[0001] 本申请涉及工业品自动清洗技术领域，更具体地说，涉及一种自动上料和自动收料的装置、清洗系统和自动上料、自动收料的方法。

[0002] 一些片状产品，例如开关插座、碗柜、电脑机箱等当中的片状金属件，一般通过冲压的方式来制造。冲压一般是利用模具在冲床上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件。

[0003] 由于冲床冲压后的产品较脏，因此要送至清洗机中进行清洗。目前相关的送洗方式通常是通过人工将冲压之后的产品收集，然后投入清洗机中清洗，清洗完成后，又通过人工收集产品并放入收纳盒，整个生产过程耗时长、效率低、浪费人力。

[0040] 下面结合附图对本申请的一些实施例作详细说明。

[0041] 请参考图1和图2，一种自动上料装置1，所述自动上料装置1包括基座101，以及均安装在所述基座101上的导向机构102、分料机构103和输送机构104。该基座101可以是落地式的，也可以是非落地式的，例如可以是一块安装板1010，安装板1010倾斜设置，安装板1010的两端分别支撑在冲床上和清洗机2上。

[0042] 上述机构分别具有以下特征：所述导向机构102能接收产品并将产品引导至同一位置输出；所述输送机构104包括多条通道；所述分料机构103能将所述导向机构102以同一位置输出的产品重复分配至各条所述通道。

[0043] 将上述自动上料装置1安装在冲床和清洗机之间，用以自动接收冲压后的产品，并分多路输送至清洗机，以对每片产品进行全面的清洗，安装该自动上料装置1后，不需要通过人工送洗，可以显著提高生产效率，节约人力。

[0044] 上述导向机构102可以是两条楔形块1020对称设置在安装板1010上，形成喇叭口形状，入口大，以接纳较大范围内流入的产品，出口小，出口宽度可以是比产品宽度略大的尺寸，以限制产品以同一位置输出。

[0045] 请参考图1和图3，为了将所述导向机构102以同一位置输出的产品重复分配至各条所述通道，作为分料机构103的一种可选实施结构为，所述分料机构103包括分料容器1031、分料动力件1032、阻挡动力件1033、产品感应器1034和控制系统。所述控制系统分别电气连接于所述分料动力件1032、阻挡动力件1033和产品感应器1034。所述分料容器1031具有让产品自由流入和流出的前、后开口，例如一凵形框或多个凵形框并联。

[0046] 上述分料动力件1032配置为能驱动所述分料容器1031移动至所述导向机构102输出产品的位置或者任意一条所述通道的入口之外。例如是，所述基座101上开设垂直于产品走向的横向轨道1011，分料容器1031安装在基座101上表面，所述分料动力件1032为一横向设置的气缸，安装在基座101的下表面，该气缸的输出轴通过一穿过轨道1011的配件固定连接于所述分料容器1031，输出轴来回移动带动所述分料容器1031来回移动，使分料容器1031移动至所述导向机构102输出产品的位置或者任意一条所述通道的入口之外。

[0047] 在上述分料机构103中，两外侧通道之间的每条通道入口处均设置所述阻挡动力件1033。所述导向机构102输出的产品通向任意一个所述阻挡动力件1033。所述阻挡动力件1033配置为能阻挡所述分料容器1031上的产品流出或者取消阻挡，例如是，所述阻挡动力件1033为阻挡气缸，其安装在底座的下表面，输出轴无接触向上穿过底座，可以在输出轴上固定一挡块1038用以阻挡产品，挡块1038的宽度可以设置为产品的一半宽至和产品等宽或其他适合的宽度，向下回缩输出轴，挡块1038没入底座下，解除对产品的阻挡。所述产品感应器1034配置为能感应所述导向机构102输出路径上的所述分料容器1031上的产品，例如是，所述产品感应器1034设置在所述阻挡动力件1033之前，分料容器1031之后的底座上，用以感应滑出分料容器1031的产品前端。

[0048] 基于以上分料机构103的结构设计，进一步可以控制分料容器1031移动至所述导向机构102输出路径上，接收所述导向机构102输出的产品，所述产品感应器1034可以感应所述分料容器1031上的产品前端，即感应到产品，将感应信息传输回控制系统，控制系统输出指令控制分料容器1031携带产品移动至目标通道入口之外，携带产品期间通过所述阻挡动力件1033来阻挡产品流入非目标通道，到达目标通道入口之外后，将产品放行进入目标通道。两外侧所述通道，即最外两侧的两条通道，可以不设置阻挡动力件1033，也可以设置阻挡动力件1033，而中间的通道需要设置阻挡动力件1033来控制产品是否进入本通道。上述目标通道若为两外侧通道之一，则产品直接流入目标通道中；上述目标通道若为中间的通道之一，则该通道的所述阻挡动力件1033收缩，取消阻挡，分料容器1031携带产品移动至目标通道入口之外后，产品直接流入目标通道中。

