技术领域
[0001] 本发明涉及石墨炉送电技术领域，具体涉及一种基于送电车的运行控制方法及系统。
相关背景技术
[0002] 石墨化炉，作为现代电池负极材料生产中的核心设备，其高效运作依赖于精确的温度控制与能源管理。该装置利用高温环境促使碳素材料转化为石墨，是提升电池性能与生产效率的关键步骤。在石墨化炉的工作流程中，炉头与炉尾的导电电极与外部的铝排紧密相连，构建起电能转化为热能的桥梁，从而驱动整个石墨化过程。
[0003] 当前的石墨化炉运行仍存在优化空间。尽管通过调整加热功率与加热时间可以在一定程度上控制炉内温度，但人为操作的不确定性和控制系统潜在的故障风险，可能导致炉内温度异常升高，进而通过导电电极传导至电极夹，影响其使用寿命，并增加能耗。因此，设计一种能够减少能耗同时提高送电与断电的准确性与效率的方案成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
具体实施方式
[0025] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0026] 需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等是用于区别不同的对象，而不是用于描述特定顺序。本发明实施例的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，示例性地，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
[0027] 当前的石墨化炉运行仍存在优化空间。尽管通过调整加热功率与加热时间可以在一定程度上控制炉内温度，但人为操作的不确定性和控制系统潜在的故障风险，可能导致炉内温度异常升高，进而通过导电电极传导至电极夹，影响其使用寿命，并增加能耗。基于此，本发明实施例公开了基于送电车的运行控制方法、系统、电子设备及存储介质，其实时接收电极夹持部件处温度传感组件检测到的电极温度传感信息及其对应的时间信息。这种实时监测机制使得系统能够随时掌握石墨炉的加热状态，并根据时间信息准确地确定当前供电曲线下的设定温度传感信息。通过将实时温度与设定温度进行比对，系统能够及时发现温度偏差。
[0028] 实施例一请参阅图1，图1是本发明实施例公开的基于送电车的运行控制方法的流程示意
图。其中，本发明实施例所描述的方法的执行主体为由软件或/和硬件组成的执行主体，该执行主体可以通过有线或/和无线方式接收相关信息，并可以发送一定的指令。当然，其还可以具有一定的处理功能和存储功能。该执行主体可以控制多个设备，例如远程的物理服务器或云服务器以及相关软件，也可以是对某处安置的设备进行相关操作的本地主机或服务器以及相关软件等。在一些场景中，还可以控制多个存储设备，存储设备可以与设备放置于同一地方或不同地方。如图1所示，该基于送电车的运行控制方法包括以下步骤：
S101：获取用户针对相应石墨炉配置的供电曲线信息，并根据所述供电曲线信息
来确定对应功率条件下的设定温度传感信息；
S102：接收设置于电极夹持部件处的温度传感组件检测到的电极夹持部件对应的
电极温度传感信息以及与所述电极温度传感信息对应的时间信息，根据所述时间信息来确定相应供电曲线信息下的设定温度传感信息；
S103：计算所述电极温度传感信息与供电曲线中相应条件下的设定温度传感信息
之间的电极温度差值，并判断所述电极温度差值是否满足设定运行条件；
S104：当判断出所述电极温度差值不满足设定运行条件时，根据所述电极温度差
