技术领域
[0001] 本发明涉及一种药丸加工领域，尤其涉及一种复方丹参浓缩丸微丸制备设备及方法。
相关背景技术
[0002] 丹参（Salvia miltiorrhiza）的根及茎是中国常用以入药的药材之一，丹参中含有丹参酮（tanshionone）、隐丹参酮（cryptotanshionone）及异丹参酮（isotanshionone）等成分，具有活血化瘀的功效，主治冠心病、胸闷、心悸及月经失调等病症。丹参通常与三七（Panax Pseudo‑ginseny var. notoginseng）及冰（Borneolumsynthcticum）按特定比例制成复方丹参，复方丹参可制成不同剂型，依照病患自身的服药习惯，可以选用复方丹参散、复方丹参液、复方丹参片及复方丹参滴丸等。
[0003] 现有复方丹参滴丸的制造方法如下：将含有丹参、三七、冰片的一混合药材与分子量为4000 g/mol 的聚乙二醇及分子量为6000 g/mol 的聚乙二醇混合形成一混合物；将该混合物于85 90°C的油浴槽中间接加热以形成一待成形物；及将该待成形物滴入油温6°C的~一成形槽中，使该待成形物遇冷成形，以获得该现有复方丹参滴丸。然而，在加热时由于该混合物中的该混合药材不易与特定分子量的聚乙二醇混合均匀，使该混合药材容易在该滴头处沉积，进而造成在同一个工艺中所制得的现有复方丹参滴丸的有效成分含量不一（例如：由于工艺前段的待成形物中的该混合药材含量较工艺后段来的多，故前段工艺所得的该现有复方丹参滴丸具有较高的有效成分）；并且，滴入该成形槽中的待成形物若未及时遇冷成形，则常会造成合成的该现有复方丹参滴丸的粒径大小参差不齐，形状也不易控制，不仅带给民众视觉不良的观感而降低其购买欲，更严重连带使得该现有复方丹参滴丸彼此之间的有效成分含量不一致，无法以颗数量化所服用的剂量，造成民众服药的困难。
[0004] 有鉴于此，有必要提供一种复方丹参滴丸的制造方法，以解决现有复方丹参滴丸制造中药丸成形效果差、药丸内有效成分分布不均的问题。
具体实施方式
[0018] 以下结合附图和实施例对本发明作以详细的描述：如图1至图9所示，本发明所述的复方丹参浓缩丸微丸制备设备，包括工作台1，工
作台1上表面设置有进料部2，进料部2左方设置有制丸机构3，制丸机构3包括固定支架4，固定支架4的内腔呈两端开口的筒形，固定支架4的内腔内还同轴设置有筒形的制丸模具5，制丸模具5包括同轴设置的内模6和外模7；工作过程中，具有一定粘性的浆料被加注至制丸模具5的模腔11内，制丸模具5通过内模6和外模7的相对转动改变模腔11内浆料的形态，使浆料形成微丸状。
[0019] 通常情况下，浆料从进料部2转移置至模腔11内的过程费时费力，且模腔11内浆料的密度不易把控，造成浓缩丸微丸成品品质不同。
[0020] 针对这个问题，本发明中，制丸模具5内还同轴还设置有取料机构8，取料机构8包括取料部9和设置于取料部9后方的驱动部10；驱动部10驱动取料部9左右往复运动；取料部9沿轴向向右移动经模腔11移动至极限位置时，取料部9右端插设于进料部2内部与浆料接触，进料部2内部的物料被压入取料部9内腔形成圆柱形的第一浆料；取料部9沿轴向向左移动经模腔11移动至极限位置时，第一浆料被取料部9带入制丸模具5的模腔11内，且取料部9与第一浆料在模腔11内实现分离使第一浆料滞留在模腔11内；同时，驱动部10在取料部9脱离模腔11后，驱动制丸模具5中的内模6和外模7相对转动，通过挤压模腔11内的第一浆料形行成球形的复方丹参浓缩丸微丸。
