片102，而采集芯片102内已经将被绑定的电池的电池信息进行存储，电池成组使用的时候不需要逐一查询并将电池信息转存到成组的BMS里，这样可以使电池在组成电池组200应用过程中会更加便利、更加可靠和有更低的时间成本，节省大量的时间，成组使用更方便，BMS在需要的时候只需要发送特定指令就可以获取指定ID的电池单体201的AFE芯片的存储数据，对BMS的技术要求也更低。

[0031] 所述电池单体201包括电池正极、电池负极以及电池壳体，多个所述电池单体201之间可相互串接。其中，当前电池单体201的电池正极可电连接于下一个相邻的电池单体201的电池负极，多个电池单体201的多个电池壳体可相互接触在一起，以等电位的方式相互连接。

[0032] 在一实施例中，所述采集芯片102可以是主动前端AFE芯片，所述电池单体201可以是电芯。所述基板101可以是印刷电路板（Printed Circuit Board，PCB），所述印刷电路板可以是刚性的，也可以是柔性的。可以理解，所述采集芯片102也可以是其他类型的芯片，本申请对于采集芯片102的类型并不限定。

[0033] 图6示出本申请实施例的电池采样单元的连接示意图。如图6所示，1个AFE芯片采集1节电池单体201的电池信息，例如电池单体201的电压及温度，多节电池单体201V1‑Vn串联组成了电池组200。例如，第1个AFE芯片AFE1可以采集电池单体201V1的电池正极和电池负极之间的电压，第2个AFE芯片AFE2可以采集电池单体201V2的电池正极和电池负极之间的电压，依次类推，第n个AFE芯片AFEn可以采集电池单体201Vn的电池正极和电池负极之间的电压。

[0034] 图7示出本申请实施例的电池单体的实物示意图。如图7所示，AFE芯片通过回流焊等工艺和芯片的外围电子元器件一起固定在PCB板上，然后PCB板可以通过胶粘、螺丝固定、激光焊接等方式固定到电池单体201的表面。PCB板上还可设有三根信号线：电源正极线、电源负极线以及地线，分别连接到电池单体201的电池正极、电池负极及电池壳体上。其中，电源正极线连接到电池单体201的电池正极，电源负极线连接到电池单体201的电池负极，地线连接到电池单体201的电池壳体上。AFE芯片上具有电源和接地等管脚，电源正极线和电源负极线可以从AFE芯片的电源管脚引出，地线可以从AFE芯片的接地管脚引出。

[0035] 图8示出本申请实施例的电池组的实物示意图。如图8所示，单节电池单体201的AFE芯片和PCB通过胶粘方式固定在单节电池单体201的表面，电池组200的多个电池单体201通过铜排相互连接起来。电池单体201的电池壳体可以是金属材质，具备导电特性，这样电池组200中所有电池单体201的外壳都会接触到一起，所有电池单体201的电池壳体都是等电位连接。由于汽车技术中一般是将车体作为接地点，而电池组200壳体会与电池包壳体连接，所以本申请中的电池组200的壳体的电位也是接地点。

[0036] 图9示出本申请实施例的采集芯片的框图。如图9所示，所述采集芯片包括模数转换模块1021、数字模块1022、通讯处理模块1023、传输模块1024以及电池信息存储模块1025。

[0037] 所述模数转换模块1021电连接于一所述电池单体201的电池正极和电池负极。在一些实施例中，所述电池单体201的表面还可设有温度传感器，所述温度传感器用于检测单节电池单体201的温度信息，所述模数转换模块1021还可电连接于所述温度传感器。

[0038] 所述数字模块1022电连接于所述模数转换模块1021，用于对经过模数转换的电池信息进行处理。所述通讯处理模块1023电连接于所述数字模块1022，用于将经过数字模块1022处理的电池信息转换成符合通讯要求的格式。所述传输模块1024电连接于所述通讯处理模块1023，用于传输符合通讯要求的电池信息。

[0039] 所述电池信息存储模块1025用于在出厂前预先存储电池单体201的电池信息。每个AFE芯片及其必须的电阻电容等电子元器件最后会与电池单体201保持连接的状态出厂，在出厂前会将生产日期、生产批次、电池ID、电池类型、电池出厂容量、电芯内阻、额定电压、充放电循环次数、电池出厂电解液状态等信息存储在AFE芯片中。由于电池单体201出厂后电池单体201和AFE芯片就是不可分开，所以电池单体201的出厂信息会一直存储在AFE芯片中，方便后续的BMS对电池包管理。并且该AFE芯片还会在使用过程中不断更新其电池单体201的实时电池容量、电池内阻、充放电循环次数、电池SOH、电池SOC、电解液状态等参数，使得AFE芯片充当电池单体201的贴身管家。