值以及设定温度传感信息来生成相应的温度控制参数，并控制冷却机构执行与所述温度控制参数相匹配的控制操作，以使得电极夹持部件处的温度与设定温度传感信息相匹配。
[0029] 本发明实施例的方案通过获取用户针对石墨炉配置的供电曲线信息，并结合温度传感组件实时检测的电极温度传感信息，该方法能够精确地知晓石墨炉的加热过程中相应功率下对应的温度状态。通过计算实际电极温度与设定温度之间的差值，可以及时调整加热策略，确保石墨炉的加热过程始终保持在预设的温度范围内，从而提高电极处温度的稳定性。通过上述方式能实现精准测温，进而使得电极电阻处于合适温度区间，最终使得电阻能够更加稳定。
[0030] 通过实时监测和调整电极温度，该方法有助于优化石墨炉的加热效率。当电极温度过高或过低时，系统会及时采取措施进行调整，避免能源的浪费和加热时间的延长。这不仅可以降低生产成本，还可以提高产品的生产效率和质量。该方法通过严格的温度控制和智能化调控策略，增强了石墨炉加热系统的稳定性。即使在外部环境变化或负载波动的情况下，系统也能够迅速响应并调整加热策略，确保石墨炉的加热过程始终保持在稳定状态。这里的调整石墨炉加热稳定性，并不是直接通过控制功率的方式，而是通过控制相应电阻来实现的。
[0031] 对于用户而言，该方法提供了更加便捷、高效的石墨炉加热解决方案。用户只需配置好供电曲线信息，系统即可自动完成后续的加热过程控制。这不仅降低了用户的操作难度和劳动强度，还提高了用户的使用体验和满意度。
[0032] 更为优选的，在所述控制所述冷却机构执行与所述温度控制参数相匹配的控制操作，以使得电极夹持部件处的温度与设定温度传感信息相匹配之后，还包括：获取冷却机构当前的第一运行状态信息；
将所述第一运行状态信息以及所述温度改变时间输入至预先确定出的优化分析
模型中，得到优化分析结果，其中，所述优化分析结果包括第二运行状态信息，所述第二运行状态信息为所述冷却机构所需达到的运行负荷；
根据所述第二运行状态信息，生成所述冷却机构的温度调控优化参数。
[0033] 本发明实施例通过获取冷却机构当前的第一运行状态信息，并将其与温度改变时间一同输入到预先确定的优化分析模型中，系统能够计算出更为合理的第二运行状态信息，即冷却机构所需达到的最优运行负荷。这一过程有助于减少不必要的能耗，提高能源利用效率，从而降低生产成本。
[0034] 合理的运行负荷能够减少冷却机构的过度磨损和疲劳，从而延长其使用寿命。长期在过高或过低的负荷下运行，都会加速设备的老化和损坏。通过优化分析，确保冷却机构在最佳负荷下运行，有助于保持设备的良好状态，减少维护和更换成本。
[0035] 冷却机构作为散热系统的关键部件，其运行状态的稳定性直接影响到整个石墨炉送电车的运行效果。通过优化分析模型得出的第二运行状态信息，能够确保冷却机构在更加稳定的状态下运行，减少因负荷波动引起的系统不稳定因素，提高整个系统的可靠性和稳定性。
[0036] 在紧急情况下，如电极温度突然升高需要迅速降温时，通过优化分析得出的第二运行状态信息能够指导冷却机构以更快的速度达到所需的散热效果。这有助于提升系统的响应速度，确保石墨炉送电车在复杂工况下仍能保持高效、稳定的运行。
[0037] 这一技术改进是系统智能化升级的重要体现。通过引入优化分析模型，系统能够自动根据实时数据调整运行参数，实现更加精细化的控制和管理。这不仅提高了系统的自动化程度，还增强了系统的自我学习和优化能力，为未来的智能化发展奠定了基础。
[0038] 更为优选的，在所述接收设置于电极夹持部件处的温度传感组件检测到的电极夹持部件对应的电极温度传感信息之后，还包括：将所述电极温度传感信息传输至石墨炉控制系统处，在所述石墨炉控制系统处当