[0021] 为了利于模腔11内第一浆料的后期挤压；在制丸模具5中，模腔11沿轴向呈圆筒形，使得在第一浆料进入模腔11后易挤压成圆柱形。
[0022] 本发明中，制丸模具5包括内模6和外模7，内模6呈圆柱形，内模6的圆柱形外表面沿周向均匀设置有若干第一半圆形槽30；圆环形的外模7同轴套设在内模6外部且与内模6转动连接，外模7的圆环内部表面沿周向对应设置有若干与半圆形槽30适配的第二半圆形槽44，外模7同轴设置于固定支架4内腔且通过轴承31与固定支架4转动连接。
[0023] 工作过程中，当设置于内模6外侧的第一半圆形槽30与设置于外模7内侧的第二半圆形槽44位置对应时，两组半圆形槽恰好形成了两端开口的圆筒形模腔11，使得第一浆料在圆柱形模腔11内受到挤压时，模腔11中的第一浆料易形成圆柱形。
[0024] 为了得到球形的浓缩丸微丸，在第一浆料进入模腔11并挤压成圆柱形后，沿圆柱形的第一浆料径向截取与圆柱形直径等长尺寸的第二浆料，第二浆料经圆弧面再次挤压后使其形状呈微丸状得到球形的浓缩丸微丸。
[0025] 为了通过外模7和内模6的相对转动，实现第一浆料向第二浆料的转换，本发明中，内模6左端表面还同轴固定有中空的导管20，导管20左端通过连接架与固定支架4固定连接，内模6圆柱表面左部位置沿周向还设置有球形环槽12，且球形环槽12的半径与圆柱形模腔11半径相同。
[0026] 工作过程中，通过将第二浆料在球形环槽12内挤压滚动，通过挤压使第二浆料形成微丸状，从而得到球形的浓缩丸微丸。
[0027] 为了在圆柱形的第一浆料上截取设定长度的第二浆料，本发明中，在相邻两组第二半圆形槽44之间的外模7内侧均设置有具有一定宽度的弧形切块13，多组弧形切块13组合后形成环形且与内模6圆柱表面的球形环槽12位置对应，相邻两组弧形切块13的间隙与圆柱形模腔11位置及大小均对应设置且形成取料部进出通道；使弧形切块13与移动中的取料部9不干涉。本实施例中，相邻两组弧形切块13的相邻两个端面为与圆柱形模腔11内侧壁相适配的弧形面，以确保第二浆料的成型效果。
[0028] 工作过程中，第一浆料进入模腔11挤压成圆柱形后，外模7与内模6发生相对转动，此时弧形切块13在随外模7的转动过程中从圆柱形的第一浆料上截取设定长度的第二浆料；弧形切块13在转动过程中利用端面将第二浆料推入球形环槽12，并使第二浆料在球形环槽12内的滚动过程中被挤压形成微丸状。
[0029] 工作过程中，为了能够使具有一定粘性的浆料更为顺利的进入模腔11浆料内形成第一浆料，本发明中，取料机构8同轴设置在制丸模具5内，取料机构8中的取料部9包括沿周向均匀设置的若干取料筒14和若干推料柱15，取料筒14与推料柱15在圆周面上交错排列且位于内模6左侧，工作过程中，每个取料筒14和每个推料柱15分别对应一组圆柱形模腔11。
[0030] 为了方便取料筒14右端进入进料部2，本发明中，进料部2左端面还对应取料筒14位置设置有通孔，取料筒14向右移动的过程中经通孔进入进料部2内部，确保浆料顺利进入取料筒14内腔。
[0031] 取料时，取料机构8中的驱动部10驱动取料筒14向右运动穿过模腔11直至右端插入进料部2内部，在取料筒14内壁摩檫力和浆料粘性的作用下，浆料会留在取料筒14内部右端，取料后，驱动部10驱动取料筒14向左运动进入模腔11；为保证存留在取料筒14右端的浆料能够存留在模腔11内部，本发明中，模腔11左侧还设置用于阻止浆料向左运动离开模腔11的浆料顶出机构16。在驱动部10驱动取料筒14持续向左运动，使取料筒14完全从模腔11抽出的过程中，浆料顶出机构16阻碍取料筒14内腔中的浆料向左运动脱离模腔11，使浆料完全留在模腔11内现成第一浆料。本发明中，浆料顶出机构16的右端面位于模腔11外侧且与模腔11的左开口齐平，取料筒14往复运动过程中，浆料顶出机构16始终位于取料筒14内腔中，且不妨碍外模7与内模6的相对转动。
