[0001] 本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种船台支墩。

[0002] 在船舶建造过程中，当船舶处于下水进坞阶段时，需用船台支墩对船体进行稳定有效的支撑。现有的船台支墩顶端采用旧墩木对船体的线型进行适配，力求有效支撑。然而，在不同线型的船体进入船台前，需针对不同的船体线型对船台支墩的高度、顶端的旧墩木适配线型进行调整，而依靠穿插墩木或加装其他支撑材料的方式来调整船台支墩与船体线型的配合度，使得操作复杂，适配度难以满足使用需求。

[0032] 为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部。

[0033] 在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0034] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

[0035] 在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、“左”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

[0036] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

[0037] 在船舶建造过程中，当船舶处于下水进坞阶段时，需用船台支墩对船体进行稳定有效的支撑。现有的船台支墩顶端采用旧墩木对船体的线型进行适配，力求有效支撑。然而，在不同线型的船体进入船台前，需针对不同的船体线型对船台支墩的高度、顶端的旧墩木适配线型进行调整，而依靠穿插墩木或加装其他支撑材料的方式来调整船台支墩与船体线型的配合度操作复杂，适配度难以满足使用需求。

[0038] 为解决上述问题，如图1所示，本实施例提出了一种船台支墩，该船台支墩包括支撑墩1、升降组件2和锁定组件3，支撑墩1具有支撑面121，支撑面121用于支撑船体。支撑墩1可转动地安装于升降组件2的输出端，以使支撑面121的倾斜角度可调。升降组件2驱动支撑墩1沿高度方向(图中的上下方向)升降移动。锁定组件3能够将支撑墩1锁定于升降组件2的输出端或解锁支撑墩1。本实施例的升降组件2驱动支撑墩1沿高度方向升降移动，以灵活调节支撑墩1的高度。同时，锁定组件3解锁支撑墩1，使得支撑墩1能够在升降组件2的输出端转动，以灵活调节支撑面121的倾斜角度，使得支撑面121适配不同的船体线型，提高了船台支墩的适配性。此外，锁定组件3还能够将调节到位后的支撑墩1锁定于升降组件2的输出端，提高了船台支墩对船体支撑的可靠性和稳定性。

[0039] 在本实施例中，船台支墩还包括底座4，底座4的顶端固定设置有升降组件2。底座4包括方形柱体和三棱柱，方形主体的四个侧面均一体连接有一个三棱柱，以提高底座4的承载能力。升降组件2的底端通过焊接方式固定于底座4的顶端，以提高底船台支墩的结构强度，提高支撑墩1对船体支撑的稳定性。通过设置底座4，提升了支撑墩1的高度，有效缩短了支撑墩1的升降位移。

[0040] 如图1和图2所示，升降组件2包括第一液压件21，第一液压件21包括第一缸体211和支撑活塞杆212，支撑活塞杆212的活塞端密封滑动设置于第一缸体211内，支撑活塞杆212的杆端密封穿出第一缸体211，支撑墩1可转动地安装于支撑活塞杆212的杆端。通过液压方式调节支撑墩1的升降位移，不仅提高了支撑墩1的升降位移精度和调节效率。而且还能够提高支撑活塞杆212对支撑墩1的承载能力。

[0041] 如图2所示，升降组件2还包括外壳22和第二液压件23，外壳22内容置有液压油，第一缸体211设置于外壳22内部并选择性地与外壳22内部连通，支撑活塞杆212的杆端密封穿出外壳22。第二液压件23包括第二缸体231和抬压活塞杆232，第二缸体231设置于外壳22的外周，抬压活塞杆232的活塞端密封滑动设置于第二缸体231，抬压活塞杆232的杆端密封穿出第二缸体231。抬压活塞杆232向第二缸体231外部移动时，第二缸体231与外壳22连通；抬压活塞杆232向第二缸体231内部移动时，第二缸体231与第一缸体211连通，以使第二缸体231内的液压油进入第一缸体211内。将第二液压件23设置于外壳22的外部，便于手动操作抬压活塞杆232，以调节支撑活塞杆212的升降位移，提高了支撑活塞杆212的升降位移精度。