检测到进行供电档位调整时，获取相应石墨炉的第一功率参数、第一电压参数、第一电阻参数、第二功率参数、第二电压参数和第二电阻参数；
根据所述电极温度传感信息对调整前电阻信息和调整后电阻信息进行更新操作；
根据更新后的所述第一功率参数、第一电压参数、第一电阻参数、第二功率参数、第二电压参数、第二电阻参数以及功率调整公式来得到功率调整参数；所述功率调整公式为：
[0039]
[0040]
[0041] 其中， 为第一功率参数， 为第一电压参数，R为第一电阻参数， 为第二功率参数， 为第二电压参数， 为每个级差电压， 为调整前后功率调整参数；根据所述功率调整参数来对相应变化后的功率进行调整操作。
[0042] 本发明实施例的方案通过精确测量和调整前后的功率、电压和电阻信息，并利用功率调整公式进行计算，能够得出准确的功率调整参数（ΔP）。这种基于实际测量数据的计算方法确保了功率调整的精准性，避免了因估算或假设导致的误差，从而提高了供电控制的准确性。
[0043] 精准的功率调整有助于实现能源的高效利用。在石墨炉等高温设备中，过高的功率可能导致能源浪费和设备过热，而过低的功率则可能无法满足生产需求。通过合理的功率调整，可以在保证生产质量的同时，最大限度地减少能源消耗，提高能源利用效率。
[0044] 精准的功率调整有助于实现能源的高效利用。在石墨炉等高温设备中，过高的功率可能导致能源浪费和设备过热，而过低的功率则可能无法满足生产需求。通过合理的功率调整，可以在保证生产质量的同时，最大限度地减少能源消耗，提高能源利用效率。
[0045] 供电档位的调整往往与生产需求的变化密切相关。通过精准的功率调整，可以确保石墨炉等设备在不同生产阶段都能保持稳定的运行状态，避免因功率波动导致的生产不稳定和产品质量问题。通过集成传感器、数据采集和处理模块以及智能控制算法，系统能够自动完成功率调整参数的计算和功率调整操作，减少了人工干预和误操作的可能性，提高了系统的自动化程度和智能化水平。
[0046] 将误差改为动态调整后，控制系统就可以根据输出电压的高低不同，在设定的调整范围内对误差进行自动修正，并以此对送电功率进行调整，避免了小功率起始送电时发生的震荡现象，从而实现了在保证设备安全的前提下最大限度地满足生产工艺的需求，上述内容的变化也就是误差范围的调整，误差范围越小就越接近理想送电曲线，这里的R可以是炉阻以及接触电阻之和。
[0047] 传统的供电控制可能存在由于档位调整不精确导致的电压波动，进而引起功率的不稳定。通过引入动态误差调整机制，控制系统可以实时监测输出电压，并根据设定的调整范围对误差进行自动修正。这样，即使在小功率起始送电时，也能有效避免震荡现象，保证供电的稳定性和安全性。动态误差调整的具体实现可能涉及复杂的控制算法和传感器技术，如实时采集电压、电流等参数，通过计算得到当前功率，并与目标功率进行比较，然后根据比较结果调整控制策略，以达到期望的供电效果。
[0048] 误差范围的大小直接影响到供电曲线的精确度和稳定性。误差范围越小，意味着控制系统对电压和功率的调节越精确，越能接近理想的送电曲线。然而，过小的误差范围也可能导致控制系统过于敏感，增加控制难度和成本。因此，在实际应用中需要综合考虑系统性能、成本控制和生产工艺需求等因素来确定合适的误差范围。
[0049] 在上述公式中，电阻R被视为一个固定值。然而，在实际应用中，电阻可能受到多种因素的影响而发生变化，如温度、材料老化等。因此，在设计和实施供电控制系统时，需要充分考虑电阻的变化对功率和电压的影响，并采取相应的措施进行补偿和修正。此外，如所述内容中提到的，R可以是炉阻以及接触电阻之和，这进一步强调了电阻在供电控制系统中的重要性。