[0032] 本实施例中，浆料顶出机构16包括若干圆柱形推块17，且圆柱形推块17的外径与取料筒14内径相适配，圆柱形推块17与取料筒14一一对应设置，圆柱形推块17通过连杆18固定在内模6左侧，连杆18一端连接圆柱形推块17，另一端连接内模6左侧表面，使驱动部10在驱动取料筒14向左移动的过程中，推块17沿取料筒14左端进入并阻碍浆料滞留在模腔11内。取料筒14沿径向开设有与连杆18相适配的通槽，用于取料筒14与圆柱形推块17发生相对位移时连杆18的顺利通过。
[0033] 本发明中，取料机构8中的驱动部10包括移动环19，移动环19套设在与内模6左端表面同轴固定的导管20外侧，移动环19通过固定杆21固定连接取料部9；本实施例中，移动环19通过固定杆21分别连接均匀交错分布的取料筒14和推料柱15；移动环19左端经拉杆22连接往复运动机构23，拉杆22穿设在导管20内部，往复运动机构23通过移动环19驱动与移动环19固定的取料部9左右往复运动。
[0034] 为了在第一浆料存储在模腔11内腔后，外模7与内模6能够发生相对转动，进而利用弧形切块13在圆柱形的第一浆料上截取设定长度的第二浆料，并通过弧形切块13驱动第二浆料进入球形环槽12，使第二浆料在球形环槽12内挤压滚动形成微丸状；本发明中，驱动部10还包括设置在移动环19左方的转动环27，转动环27的右端面与移动环19的左端面通过驱动弹簧32连接，转动环27同轴套设在导管20外侧且与导管20滑动连接；转动环27沿径向向外设置有驱动柱35，转动环27外部还同轴套设有转动块29，转动块29通过右端设置的轴承与导管20转动连接，且转动块29内部表面还设置有斜向导向槽28，驱动柱35外端滑动设置在斜向导向槽28内且受斜向导向槽28限位；工作过程中移动环19向左移动利用驱动弹簧32驱动转动环27的驱动柱35向左移动，驱动柱35外端在沿斜向导向槽28移动的过程中同步驱动转动块29发生转动。
[0035] 本发明中，转动块29外侧沿周向与外模7外端固定连接，使转动块29在转动时能够同步驱动外模7转动，外模7与内模6发生相对转动，通过弧形切块13在圆柱形的第一浆料上截取设定长度的第二浆料，同时弧形切块13还可驱动第二浆料进入球形环槽12，使第二浆料在球形环槽12内挤压滚动形成微丸状。
[0036] 本发明中，移动环19向左移动能够通过转动环27、驱动柱35和导向槽28驱动转动块29发生转动。为了能够在驱动机构驱动移动环19向右移动时，防止转动块29反转带动外模7反转，即确保转动块29仅在移动环19向左移动时带动外模7向一个方向转动。为实现上述目的，本发明中转动块29外还套设有棘轮36，棘轮36的内圈39固定在转动块29外表面，外棘轮36的外圈38与通过支撑杆37与外模7连接。
[0037] 本发明中，所述的棘轮36包括内圈39和外圈38，内圈39沿周向还设置有若干单向限位机构43，单向限位机构43包括限位球40和设置于限位球40外侧的单向限位导轨41，单向限位导轨41分布于限位球40前后两侧且通过两侧轨道曲率不同，控制限位球40的内外移动；本发明中，由于单向限位导轨41分布在对应的限位球40前后两侧且两侧轨道曲率