[0040] 图10示出本申请实施例的采集芯片的示意图。如图10所示，所述模数转换模块1021包括至少两个模数转换器（Analog‑to‑Digital Converter，ADC），分别为电压ADC和温度ADC。电压ADC可接收电池单体201Vn的电压信息，温度ADC可用于接收温度传感器Tn采集的单节电池单体201的温度信息。由于采集到的电压信息和温度信息都是模拟量，因此电压ADC和温度ADC对模拟量进行处理，以将数字化的电压信息和温度信息送入数字模块1022中进一步处理。

[0041] 数字模块1022电连接于电池信息存储模块1025、通讯处理模块1023以及至少两所述模数转换器。所述传输模块1024包括发送模块和接收模块，发送模块和接收模块均电连接于通讯处理模块1023，用于AFE芯片的通讯信号的接收和发送。

[0042] 所述采集芯片102的工作原理是：电压ADC将电池单体201的电压采集后送到数字模块1022进行处理，温度ADC将电池单体201的温度采集后送到数字模块1022进行处理，数字模块1022将处理后的电池单体201的电压信息和温度信息通过通讯处理模块1023处理后再经过发送模块发送出去。接收模块负责接收电池管理系统300发送的指令，并将该指令通过通讯处理模块1023输入到数字模块1022中，数字模块1022根据相应的指令进行相应的动作。电池信息存储模块1025内可以在电池出厂前存储诸如生产日期、生产批次、电池ID、电池类型、电池出厂容量、电芯内阻、额定电压、电池出厂电解液状态等基本信息，还可以在后续使用中写入更新其电池单体201的实时电池容量、电池内阻、充放电循环次数、电池SOH、电池SOC、电解液状态等参数。

[0043] 相比于现有的电池数据都是存储在电池管理系统300内，且现有的AFE芯片由于通常是同时监控多节电池单体201，AFE芯片是无法于电池单体201进行绑定的，不具备电池信息存储能力，采用本申请的AFE芯片能够存储被绑定的电池单体201的电池信息。这样，AFE芯片可以随电池单体201出厂，且在后续的工作过程中由于AFE芯片与电池单体201是不分开的，所以电池单体201的生产日期、生产批次、电池ID、电池类型、电池出厂容量、电芯内阻、额定电压、充放电循环次数等信息都可以一直与电池单体201绑定，在后续使用中也写入更新电池单体201的实时电池容量、电池内阻、充放电循环次数、电池SOH、电池SOC等参数，在后续的BMS电池管理、电池单体201更换维修、电池单体201梯次利用等方面都将发挥重要作用。

[0044] 其中，电池SOH表征当前电池相关于新电池存储电能的能力，以百分比的形式表示电池从寿命开始到寿命结束期间所处的状态，用来定量描述当前电池的性能状态。电池SOC指的是电池的荷电状态，也就是电池剩余电量。

[0045] 由于AFE储存的电池单体201信息是与电池单体201绑定的，所以梯次利用时电池单体201的信息更加准确和有针对性。根据这个特性可以在电池梯次利用过程中通过AFE芯片中存储的电池出厂容量、电池类型、电芯出厂内阻、生产批次、电池出厂电解液状态等信息和电池单体201在后期使用过程中实时更新的电池容量、电池内阻、充放电循环次数、电池SOH、电池SOC、电解液状态等参数，可以挑选性能相近的电池单体201重新成组使用，降低了电池组200的梯次利用的难度和提高了电池组200梯次利用的可靠性。而如果不采用本申请的方案，由于新电池装车应用和旧电池梯次利用是不同的研发团队负责，而且新旧电池时间跨度很长，所以旧电池梯次利用的时候几乎是获取不到旧电池的一些基本信息和具体的电池健康状态的，这对旧电池的梯次利用产生了很大的技术障碍和安全风险。

[0046] 图11示出本申请实施例的电池组高压等效的示意图。如图11所示，电池单体201V1‑Vn是n节电池单体201串联而成的高压电池串，高压电池串为整车的负载如电机、空调等用电设备供电。K1、K2是电池包的高压开关，只有高压开关打开后高压电池串的电能才能对整车的负载如电机、空调等用电设备供电。