[0050] 在进行具体实施的时候，还可以通过摄像头来获取导电电极的图像信息，然后将导电电极的图像信息输入至构建完成的神经网络中来确定其对应的电阻信息；最终还可以结合温度数值来进行电阻信息更新，进而使得最终供电曲线更加符合理想数据。
[0051] 在进行具体实施的时候，还可以获取电极夹持部件处的夹持力以及夹持面大小；通过融合更多的参数输入至神经网络模型中来进行相应控制模型优化，以得到更加准确的补偿和修正参数。在进行具体实施的时候，电极夹紧就是供电，电极松开就是断电，本发明实施例进行断电的时候通过控制直线移动机构来实现对应的反推断电操作。
[0052] 进一步的，图2是本发明实施例公开的送电车的结构示意图。如图2至图7所示，该送电车包括：安装在送电车上的安装座1、设置在安装座1上的直线移动机构2和两个电极夹持
部件3，两个电极夹持部件3分别设置在直线移动机构2的两端，直线移动机构2伸缩带动电极夹持部件3对石墨电极送电和断电，还包括：可拆卸的设置在电极夹持部件3一侧的红外温度传感组件4，红外温度传感组件4通过控制组件与直线移动机构2电连接，红外温度传感组件4用于对石墨电极表面温度进行检测；设置在电极夹持部件3背面的导热板材5，导热板材5的表面固定设置有多个散热部件6，导热板材5用于将电极夹持部件3上的热量传递到散热部件6进行散热；设置在导热板材5内的冷却机构，冷却机构与控制组件电连接，冷却机构用于提高对电极夹持部件3的热传导效果。所述控制组件用于执行实施例一中的基于送电车的运行控制方法。
[0053] 本发明实施例的直线移动机构2能够精确控制电极夹持部件3的开合，实现对石墨电极的快速、准确的送电和断电操作。这种自动化控制减少了人工干预，提高了工作效率和操作的准确性。这里的直线移动机构2为双向油缸。
[0054] 本发明实施例的红外温度传感组件4能够实时监测石墨电极表面的温度，一旦温度超过预设的安全范围，即可通过控制组件发出警报或采取相应措施，防止因过热导致的设备损坏或安全事故。实时温度数据为操作人员提供了重要的参考依据，有助于其更好地了解设备运行状态，做出合理的操作决策。
[0055] 本发明实施例的导热板材5将电极夹持部件3上产生的热量迅速传递到散热部件6，通过散热部件6的表面积增大和空气对流作用，将热量散发到周围环境中。这种设计有效降低了电极夹持部件及其附件的温度，防止了因过热而导致的性能下降或损坏。置在导热板材5内的冷却机构进一步提高了热传导效果，通过水循环或其他冷却介质带走大量热量，实现了对设备的高效冷却。这种双重散热机制确保了设备在长时间高负荷运行下的稳定性和可靠性。
[0056] 控制组件作为系统的核心，负责接收红外温度传感组件的信号、控制直线移动机构的动作以及调节冷却机构的运行状态。通过智能化的控制算法，系统能够实现对石墨电极温度的有效监控和自动调节，提高了系统的智能化水平和自适应能力。
[0057] 具体地，冷却机构包括冷却箱体7、第一制冷件8、抽水组件9和冷却管路10，冷却箱体7用于储存冷却液，冷却箱体7通过支腿固定设置在安装座1的表面，第一制冷件8通过导热胶固定在冷却箱体7的底部，抽水组件9安装在冷却箱体7的顶部，抽水组件9的进水口与冷却箱体7连通，第一制冷件8和抽水组件9均与控制组件电连接；冷却管路10插接在导热板材5内部，冷却管路10的一端与抽水组件9的出水口连通，冷却管路10的另一端与冷却箱体7的进水口连通，冷却管路10包括多个冷却管1001、供水管道1002和循环管路1003，冷却管1001纵向插接在导热板材5内，多个冷却管1001横向阵列设置，相邻的两个冷却管1001之间相连通；供水管道1002的一端与靠近冷却箱体7的一个冷却管1001固定连通，供水管道1002的另一端与抽水组件9的出水口连通，循环管路1003的一端与远离冷却箱体7的一个冷却管