不同，在内圈39驱动限位球沿轴向40转动时，限位球40可沿曲率较低一侧导轨滑动，但限位球40始终无法沿曲率较高一侧导轨滑动，使内圈39和外圈38只能沿单向转动，为了使限位球40能始终与单向限位导轨41接触，在限位球40与内圈39之间还设置有顶出部，顶出部通过弹簧42对限位球40施加径向力，使限位球40沿径向向外始终与单向限位导轨41接触。
[0038] 工作过程中，取料机构8中的驱动部10驱动取料筒14向右运动穿过模腔11至取料筒14一端插入进料部2内部，在取料筒14内壁摩檫力的作用下浆料会滞留在取料筒14右端，但是若干取料筒14同时工作，由于取料筒14内壁摩檫力不同，使进入各个取料筒14的浆料的质量不同，可能会导致滞留在模腔11内的浆料的长度或密度不同，当滞留在模腔11内的第一浆料的长度过短时，导致了第二浆料的截取质量不足，从而出现规格不同的微丸。
[0039] 为了解决这个问题，本发明中，推块17采用自补偿式推块；自补偿式推块包括推块本体45、触发柱24、圆柱导轨26和触发弹簧25；圆柱导轨26同轴设置在推块本体右端面，触发柱24与圆柱导轨26滑动连接且位于推块本体右侧，触发柱24与推块本体之间的圆柱导轨26上还套设有触发弹簧25，当触发弹簧25处于自由状态时，触发柱24右端位于模腔11内形成限位，阻止外模7与内模6相对转动；工作过程中，取料机构8中由电机控制的驱动部10驱动取料筒14向右运动穿设模腔11直至右端插入进料部2内部，在取料筒14内壁摩檫力的作用下，浆料会进入并留在取料筒14右端，当驱动部10驱动取料筒14持续向左运动使取料筒
14完全从模腔11抽出的过程中，浆料通过挤压触发柱24使触发柱24向左移动，当取料筒14右端没有携带足够质量的浆料时，浆料无法对取料筒14右端筒壁产生足够的推力去推动触发柱24持续向左移动，即触发柱24无法向左移动足够的距离，导致了触发柱24不能完全脱离模腔11，此时外模7与内模6无法产生相对转动。此时由于驱动部10上的移动环19左端与转动环27通过驱动弹簧32连接，移动环19向左移动驱动转动环27的驱动柱35向左移动，驱动柱35外端具有沿斜向导向槽28移动的趋势，同时驱动弹簧32压缩产生了弹性势能，但由于触发柱24未能完全脱离模腔11左端而外模7与内模6无法发生转动。
[0040] 由电机控制的驱动部10继续驱动取料筒14往复运动直至驱动部10驱动取料筒14再次向右运动进入模腔11内，使模腔11内进入足够的第一浆料，使持续进入的第一浆料推动触发柱24向左移动，当驱动部10驱动取料筒14持续向左运动使取料筒14完全从模腔11抽出，浆料挤压触发柱24使触发柱24向左移动至完全脱离模腔11，此时外模7与内模6解除限位，同时移动环19向左移动驱动转动环27的驱动柱35向左移动，驱动柱35外端沿斜向导向槽28移动同时驱动转动块29发生转动；进而在圆柱形的第一浆料上截取合适的第二浆料，并由弧形切块13推动第二浆料进入球形环槽12，使第二浆料在球形环槽12内挤压滚动形成微丸状。
[0041] 本发明中，通过控制斜向导向槽28的螺距和导程，使驱动柱35沿斜向导向槽28移动至斜向导向槽28最左端时转动块29驱动外模7转动固定角度，微丸恰好进入了相邻的模腔11内，在驱动部10的往复驱动下移动环19向右移动驱动转动环27上的驱动柱35向左移动向右移动，驱动柱35外端沿斜向导向槽28移动同时驱动转动块29发生反向转动；因为转动块29外侧固定连接棘轮36，转动块29的反向转动无法驱动外模7转动，同
时相邻的模腔11内右方对应设置的推料柱15在驱动部10的往复驱动下驱动微丸向右移动，使微丸排出模腔11。