[0047] Rp是电池组200总正对电池组200壳体的等效电阻，Rn是电池组200总负对电池组200壳体的等效电阻。Rp和Rn电阻不是真实存在的具体电阻，而是寄生出来的电阻。在电池组200绝缘性能良好的时候，Rp/Rn≥10MΩ，即Rp和Rn电阻的阻值均大于或等于10MΩ；在电池组200出现绝缘故障时，Rn、Rn中的一个或两个的阻值会迅速下降。Rp、Rn的阻值只反映电池组200的绝缘情况，不影响本申请的具体实施。

[0048] 在电池组200放电的时候，电流的流动路径是由Vn正极→K1高压开关→Rload负载→K2高压开关→V1负极→V1正极→V2负极→······Vn正极组成，该电流路径为电池组200的功率回路。需要说明的是，图11的电池组200也可以是电池包，电池包可包括多个电池组200。

[0049] 在一实施例中，所述电池采样单元电连接于电池管理系统300，所述电池管理系统300包括至少一通讯芯片301，所述通讯芯片301以及多个所述采集芯片102均电连接于所述电池组200的功率回路，所述功率回路为所述电池组200的充放电回路。

[0050] 现有的电池管理技术都是一个主动前端（Active Front End，AFE）芯片管理几个或者十几个电池单体，然后每个AFE芯片之间通过菊花链方式级联通讯，也就是芯片之间的通讯是串联方式的，一旦其中一个芯片或者菊花链出现故障就会导致这个芯片及后面的所有芯片的通讯都丢失。当更多的电池串联使用，也就意味着电池状态监控的AFE芯片的使用数量也更多，通讯丢失的概率也更高。一旦一个或多个AFE芯片通讯丢失，则意味着几个甚至几百个电池失去监控，车辆就必然出现故障而不能正常使用，用户抱怨就会增加。而且随着新能源技术和电控技术的发展，电池包高压系统内的干扰也会越来越严重，严重的干扰会提高AFE芯片菊花链通讯的失效概率。

[0051] 图12示出本申请实施例的电池采样单元的通讯架构的框图。如图12所示，所述电池采样单元电连接于电池管理系统300。所述电池管理系统300中设有通讯芯片301，该通信芯片与所述电池采样单元的多个采集芯片102进行通讯。

[0052] 在一实施例中，所述电池采样单元还包括第一谐振电路103、第一感应电路104以及第二谐振电路105，所述第一谐振电路103电连接于一所述采集芯片102，所述第一感应电路104电连接于所述第一谐振电路103，所述第二谐振电路105电连接于所述第一感应电路104。也就是说，每个采集芯片102均可对应设置有一第一谐振电路103、一第一感应电路104以及一第二谐振电路105。

[0053] 电池组200电连接于第三谐振电路210，所述第三谐振电路210电连接于多个所述第二谐振电路105。

[0054] 电池管理系统300包括通讯芯片301、第四谐振电路302以及第二感应电路303，第二感应电路303电连接于所述第三谐振电路210，所述第四谐振电路302电连接于所述第二感应电路303，所述通讯芯片301电连接于所述第四谐振电路302。所述通讯芯片301可以发送指令给到AFE芯片，也可以接收到AFE芯片发出的电池信息。也就是说，所述通讯芯片301与多个所述采集芯片102之间的通讯可以是双向的。

[0055] 所述第一谐振电路、所述第二谐振电路、所述第三谐振电路以及所述第四谐振电路均包括至少一LC串联谐振结构，其中，所述第一谐振电路和所述第四谐振电路均包括两个并联设置的LC串联谐振结构，所述第二谐振电路和所述第三谐振电路均包括一个LC串联谐振结构。每个LC串联谐振结构包括相互串接的一电感和一电容，每个LC串联谐振结构的电感的感值和电容的容值根据所述通讯芯片的通讯频率进行调整。

[0056] 图13示出本申请实施例的电池采样单元的第一种通讯架构的示意图。如图13所示，AFE1‑AFEn分别连接电池单体201V1‑Vn，并将各电池单体201的电压、温度等电池信息通过本申请的通讯方法发送到电池管理系统300BMS中进行处理。其中，第一谐振电路103、所述第二谐振电路105、所述第三谐振电路210以及所述第四谐振电路302均为LC串联谐振的方式。所述第一谐振电路103包括两个LC串联谐振结构，第1个LC串联谐振结构电连接于采集芯片102的发送模块，第2个LC串联谐振结构电连接于采集芯片102的接收模块，第1个LC串联谐振结构和第2个LC串联谐振结构并联设置。