1001固定连通，循环管路1003的另一端与冷却箱体7一侧底部的进水口固定连通，供水管道
1002和循环管路1003均设置为软管。
[0058] 本实施方案中，当石墨化炉的导电电极表面温度较高时，会使高温传导给电极夹持部件3，红外温度传感组件4检测到导电电极的温度到达设定的温度后，通过控制组件控制抽水组件9、第一制冷件8和第二制冷件1102开始工作，第一制冷件8对冷却箱体7内的冷却液进行制冷，之后通过抽水组件9将冷却箱体7内的冷却液抽入到供水管道1002内，之后通过供水管道1002进入到冷却管1001内，之后导热板材5将电极夹持部件3上的热量传递到冷却管1001，提高对电极夹持部件3的散热效果，并之后冷却液通过冷却管1001进入到循环管路1003，再通过循环管路1003流入至冷却箱体7内，通过第一制冷件8再次对冷却液制冷，以此循环运动，且冷却管1001阵列设置在导热板材5上，多个冷却管1001相连通，从而增加冷却管1001与导热板材5的接触面积，进一步提高散热效果。
[0059] 具体地，每两个冷却管1001之间均设置有制冷箱体11，制冷箱体11的两端分别与两侧的冷却管1001相连通，相邻的两个制冷箱体11交叉设置在导热板材5的两侧，制冷箱体11包括连接部件1101、第二制冷件1102和两个连接通道1103，连接部件1101的内部开设有连接流道12，连接流道12的两端开口均设置在连接部件1101的底部两侧，两个连接通道
1103分别与连接流道12的两端固定连通，两个连接通道1103的另一端分别与两个冷却管
1001连通，第二制冷件1102通过导热胶固定在连接部件1101的一侧。
[0060] 本实施方案中，将每相邻的两个冷却管1001通过制冷箱体11相连接，第一个冷却管1001内冷却液通过连接通道1103进入到连接部件1101的连接流道12内，之后第二制冷件1102对连接流道12内的冷却液进行降温，冷却液通过另一个连接通道1103流入到第二个冷却管1001内，从而能够使冷却液每进入一个冷却管1001前对其进行制冷降温，用于稳定冷却液的温度，提高冷却液散热的均匀效果，避免散热路径较远时，冷却液散热效果不均匀。
[0061] 具体地，连接流道12开设为弯曲形状，用于增加冷却液在连接流道12内的接触面积。
[0062] 本实施方案中，通过将连接流道12的形状呈S形弯曲设置，从而能够增加冷却液在连接流道12内的接触面积，进而提高对冷却液的冷却效果。
[0063] 具体地，冷却管1001的端部固定设置有螺纹管13，连接通道1103远离连接部件1101的一端与螺纹管13对接连通，连接通道1103的表面通过密封轴承套接有套接件14，套接件14螺纹套接在螺纹管13的表面。
[0064] 本实施方案中，先将冷却箱体7内冷却液放出，之后拧动连接通道1103上的套接件14，使套接件14围绕连接通道1103上的密封轴承转动，同时套接件14带动连接部件1101向顺着螺纹管13向上运动，使套接件14与螺纹管13的表面脱离，从而能够对制冷箱体11进行拆卸，并且便于对冷却管1001内部进行清理。
[0065] 具体地，第一制冷件8的吸热面固定设置有多个导热部件15，导热部件15固定插接在冷却箱体7的内部，第一制冷件8的放热面固定设置有多个散热部件16。
[0066] 本实施方案中，通过在第一制冷件8的两面设置导热部件15和散热部件16，导热部件15为铝、铜或铝合金制成，导热部件15插接到冷却箱体7内，能够将冷却箱体7内冷却液与导热部件15接触，从而能够增加第一制冷件8的导热效率，散热部件16用于增加第一制冷件8与外部空气的接触面积，提高第一制冷件8的制冷效果。