[0042] 为了更好的收集微丸成品，本发明中，进料部2包括上端开口下端封闭的V形斗33和固定在工作台1表面的收纳仓34，收纳仓34呈上端开口的长方盒状，且左端贴近制丸模具5右下方表面，使成品微丸在驱动部10的往复驱动下落入收纳仓34中。
[0043] 本发明中，可以通过中外模7与内模6上增加圆柱形模腔11的数量，和/或在外模7与内模6上设置多组球形环槽12，并匹配设置对应的取料筒14与推料柱15，和/或弧形切块13，以达到提高生产效率的目的。
[0044] 本发明所述的生产复方丹参浓缩丸微丸的制备方法，包括以下步骤：步骤一，准备原料：
采用乙醇提取法进行提取、浓缩制备稠膏丹参提取物；将三七药材清洗、干燥、粉
碎成细粉，三七粉的粒径小于等于100目；将冰片粉碎，得到粒径不大于100目的冰片粉；将乙醇与水按照95:5的质量比混合均匀，得到95%乙醇；
步骤二，混料：
称取以下比例的原料：丹参提取物39‑45份、三七粉38‑44份、冰片粉1‑2份、95%乙醇15‑18份；将三七粉及冰片粉过筛，然后在搅拌下缓慢添加95%乙醇，在95%乙醇添加完成之后，继续搅拌混合2‑3min，再在搅拌下添加丹参提取物，之后搅拌混合4‑5 min，密闭放置
25‑35 min后，继续搅拌3‑5min成浆料备用；
步骤三，制丸：
将步骤二所得的浆料注入制丸机进行制丸，得到微丸并进行烘干；
步骤四，包衣：
将步骤三所得的干燥的微丸在30‑40℃下采用包衣液进行包衣，经吹干、选丸、检
验后分装，即得复方丹参浓缩丸微丸。
[0045] 在步骤三中，步骤二所得的浆料加入到取料部9中的V形斗33内，驱动部10通过固定杆21驱动取料筒14向右运动穿过模腔11直至右端插入进料部2内部，取料筒14内壁摩檫力和浆料粘性的作用下，浆料会留在取料筒14内部右端，取料后，驱动部10驱动取料筒14向左运动进入模腔11，浆料通过挤压触发柱24使触发柱24向左移动，当取料筒14右端没有携带足够质量的浆料时，浆料无法对取料筒14右端筒壁产生足够的推力去推动触发柱24持续向左移动，即触发柱24无法向左移动足够的距离，导致了触发柱24不能完全脱离模腔11，此时外模7与内模6无法产生相对转动。此时由于驱动部10上的移动环19左端与转动环27通过驱动弹簧32连接，移动环19向左移动驱动转动环27的驱动柱35向左移动，驱动柱35外端具有沿斜向导向槽28移动的趋势，同时驱动弹簧32压缩产生了弹性势能，但由于触发柱24未能完全脱离模腔11左端而外模7与内模6无法发生转动。由电机控制的驱动部10继续驱动取料筒14往复运动直至驱动部10驱动取料筒14再次向右运动进入模腔11内，使模腔11内进入足够的第一浆料，使持续进入的第一浆料推动触发柱24向左移动，当驱动部10驱动取料筒14持续向左运动使取料筒14完全从模腔11抽出，浆料挤压触发柱24使触发柱24向左移动至完全脱离模腔11，此时外模7与内模6解除限位，同时移动环19向左移动驱动转动环27的驱动柱35向左移动，驱动柱35外端沿斜向导向槽28移动同时驱动转动块29发生转动；进而在圆柱形的第一浆料上截取合适的第二浆料，并由弧形切块13推动第二浆料进入球形环槽
12，使第二浆料在球形环槽12内挤压滚动形成微丸状，且了相邻的模腔11内，在驱动部10的往复驱动下移动环19向右移动驱动转动环27上的驱动柱35向左移动向右移动，同时相邻的模腔11内右方对应设置的推料柱15在驱动部10的往复驱动下进入模腔11推动微丸向右移动，使微丸排出模腔11，落入右方的收纳仓34中，驱动柱35外端沿斜向导向槽28移动同时驱动转动块29发生反向转动；进行复位，为进入下一个制丸周期做准备。