[0057] 以采集芯片102为AFE1为例，第1个LC串联谐振结构包括第一电感L1和第一电容C1，第一电感L1的第一端电连接于AFE1的接收模块，第一电感L1的第二端电连接于第一电容C1的第一端，第一电容C1的第二端电连接于第一感应电路104；第2个LC串联谐振结构包括第二电感L2和第二电容C2，第二电感L2的第一端电连接于AFE1的发送模块，第二电感L2的第二端电连接于第二电容C2的第一端，第二电容C2的第二端电连接于第一感应电路104。第一电容C1的第二端电连接于第二电容C2的第二端。

[0058] 所述第一感应电路包括第一变压器，所述第一变压器的原边电连接于所述第一谐振电路，所述第一变压器的副边电连接于所述第二谐振电路以及所述功率回路。所述第二感应电路包括第二变压器，所述第二变压器的原边电连接于所述第三谐振电路以及所述功率回路，所述第一变压器的副边电连接于所述第四谐振电路。

[0059] 具体的，所述第一感应电路104可包括第一变压器，第一电容C1的第二端以及第二电容C2的第二端电连接于第一变压器原边的一端，第一变压器原边的另一端接地。

[0060] 第二谐振电路105包括一个LC串联谐振结构。具体的，所述第二谐振电路105包括第三电感L3和第三电容C3，第三电感L3的第一端电连接于电池单体201的电池正极或电池负极，第三电感L3的第二端电连接于第三电容C3的第一端，第三电容C3的第二端电连接于第一变压器副边的一端，第一变压器副边的另一端接地。

[0061] 参见图13，电池管理系统300包括通讯芯片301、第四谐振电路302以及第二感应电路303，第四谐振电路302包括两个LC串联谐振结构，第1个LC串联谐振结构电连接于通讯芯片301的发送模块，第2个LC串联谐振结构电连接于通讯芯片301的接收模块，第1个LC串联谐振结构和第2个LC串联谐振结构并联设置。

[0062] 对于通讯芯片301而言，第1个LC串联谐振结构包括第七电感L7和第七电容C7，第七电感L7的第一端电连接于通讯芯片301的接收模块，第七电感L7的第二端电连接于第七电容C7的第一端，第七电容C7的第二端电连接于第二感应电路303；第2个LC串联谐振结构包括第八电感L8和第八电容C8，第八电感L8的第一端电连接于通讯芯片301的发送模块，第八电感L8的第二端电连接于第八电容C8的第一端，第八电容C8的第二端电连接于第二感应电路303。第七电容C7的第二端电连接于第八电容C8的第二端。

[0063] 所述第二感应电路303可包括第二变压器，第七电容C7的第二端以及第八电容C8的第二端电连接于第二变压器副边的一端，第二变压器副边的另一端电连接于通讯芯片301的发送模块和接收模块。

[0064] 第三谐振电路210包括一个LC串联谐振结构。具体的，所述第三谐振电路210包括第九电感L9和第九电容C9，第九电感L9的第一端电连接于第二变压器原边的一端，第二变压器原边的另一端接地，第九电感L9的第二端电连接于第九电容C9的第一端，第九电容C9的第二端电连接于电池单体201的电池正极或电池负极。

[0065] 当通讯芯片301与采集芯片102之间通讯时，可以根据采集芯片102的通讯频率调整各谐振电路中的LC参数，使各谐振电路的谐振点与通讯频率相符，这样就可以组成一个带宽较窄的带通滤波器，在带宽外的干扰信号就不容易对本申请的通讯回路进行干扰，使得本申请的通讯抗干扰性得到极大的提高。

[0066] 通讯芯片301与采集芯片102的具体通讯过程如下：当需要由BMS发送指令到AFE1芯片时，BMS将包含电池单体201的ID的指令经由BMS的通讯芯片301的通讯处理模块1023进行编码处理后，通过通讯芯片301的发送模块经由C7/L7谐振电路后送入变压器原边。由于变压器具备感应原理，所以变压器的副边会感应出相应的指令编码的电压，变压器副边再将指令编码的电压通过谐振电路C9/L9送入电池功率回路与电池包壳体（整车地）之间。