[0067] 具体地，冷却箱体7的内部固定设置有导流部件17，导流部件17靠近第一制冷件8设置，导流部件17与冷却箱体7的内侧底部之间为导流腔，循环管路1003与导流腔连通，导热部件15贯穿导流部件17。
[0068] 本实施方案中，在冷却箱体7内设置导流部件17，导流部件17靠近第一制冷件8，冷却液通过循环管路1003进入到冷却箱体7内时，导流部件17将进入冷却箱体7的冷却液导流至靠近第一制冷件8，进一步提高冷却液的降温效果。
[0069] 具体地，电极夹持部件3的一侧表面固定设置有安装构件18，安装构件18套接在红外温度传感组件4的表面，安装构件18的一侧通过铰接座19设置有凸轮卡件20，凸轮卡件20与红外温度传感组件4的一侧紧密贴合。
[0070] 本实施方案中，红外温度传感组件4安装时，先将红外温度传感组件4插接到安装构件18内，之后将凸轮卡件20围绕铰接座19的中心轴转动，使凸轮卡件20的凸轮部挤压红外温度传感组件4的表面，使凸轮卡件20与红外温度传感组件4紧密贴合，从而便于对红外温度传感组件4进行安装。
[0071] 工作时，通过遥控送电车带动表面的电极夹持部件运动，移动到需要送电的石墨化炉组某一炉位旁，通过铝排夹持组件对与炉外的铝排夹持，之后启动直线移动机构2，直线移动机构2两端的伸缩轴收缩，带动两个电极夹持部件3相向运动，两个电极夹持部件3对石墨化炉的导电电极进行夹持，铝排夹持组件与电极夹持部件3电连接，对导电电极进行送电。
[0072] 石墨化炉的温度可以通过调整加热功率、加热时间来控制，但如果操作不当或控制系统故障，可能会导致石墨化炉内温度过高，且会随导电电极传导至电极夹持部件3上，通过电极夹持部件3上的红外温度传感组件4对导电电极的温度进行检测，当检测到温度设定的温度时，红外温度传感组件4通过控制组件控制直线移动机构2启动，使直线移动机构2两端的伸缩轴伸出，推动两个电极夹持部件3与导电电极脱离，从而进行断电，避免电极夹持部件3内的电子元件受损，通过在电极夹持部件3上设置导热板材5，导热板材5将电极夹持部件3上的热量传导给散热部件6，散热部件6将热量散失，红外温度传感组件4检测到导电电极温度较高时，通过控制冷却机构启动，进一步提高对电极夹持部件3的散热效果。
[0073] 本发明实施例的方案通过安装在安装座上的直线移动机构和两个电极夹持部件，该系统能够实现对石墨电极的精准夹持。直线移动机构的活动部件能够带动两端的电极夹持部件同时向中心或向外运动，从而实现对石墨电极的牢固夹持或释放，提高了操作的灵活性和准确性。
[0074] 在电极夹持部件上设置的温度传感组件能够实时检测石墨电极的表面温度，并将数据传输给控制组件。这一功能对于控制石墨电极的工作温度、预防过热导致的损坏或安全事故至关重要，确保了生产过程的稳定性和安全性。
[0075] 导热板材及其表面的多个散热部件设计，有效地将电极夹持部件上因工作产生的热量传递到散热部件上，并通过空气对流等方式进行散热，降低了石墨电极及其夹持系统的温度。这种被动散热方式提高了系统的热管理能力，延长了石墨电极和夹持系统的使用寿命。
[0076] 进一步地，通过在冷却机构内循环冷却水或其他冷却液，该系统能够实现对导热板材及周围环境的主动降温。冷却机构与控制组件的电性连接使得系统能够根据温度传感组件反馈的温度传感信息，自动调节冷却液的流量和温度，以达到最佳的散热效果。这种主动降温方式显著提高了系统的散热效率，特别是在高温或高负荷工况下，能够更有效地保护石墨电极和夹持系统。
