[0001] 本发明涉及废盐处理技术领域，更具体地说是涉及一种废盐资源化专用装置及其工艺。

[0002] 现如今废盐处理行业内技术包括填埋法、焚烧法、化学法、固化法。填埋法：土地填埋是处置危险废物的一种方法；此方法包括场地选择、填埋场设计、施工填埋操作、环境保护及监测、场地利用等几方面。其实质是将危险废物铺成一定厚度的薄层，加以压实，并覆盖土壤。这种处理技术在外得到普遍应用。土地填埋法通常又分为卫生土地填埋和安全土地填埋。焚烧法：焚烧法是高温分解和深度氧化的综合过程。通过焚烧可以使可燃性的危险废物氧化分解，达到减少容积，去除毒性，回收及副产品的目的。危险废物的焚烧过程比较复杂。由于危险废物的物理性质和化学性质比较复杂，对于同一批危险废物，其组成、热值、形状和燃烧状态都会随着时间与燃烧区域的不同而有较大的变化，同时燃烧后所产生的废气组成和废渣性质也会随之改变。因此，危险废物的焚烧设备必须适应性强，操作弹性大，并有在一定程度上自动调节操作参数的能力。化学法：化学法是一种利用危险废物的化学性质，通过酸碱中和、氧化还原以及沉淀等方式，将有害物质转化为无害的产物。固化法：固化法是将水泥、塑料、水玻璃、沥青等凝结剂同危险废物加以混合进行固化，使得污泥中所含的有害物质封闭在固化体内不被浸出，从而达到稳定化、无害化、减量化的目的。废盐的危害性大，会造成地表水、地下水水质恶化，破坏生态环境，使土地盐碱化，破坏农业生产环境，首先要从源头加强监管，杜绝倾倒等违法行为。

[0003] 目前市场上出现了一种废盐资源化处理的工艺及专用设备，其是采取高温熔融法不仅可以完全矿化废盐晶体间夹带的有机杂质，由于废盐加热到熔融状态，废盐晶体内的有机杂质也得以充分矿化，得到的净盐纯度高、有机杂质微量，不需要再次提纯，可以直接资源化利用，然后通过带式冷却造粒机进行连续冷却、造粒，且根据需要可制成不同粒径净盐颗粒。但是上述设计，对于熔盐炉内产生的大量多余热量并未进行任何收集，无疑会造成热量的大量损失，且炉体需要降温时散发的热量依然没有进行任何利用，俨然造成了大量热能的浪费。且经高温熔融处理后的结晶盐仍无法达到直接资源化利用的要求，其仍属于混盐，且其中可能裹挟着被氧化的碳杂质、N、P、S元素以及少量重金属杂质，需要对熔融后废盐进行深度提纯，而并无对熔融盐提纯的装置。

[0004] 因此，如何提供一种不但能减少对热能的消耗且能够对熔融盐进一步提纯的废盐资源化专用装置及其工艺是本领域亟需解决的技术问题之一。

[0024] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0025] 实施例1

[0026] 参照图1所示一种废盐资源化专用装置，包括熔盐炉1、第一碱洗塔3、焚烧炉5、第二碱洗塔6、净化气烟囱7、汽液分离器8和结晶器9；熔盐炉1上端一侧设置有废气排出口103，并通过气体管路与第一碱洗塔3的一侧下端连通；第一碱洗塔3顶端通过气体管路与焚烧炉5底端连通；第二碱洗塔6的底端同样与焚烧炉5底端连通，且第一碱洗塔3和第二碱洗塔6位于焚烧炉5两侧；第二碱洗塔6顶端通过气体管路与净化气烟囱7底部连通；熔盐炉1顶端中部设置进料口101，其一侧下端壁上开设熔融盐出口104并通过气体管路连通有蒸发结晶装置；熔盐炉1的炉壁内开设有循环水管路。蒸发结晶装置包括上下一体设置的汽液分离器8和结晶器9，汽液分离器8下端与结晶器9上端连通；汽液分离器8与熔盐炉1的熔融盐出口104连通；汽液分离器8上端设有顶部排汽口801，其侧壁中部设有中部进料口802且通过管道与熔盐炉1的熔融盐出口104连通；结晶器9侧壁上设有中部出液口901，其下端设有底部出料口902；中部出液口901通过管道与熔盐炉1内的循环水管路连通。汽液分离器8的顶部排汽口801与熔盐炉1的熔融盐出口104之间的管道上从右至左依次连通有第二过滤器
10。

[0027] 作为本实施例的优选或可选方式，熔盐炉1侧壁上且位于熔融盐出口104的上方设置有空气和天然气入口102。

[0028] 作为本实施例的优选或可选方式，熔盐炉1与第一碱洗塔3之间连接的气体管路上设置有第一过滤器2。

[0029] 作为本实施例的优选或可选方式，第一碱洗塔3与焚烧炉5连通的管路上依次设置有阻火器4和多个切换阀501。

[0030] 实施例2

[0031] 一种使用废盐资源化专用装置的工艺，包括以下步骤：

[0032] 步骤1)、将废盐通过进料口101撒入熔盐炉1内，随后通过空气和天然气入口102送入天然气和空气，通过天然气燃烧产生的高温烟气从而实现废盐干燥、预热和其中的有机物燃烧分解；

[0033] 步骤2)、上述步骤1)中滴落在炉底的熔融盐从熔融盐出口104流出，经过冷却箱11的降温处理和第二过滤器10去除其中的杂质然后进入蒸发结晶器中；物料在蒸发浓缩后进入汽液分离器8，经闪蒸后二次蒸汽从顶部排汽口801排出，而物料进入结晶器9的底部，大的晶体沉到锥形的底部，细微的晶体缓缓上升，并不断长大；长大的晶体再沉到结晶器9的底部，结晶器9的上部是上清液，上清液经中部出液口901输送到加热设备加热后再由中部进料口802循环到汽液分离器8中实现连续的蒸发结晶；

[0034] 步骤3)、熔盐炉1炉顶排出的含有少部分有机物的废气经第一过滤器2的过滤和第一碱洗塔3的碱洗后进行焚烧炉5进行进一步破坏；

[0035] 步骤4)、上述步骤3)中破坏后的废气再次经过第二碱洗塔6碱洗后通过净化气烟囱7排入大气中。

[0036] 本发明通过设置上述蒸发结晶器，在结晶器中利用中央循环管中向下液流、热交换与重力作用产生上清液和晶体的分层，避免了循环中的结垢堵塞，使得蒸发结晶得以持续进行。而且最终排出的晶体含水量少，且上清液经中部出液口输送到熔盐炉内壁中循环管路中换热后再由中部进料口循环到汽液分离器中实现连续的蒸发结晶同样也减少了对热能损失，具有较高的结晶效率。而且本发明采取高温熔融法不仅可以完全矿化废盐晶体间夹带的有机杂质，并且通过结合汽液分离器和结晶器的共同作用，对熔融盐进一步提纯制得精盐。

[0037] 以上所述，仅是本发明较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。