[0042] 具体地，外壳22的底端开设有第一通孔，第一缸体211的顶端开设有第二通孔，第二缸体231的顶端开设有第三通孔，支撑活塞杆212依次穿过第二通孔和第一通孔，抬压活塞杆232穿过第三通孔，且第一通孔与支撑活塞杆212之间、第二通孔与支撑活塞杆212之间以及第三通孔与抬压活塞杆232之间均设置有密封胶条，以保证支撑活塞杆212与外壳22、支撑活塞杆212与第一缸体211以及抬压活塞杆232与第二缸体231之间的密封性。

[0043] 本实施例的升降组件2具有抽压、压油和泄压过程。具体地，在抽压过程中：抬压活塞杆232向第二缸体231外部移动(由下向上移动)，第一缸体211与外壳22不连通，第一缸体211与第二缸体231不连通，第二缸体231与外壳22连通，使得外壳22内部的液压油进入第二缸体231内。在压油过程中，抬压活塞杆232向第二缸体231内部移动(由下向上移动)，第一缸体211与外壳22不连通，第二缸体231与外壳22不连通，第二缸体231与第一缸体211连通，以使第二缸体231内的液压油进入第一缸体211内，以驱动支撑活塞杆212由下向上移动，从而托举支撑墩1向上升高。在泄压过程中：当需要支撑墩1向下降低高度时，第一缸体211与外壳22内部连通，使得第一缸体211内液压油回流至外壳22内，支撑活塞杆212由下向上移动复位。升降组件2通过进行抽压、压油和泄压过程可以灵活调节支撑墩1的升降位移。

[0044] 需要说明的是，如图2和图3所示，升降组件2还包括第一进油管24、第二进油管25、泄压管(图中未显示)、球体26和弹簧27，外壳22、第一缸体211和第二缸体231的底部设置有第一进油管24、第二进油管25和泄压管，其中第一进油管24的两端分别与外壳22内部和第二缸体231连通，第二进油管25的两端分别与第一缸体211和第二缸体231连通，泄压管的两端分别与外壳22内部和第一缸体211连通，使得液压油通过第一进油管24、第二进油管25和泄压管在外壳22、第一缸体211和第二缸体231之间流动。球体26和弹簧27均为耐腐蚀材料制成，避免受到液压油的腐蚀。第一进油管24和第二进油管25靠近第二缸体231的端部均加粗设置并在加粗部分安装有一个球体26和一个弹簧27，第一进油管24的加粗部分内的球体26在弹簧27的下方(弹簧27更靠近第二缸体231)，第二进油管25的加粗部分内球体26在弹簧27的上方(球体26更靠近第二缸体231)。

[0045] 在抽压过程中，在第一进油管24中液压油自下而上的推力和抬压活塞杆232的吸力作用下，第一进油管24中球体26向上运动并挤压弹簧27，第一进油管24被打开，液压油进入第二缸体231内。此时，在抬压活塞杆232的吸力和第二进油管25内液压油对球体26自下而上的推力的作用下，第二进油管25内的球体26向上运动，第二进油管25被关闭。在压油过程中，第一进油管24中液压油自上而下的推力使第一进油管24内的球体26向下运动，并封堵第一进油管24，使得第一进油管24被关闭。此时，在抬压活塞杆232的压力作用下，第二缸体231内的液压油对第二进油管25内的球体26有自上而下的推力，使得第二进油管25内的球体26向下运动，第二进油管25被打开，第二缸体231的液压油进入第一缸体211内。需要说明的是，泄压管中设置有延伸至外壳22外部的控制阀，通过控制阀可以手动控制泄压管的开闭。当升降组件2位于抽压与压油过程时，控制阀控制泄压管关闭。在泄压过程中，控制阀控制泄压管打开，使第一缸体211与外壳22内部连通，第一缸体211内的液压油通过泄压管回流至外壳22内。

[0046] 如图1所示，升降组件2还包括摇杆组件28，摇杆组件28与抬压活塞杆232的杆端转动连接，以驱动抬压活塞杆232的杆端向第二缸体231内部或外部移动。通过设置摇杆组件28，能够人工驱动抬压活塞杆232的杆端向第二缸体231内部或外部移动，操作简便，提高了支撑墩1的升降调节效率。