[0077] 整个系统集成了夹持、温度检测和散热三大功能于一体，并通过控制组件实现智能化管理。这不仅简化了系统的结构和操作流程，还提高了系统的自动化程度和响应速度，为工业生产带来了更高的效率和更低的成本。
[0078] 该石墨化炉送电车供电控制装置，通过设置红外温度传感组件，通过电极夹持部件上的红外温度传感组件对导电电极的温度进行检测，当检测到温度达到设定的温度时，红外温度传感组件通过控制器控制直线移动机构推动两个电极夹持部件与导电电极脱离，从而进行断电，达到了能够自动对导电电极进行断电，避免导电夹板受损，解决了如果操作不当或控制系统故障，可能会导致石墨化炉内温度过高，并且会随导电电极传导至电极夹上，高温作用下容易降低电极夹的使用寿命，不便根据温度自动对石墨化炉进行断电的问题。
[0079] 该石墨化炉送电车反推断电装置，通过设置冷却机构，通过在电极夹持部件上设置导热板材，导热板材将电极夹持部件上的热量传导给散热部件，散热部件将热量散失，红外温度传感组件检测到导电电极温度较高时，通过控制冷却机构启动，进一步提高对电极夹持部件的散热效果。
[0080] 本发明实施例中的基于送电车的运行控制方法实现了对石墨炉加热过程的智能化调控；当检测到电极温度与设定温度之间的差值不满足设定运行条件时，系统会自动生成相应的温度控制参数，并控制冷却机构等执行元件进行相应的操作，以调整电极夹持部件的温度。这种自动化、智能化的调控方式，减少了人工干预的需要，提高了工作效率和安全性。
[0081] 实施例二请参阅图4，图4是本发明实施例公开的基于送电车的运行控制系统的结构示意
图。如图4所示，该基于送电车的运行控制系统可以包括：
获取模块21：用于获取用户针对相应石墨炉配置的供电曲线信息，并根据所述供
电曲线信息来确定对应功率条件下的设定温度传感信息；
接收模块22：用于接收设置于电极夹持部件处的温度传感组件检测到的电极夹持
部件对应的电极温度传感信息以及与所述电极温度传感信息对应的时间信息，根据所述时间信息来确定相应供电曲线信息下的设定温度传感信息；
计算模块23：用于计算所述电极温度传感信息与供电曲线中相应条件下的设定温
度传感信息之间的电极温度差值，并判断所述电极温度差值是否满足设定运行条件；
运行判断模块24：用于当判断出所述电极温度差值不满足设定运行条件时，根据
所述电极温度差值以及设定温度传感信息来生成相应的温度控制参数，并控制冷却机构执行与所述温度控制参数相匹配的控制操作，以使得电极夹持部件处的温度与设定温度传感信息相匹配。
[0082] 本发明实施例中的基于送电车的运行控制方法系统实时接收电极夹持部件处温度传感组件检测到的电极温度传感信息及其对应的时间信息。这种实时监测机制使得系统能够随时掌握石墨炉的加热状态，并根据时间信息准确地确定当前供电曲线下的设定温度传感信息。通过将实时温度与设定温度进行比对，系统能够及时发现温度偏差。
[0083] 实施例三请参阅图9，图9是本发明实施例公开的一种电子设备的结构示意图。电子设备可
以是计算机以及服务器等，当然，在一定情况下，还可以是手机、平板电脑以及监控终端等智能设备，以及具有处理功能的图像采集装置。如图9所示，该电子设备可以包括：
存储有可执行程序代码的存储器510；
与存储器510耦合的处理器520；
其中，处理器520调用存储器510中存储的可执行程序代码，执行实施例一中的基
于送电车的运行控制方法中的部分或全部步骤。
[0084] 以上对本发明实施例公开的基于送电车的运行控制方法、装置、电子设备及存储介质进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