[0067] 由于此时电池功率回路与电池包壳体之间出现了交流信号，即变化的指令编码的电压，所以PCB1‑PCBn都会接收到该指令信号。PCB1的谐振电路C3/L3将该指令信号输入到PCB1的变压器的原边，再由变压器的感应原理在变压器副边产生指令信号，再有谐振电路C1/L1送入到AFE1芯片的接收模块中。由于指令信号中的ID与AFE1的ID对应上，所以AFE1芯片会知道该指令信号是发送给自己的，然后AFE1芯片会执行相应的指令动作。同样，该指令信号也会被AFEn接收到，但是由于指令信号中的ID与AFEn对应不上，所以AFEn知道该指令信号不是发送给自己的，所以不会执行相应的动作。

[0068] 当AFE1根据BMS的指令进行了相应的如电池1的电压检测动作，AFE1会将电池1的电压数据及BMS ID送入到AFE1的通讯处理模块1023并从AFE1芯片的发送模块进行发送，经由谐振电路C2/L2后送入PCB1的变压器，此时该变压器原来的副边在发送状态下就变成了原边，然后变压器由于感应原理在副边会感应出相应的电池1的电压数据信号，该电压数据信号及BMS ID经过谐振电路C3/L3送入到电池功率回路与壳体之间，该信号经过谐振电路C9/L9再进入到BMS的变压器原边，然后变压器副边也会感应出电池1电压数据及BMS ID的信号，然后再经由C8/L8进行谐振送入通讯芯片301的接收模块，接收模块接收到的数据经由通讯处理模块1023处理后得知该数据的ID与BMS通讯芯片301的ID一致，所以会判别该数据是向BMS发送的然后交由BMS进行处理。由于取消了传统的通讯线缆，本申请实施例能够进一步降低电池系统的成本。

[0069] 在一实施例中，所述采集芯片102和所述通讯芯片301的通讯频率可以为5KHZ。此时，各谐振电路可以实现在5KHZ的频率下没有衰减，而大于和小于5KHZ的频率都会有衰减。也就是说，利用本申请的谐振电路可以将大于或小于本申请通讯频率的干扰都进行了滤波，而通讯频率内的信号却没有衰减，不影响通讯，这样可以大幅提高本专利的通讯抗干扰水平。值得注意的是，本申请的谐振参数例如电感的感值和电容的容值可以根据通讯频率进行相应的匹配。

[0070] 图14示出本申请实施例的电池采样单元的第二种通讯架构的示意图。如图14所示，由于变压器的成本可能会比较高，所以在保证高压安全的前提下可以提高电路电容的耐压，然后可以采用图14的实施方式省去变压器，进一步降低实施成本。

[0071] 现有的菊花链通讯一般是靠电容或变压器做隔离，而根据电容通高频阻低频、变压器可以传递变化电压这些特点可以知道现有的菊花链通讯的滤波器是高通滤波器，所以现有的菊花链通讯虽然能滤除低频干扰，但是高频噪声还是会影响到菊花链的通讯可靠性的，尤其是由于现在碳化硅功率管在逐步替代IGBT，而碳化硅的工作频率更高，也带来了更高的高频噪声，现有的菊花链通讯方式面临的挑战更大。而本申请的通讯方式利用了LC谐振的技术形成了窄带宽的带通滤波器，所以对不在通讯频率范围内的低频和高频干扰信号都有很好的滤除效果，通讯抗干扰性能更强。

[0072] 综上，本申请通过将采集芯片固定于基板上，将基板固定于电池单体的表面上，并将采集芯片通过基板电连接于电池单体的电池正极、电池负极以及电池壳体，从而采集电池单体的电池信息，能够使电池在组成电池组应用过程中更加便利和更加可靠，有利于电池单体的梯次利用，降低电池信息写入的时间成本。

[0073] 本申请还提供了一种电池采样系统，所述电池采样系统包括电池组、电池管理系统以及所述的电池采样单元，所述电池采样单元电连接于所述电池组以及所述电池管理系统。在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

[0074] 本申请实施例、实施方式及相关技术特征之间，在不冲突的情况下可以相互组合、替换。

[0075] 以上，仅是本申请的较佳实施例而已，并非对本申请作任何形式上的限制，虽然本申请对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述，但凡是未脱离本申请技术方案内容，依据本申请的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本申请技术方案的范围内。