[0049] 需要说明的是，所述导向机构102输出的产品通向任意一个所述阻挡动力件1033，可以是正对所述阻挡动力件1033，也可以是偏对所述阻挡动力件1033，产品前端均能接触所述阻挡动力件1033而被阻挡。当产品正对所述阻挡动力件1033时，则所述导向机构102输出产品的出口正对一条通道，此时，所述分料容器1031移动至所述导向机构102输出产品的位置，即为移动至一条通道的入口之外。

[0050] 如图1，分料容器1031的一种优选实施方式为，所述分料容器1031包括相互固定的左分料槽1035和右分料槽1036，例如为两个凵形框并联，每个分料槽均能适配的装载一件产品，如方片状的产品。所述输送机构104包括左通道1041、中通道1042和右通道1043。在所述中通道1042的入口处设置所述阻挡动力件1033。所述分料动力件1032配置为能驱动所述左分料槽1035至所述左通道1041的入口之外或者至所述中通道1042的入口之外。所述分料动力件1032还能能驱动所述右分料槽1036至所述右通道1043的入口之外或者至所述中通道1042的入口之外。例如是，所述分料动力件1032为一横向（垂直于产品流向）气缸，该气缸具有两根平行的输出轴，两根输出轴末端固定一平面式的Z形件1037的一边，另一边固定两根垂直于Z形件1037的直杆，底座设置两条横向且平行的轨道1011，两根直杆向上无接触穿过两条轨道1011并固定至并联的左分料槽1035和右分料槽1036之间的位置，气缸能驱动左分料槽1035至左通道1041入口之外，也能驱动右分料槽1036至右通道1043入口之外，以及驱动至中间位置等。

[0051] 更为优选的：设置左分料槽1035位于左通道1041入口之外时，右分料槽1036恰好位于中分料槽入口之外；左分料槽1035位于中通道1042入口之外是，右分料槽1036恰好位于右分料槽1036入口之外。该优选设置简化了运动和控制，进一步提升了分料效率。

[0052] 以上设置左通道1041、中通道1042和右通道1043的三条通道，适配一般的清洗机2布局，能满足产品的清洗需求，也使得装置结构简单，配合左分料槽1035和右分料槽1036的左右位移，控制方便，分料槽行程短，分流效率高。

[0053] 上述基座101的一种具体实施结构可以是，所述基座101包括一安装板1010，所述安装板1010倾斜设置，高的一端为产品入口端，低的一端为产品出口端。所述安装板1010的两侧设置相互平行的档条1012，档条1012平行于产品流通方向。并在邻近所述安装板1010的出口端，在两条所述档条1012之间设置箭头形的分隔条1044，箭头靠近产品入口端，形成所述左通道1041、所述中通道1042和所述右通道1043。所述分料容器1031设置在所述安装板1010的中部，也位于两条档条1012之间，所述左分料槽1035和所述右分料槽1036的移动限制在两条所述档条1012之间。该档条1012设计，使得所述分料容器1031的移动总宽度等于或近似等于所述左通道1041、所述中通道1042和所述右通道1043的宽度之和，使得装置可以设置的较为平整，结构简明，设置了最短的分料容器1031行程满足了三路分流产品的需求，相比于四路及四路以上的分流通道，本申请的三路通道配合双分料槽使得分料容器1031的左右最大行程和重复行程显著减小，分料容器1031只需移动一条通道的宽度即能实现三条通道的分配作业，分流效率高。