[0047] 具体地，摇杆组件28包括轴杆281、摆杆282和摇杆283，轴杆281固定安装于外壳22的外周面，摆杆282的一端枢轴安装于轴杆281上，摆杆282的另一端与摇杆283的一端枢轴连接，摇杆283的中部与压活塞杆的杆端枢轴连接，以通过杠杆原理抬拉或按压摇杆283远离摆杆282的一端即可带动抬压活塞杆232的杆端向第二缸体231内部或外部移动，操作简便省力，提高了支撑墩1的升降调节效率。

[0048] 如图1所示，支撑墩1开设有第一孔，升降组件2的输出端开设有与第一孔连通的第二孔2121(如图4所示)。锁定组件3包括锁杆31与锁止片32，锁杆31穿过第一孔与第二孔2121并与锁止片32螺纹连接，以将支撑墩1抵紧于升降组件2的输出端。通过锁杆31与锁止片32的螺纹连接，使得支撑墩1与支撑活塞杆212的杆端相抵紧，提高了支撑墩1的稳定性。
同时螺纹连接方式操作简便，实现了支撑墩1的快速锁紧与解锁，提高了支撑墩1的角度调节效率。具体地，锁杆31包括相连呈Z型的第一杆、第二杆和第三杆，第一杆的外周面开设有螺纹，以穿过第一孔与第二孔2121后与锁止片32螺纹连接。第三杆方便人工握持，以通过转动第三杆带动锁杆31与锁止片32旋紧(锁定支撑墩1)或旋松(解锁支撑墩1)。

[0049] 如图1所示，支撑墩1包括两个夹板11和承托板12，两个夹板11间隔设置并均设置有第一孔，承托板12设置于两个夹板11的顶端，承托板12具有支撑面121。升降组件2的输出端夹设于两个夹板11之间，锁杆31与锁止片32螺纹锁紧时，两个夹板11均抵紧于升降组件2的输出端。具体地，夹板11为两个半圆板，两个半圆板的平面端部设置有承托板12，使得承托板12能够稳定支撑船体，且不同倾斜角度的支撑面121能够与不同的线型相适配。锁止片32具有两个，两个锁止片32分别位于两个夹板11的外侧并分别与锁杆31螺纹连接。当摇动锁杆31的第三杆时，两个锁止片32与锁杆31的第一杆旋紧，使得两个锁止片32分别将对应的夹板11抵紧在支撑活塞杆212的杆端(支撑活塞杆212的杆端为方形结构，以使夹板11与支撑活塞杆212的杆端对应的侧面相抵紧)，以将支撑墩1锁定于支撑活塞杆212的杆端；当反向摇动锁杆31的第三杆时，两个锁止片32与锁杆31的第一杆旋松，使得夹板11与支撑活塞杆212的杆端对应的侧面之间具有较小的间隙，以解锁支撑墩1，从而根据不同船体线型调整支撑墩1的倾斜角度。

[0050] 需要说明的是，承托板12为柔性板，使得承托板12与船体接触时能够发生弹性变形，使得承托板12的支撑面121与船体线型更加贴合，进一步提高了支撑墩1对不同船体线型的适配度。具体地，承托板12可以为橡胶板或其他柔性材料制成的板件，只需能够稳定支撑船体即可，在此不作具体限定。

[0051] 如图4所示，升降组件2的外周面设置有套管5，套管5内沿轴向贯穿设置有叉孔51。通过在外壳22上设置叉孔51，便于叉车等运输车通过叉孔51将船台支墩叉起并转运至指定位置，实现了船台支墩的灵活移动，同时提高了船台支墩的运输效率和运输安全性。本实施例的套管5具有两个，两个套管5沿左右方向间隔设置并焊接固定于外壳22的底端。

[0052] 如图4所示，升降组件2的外周面设置有吊装环6。外壳22底部沿左右方向的侧面设置有两个吊装环6，便于吊车等吊运设备将船台支墩吊起并转运至指定位置，实现了船台支墩的灵活移动，同时提高了船台支墩的运输效率和运输安全性。

[0053] 以上实施方式只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施方式限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。