[0054] 基于上述设计的左分料槽1035和右分料槽1036，左通道1041、中通道1042和右通道1043的自动上料装置1，其一种自动上料方法可以是先将产品分配至左通道1041、再分配至中通道1042，最后分配至右通道1043，并重复以上分配步骤，也可以换序进行，该自动上料方法包括以下可选步骤，部分步骤可同时或调换顺序进行：A.所述阻挡动力件1033阻挡在所述中通道1042的入口处；
B.在所述控制系统的控制下，所述分料动力件1032驱动所述分料容器1031，将所述左分料槽1035驱动至所述中通道1042入口之外，邻近所述阻挡动力件1033；
C.所述导向机构102接收产品并将产品向所述中通道1042方向输出；
D.所述左分料槽1035接收流入的产品，所述产品被所述阻挡动力件1033所阻挡，所述产品感应器1034感应到产品并传输信号至所述控制系统，所述控制系统控制所述分料动力件1032运转，使得所述分料容器1031移动至所述左通道1041的入口之外，所述产品滑入所述左通道1041之中；
E.控制所述右分料槽1036位于所述中通道1042入口之外；所述导向机构102接收第二件产品并将产品向所述中通道1042方向输出；所述右分料槽1036接收产品，产品滑入所述中通道1042；
F.所述控制系统控制所述阻挡动力件1033阻挡在所述中通道1042的入口处；控制所述右分料槽1036位于所述中通道1042入口之外；所述导向机构102接收第三件产品并将产品向所述中通道1042方向输出；所述右分料槽1036接收产品，产品被所述阻挡动力件
1033所阻挡，驱动所述右分料槽1036至所述右通道1043之外，产品滑入所述右通道1043；
G.重复上述方式，将多件产品输入所述左通道1041、所述中通道1042和所述右通道1043。

[0055] 上述步骤可更改的一部分情形为，上述步骤A和B可同时或调换顺序进行，还可以和步骤C同步进行，但步骤A和B应在步骤C输出产品之前完成。

[0056] 上述自动上料方法中，阻挡动力件1033、分料动力件1032和分料容器1031的相互配合来分流产品，分流过程井然有序，控制方式简单高效，可以重复将产品均匀的分配进入所述左通道1041、所述中通道1042和所述右通道1043。

[0057] 如图4，上述自动上料装置1可安装在一种自动上料和自动收料的清洗系统中，该清洗系统包括上述的自动上料装置1，还包括清洗机2和自动收料装置3。所述自动上料装置1设置在所述清洗机2的上料端，并配置为，从多条所述通道输出的产品分道次进入所述清洗机2之中；所述自动收料装置3设置在所述清洗机2的出料端。上述自动上料装置1远离所述清洗机2的一端还可以连接于生产产品的设备出料端，尤其是生产片状产品的设备出料端，如冲床的出料端，以自动接收冲压后的产品，并将产品分成平行的多道次并输入清洗机
2中进行清洗，清洗后的产品还可以通过所述自动收料装置3进行自动收料。

[0058] 请参考图5和图6，对于上述清洗系统的一种可选实施例为，所述自动收料装置3包括滑道301、收料仓302、传感器303、升降组件304和出料机构305。所述滑道301的入口端连接于所述清洗机2，出口端连接于所述收料仓302。所述传感器303可以设置在收料仓302的上方，能感应进入收料仓302的产品。所述收料仓302具有适配产品形状的容腔（如方形）和所述容腔下的开仓机构。所述升降组件304设置在所述收料仓302下，用以承接开仓后落下的产品。所述升降组件304能下降而使携带的产品搭载在所述出料机构305上而输出。

[0059] 以上改进的清洗系统中，产品可以自动滑入滑道301，并滑入收料仓302，被收料仓302限制在同一位置上，由升降组件304承接产品并携带产品降落，使产品搭载在出料机构
305上，又出料机构305收料，实现了自动收料。通过升降组件304下降而使携带的产品搭载在所述出料机构305上的方式，相比于将产品从侧向推入出料机构305的方式，产品搭载的更平稳。

[0060] 如图6，对于上述清洗系统的进一步改进为，所述开仓机构包括上层载具3021、上层驱动器3022、下层缓冲载具3023和下层缓冲驱动器3024。所述上层载具3021包括相对的两叶片；所述上层驱动器3022能驱动所述上层载具3021的两叶片相互靠近，以承接从所述滑道301滑入的产品，也能驱动所述上层载具3021的两叶片相互远离，以放开产品。所述下层缓冲载具3023包括相对的两叶片；所述下层缓冲驱动器3024能驱动所述下层缓冲载具3023的两叶片相互靠近，以承接从所述上层载具3021落下的产品，也能驱动所述下层缓冲载具3023的两叶片相互远离，以放开产品。其中，上层驱动器3022和下层缓冲驱动器3024均可以是气缸，相对设置在收料仓302的两端，每个气缸分别具有向两侧伸缩的伸缩杆，用于驱动两叶片相互靠近或相互远离。图6中有三个收料仓302，为便于观察结构，左边的收料仓
302隐藏了上层载具3021和下层缓冲载具3023，中间的收料仓302隐藏了上层载具3021，右边的收料仓302未隐藏载具，并且上层载具3021的两叶片相互靠近并在上面承载了一片产品4。收料仓302具有位于左右两侧的支架3025，每个支架3025开设两层条形孔3026，以供上层载具3021和下层缓冲载具3023的叶片通过。

[0061] 以上进一步改进方案中，以相对的一对叶片作为载具，尤其适用于对片状产品的收集。设置上下两层叶片载具，可以设置在上层载具3021打开时下层载具关闭，下层载具打开时上层载具3021关闭，起到任一时刻均能承载清洗机2流出的产品的作用。

[0062] 如图7，对于上述清洗系统的更进一步改进为，所述升降组件304包括竖向驱动器3041和多个支撑台3042，如六个支撑台3042，分为平行的两行，每行三个，以承接三个道次的出仓产品。所述自动收料装置3包括三个滑道301，三个收料仓302、三个传感器303，一一对应设置。图5和图6显示的三个收料仓302，左边和中间的收料仓302为上下层均为打开的示意状态，右边的收料仓302上层载具3021关闭，并装载有一片产品4。每列两个支撑台3042用以承载一片/叠产品，产品能稳定的安置在两个支撑台3042上。

[0063] 如图5，上述更进一步改进方案中，清洗系统具有一安装箱体3043。为便于观察安装箱体3043的内部结构，图5隐藏了安装箱体3043的柜门。所述升降组件304中，所述竖向驱动器3041具有一竖向伸缩杆3044，该竖向伸缩杆3044固定一平板3045，平板3045上固定六根竖杆3046，每根竖杆3046均通过轴承连接于所述安装箱体3043的顶板3047，顶板3047也作为升降组件304的一部分。每根竖杆3046的顶端固定一个所述支撑台3042，使得竖向驱动器3041能驱动六个所述支撑台3042同步稳定的升降。

[0064] 如图5所示，所述出料机构305安装在所述安装箱体3043上方。

[0065] 如图8，所述出料机构305包括主体和环设在主体上的多条平行的运输带3050，如三根。主体上开设多个腰形孔3051，从所述出料机构305的俯视角看，每个腰形孔3051均位于相邻两条运输带3050之间，以供所述支撑台3042穿梭。

[0066] 所述出料机构305设置在所述收料仓302的下方。

[0067] 请参考图9，支撑台3042可设为方形，每个所述支撑台3042均能无接触竖向穿梭于每相邻两条运输带3050之间的腰形孔3051，并能继续上升至所述收料仓302的下方以承接产品。每相邻两条运输带3050的距离小于产品的长度，使得承载产品的支撑台3042在下降至运输带3050处时，产品两端能搭载在相邻两条运输带3050上，支撑台3042和运输带3050不产生干涉和碰撞。随后，运输带3050可以将产品自动收集入收纳盒。

[0068] 上所述的自动上料和自动收料的清洗系统，其自动收料方法包括：所述清洗机2清洗好的产品流入所述滑道301，经滑道301导向纠正后滑入所述收料仓302的上层载具3021，所述传感器303感应到有产品并且所述下层缓冲载具3023未打开时，所述上层驱动器3022驱动所述上层载具3021的两叶片相互远离，产品掉入下层缓冲载具3023，下层缓冲驱动器3024驱动所述下层缓冲载具3023的两叶片相互远离，产品落入支撑台3042，支撑台3042下降一格，当支撑台3042上的产品累积到设定的数量后，支撑台3042下降至所述运输带3050的下方，产品搭载在运输带3050上，运输带3050运走产品，支撑台
3042再上升至运输带3050的上方，并继续上升至所述下层缓冲载具3023的下方；
在支撑台3042下降至所述运输带3050的下方，再上升至运输带3050的上方，并上升至所述下层缓冲载具3023的下方的过程中，所述下层缓冲载具3023保持关闭状态，清洗机2流出的产品收集在下层缓冲载具3023中；当支撑台3042上升至所述收料仓302的下方的工作位时，下层缓冲载具3023打开，产品掉入支撑台3042；在下层缓冲载具3023打开时，上层载具3021保持关闭状态。

[0069] 通过采用如上技术方案，可以自动收集和输出清洗后的产品，相比于人工收集产品，显著提高了效率。通过设置两层载具，可以实时承载清洗后的产品，在卸料空挡也能承载产品，提高了生产的安全性和高效性。

[0070] 本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。