[0001] 本发明涉及铣削定位技术领域，尤其涉及一种用于电池托盘加工的自动换向器铣槽机。

[0002] 目前挤压铝合金电池托盘通过型材的拼接及加工来满足不同的需求，具有设计灵活、加工方便、易于修改等优点；性能上挤压铝合金电池托盘具有高刚性、抗震动、挤压及冲击等性能，通过不同铝型材的拼焊、加工，可以满足各种能量大小的需求，同时，易于修改设计，易于调整所用材料，框架结构更有利于轻量化，更利于不同结构的强度保证，外框体主要完成电池整个系统的承载功能，内框体主要完成对模组、水冷板等子模块的承载功能，在内外框体的中间防护面，主要完成电池组与外界的隔离、防护，例如沙砾冲击、防水、隔热等，铝电池托盘是应用最为广泛的产品，绝对大多数车企会选用铝合金材料来制作电池托盘；但现有用于电池托盘的铣削加工设备通常根据电池托盘的固定尺寸规格进行设
计，即现有技术不便于对不同尺寸的电池托盘进行夹持固定，且现有技术在对电池托盘进行铣削加工过程需要工作人员手动将电池托盘进行角度调节或翻转，以此便于铣削设备对电池托盘进行铣削加工，但现有技术通过人工操作和传统铣削设备结合对电池托盘进行铣削加工的效率低，且存在加工误差以及对工作人员容易造成身体危害等问题；
为此，我们设计了一种用于电池托盘加工的自动换向器铣槽机。

[0015] 参照图1‑图5，一种用于电池托盘加工的自动换向器铣槽机，包括安装框1、用于对电池托盘进行铣削加工的工业机器人3和控制板，安装框1内壁上开设有一对第一滑槽4，一对第一滑槽4上相对移动有一对移动台6，移动台6上设有夹紧固定机构，夹紧固定机构用于实现对不同尺寸的电池托盘进行夹紧固定；夹紧固定机构包括一对用于对电池托盘四角处进行夹紧固定的边角夹紧件10，夹紧固定机构还包括第二电机8和第二正反丝杆9，移动台6上开设有第二滑槽和安装腔，第二电机8固定安装在安装腔内，第二正反丝杆9设置在第二滑槽内，第二电机8的输出端与第二正反丝杆9同轴固定连接，通过第二电机8驱动第二正反丝杆9转动使得一对边角夹紧件10在第二滑槽内相对移动，将电池托盘的两端的边角进行夹持固定；
夹紧固定机构还包括一对滑动块7和一对滑动连接块，一对滑动块7分别对称设置在移动台6的两侧，一对滑动块7上分别开设有与第一正反丝杆5螺纹相适配的螺纹孔，一对滑动连接块对称设置在第二滑槽内，一对滑动连接块上分别开设有与第二正反丝杆9螺纹相适配的螺纹孔，滑动连接块远离移动台6的一端与边角夹紧件10固定连接，通过第一电机
12驱动一对第一正反丝杆5转动，进而使得一对移动台6在安装框1之间相对移动，通过第二电机8驱动第二正反丝杆9转动，使得一对边角夹紧件10在移动台6上相对移动，这样设置的效果为通过控制板控制第一电机12和第二电机8工作，使得一对移动台6上两对边角夹紧件
10能够对不同尺寸的电池托盘进行夹紧固定。

[0016] 参照图1和图5，安装框1下方设有一对安装轴台14，安装框1下方设有一对支撑台2，一对支撑台2之间设有转向机构，转向机构用于调节电池托盘的角度，便于工业机器人对电池托盘不同角度进行铣削加工，精确度好，且具有自锁性；
转向机构包括用于驱动安装框1进行角度调节的蜗杆18，转向机构还包括匚形转动轴15和蜗轮16，匚形转动轴15的两端分别通过连接轴与一对安装轴台14固定连接，蜗轮
16与其中一个连接轴同轴固定连接，第三电机17通过电机安装架固定安装在支撑台2上，第三电机17的输出端与蜗杆18同轴固定连接，蜗杆18与蜗轮16相啮合，通过第三电机17驱动蜗杆18与蜗轮16啮合传动使得匚形转动轴15转动，进而使得安装框1转动，这样设置的效果为根据蜗杆18与蜗轮16自锁的特性实现对转动框1的精确角度调节，便于工业机器人3对电池托盘不同角度进行铣削加工，加工效率高，效果好。

[0017] 参照图1和图5，匚形转动轴15呈匚字形设置，使得第三电机17驱动蜗杆18与蜗轮16啮合传动时匚形转动轴15带动安装框1转动，且由于匚形转动轴15呈匚字形设置避免对电池托盘底部的遮挡，便于工业机器人3对电池托盘底部加工。

[0018] 参照图1和图3，一对第一滑槽4内均设有第一正反丝杆5，安装框1侧壁上固定安装有第一电机12，第一电机12的输出端与其中一根第一正反丝杆5同轴固定连接，一对第一正反丝杆5之间通过一对皮带轮和传动皮带13进行传动，第一正反丝杆5上螺纹对称设置，通过第一电机12驱动其中一根第一正反丝杆5转动时，使得一对第一正反丝杆5同时转动，便于一对移动台6在安装框1上相对移动。

[0019] 位于一对移动台6上的一对边角夹紧件10之间设有伸缩连接件11，伸缩连接件11包括两端的伸缩筒和中间部分的连接杆，伸缩连接件11的两端伸缩筒分别与位于不同移动台6上的一对边角夹紧件10固定连接，伸缩筒上设有用于对电池托盘上表面侧边进行下压固定的压紧件，这样设置为了对电池托盘进行固定，防止电池托盘在进行翻转的过程中脱离安装框1，保证工业机器人3对电池托盘的加工效果。

[0020] 参照图1和图2，控制板固定设置在安装框1上，控制板分别与工业机器人3、第一电机12、第二电机8和第三电机17电路连接，通过将控制板分别与工业机器人3、第一电机12、第二电机8和第三电机17电路连接使得在控制板上控制第一电机12和第二电机8工作使得一对移动台6上两对边角夹紧件10能够对不同尺寸的电池托盘进行夹紧固定，通过控制板控制第三电机17驱动蜗杆18与蜗轮16啮合传动使得匚形转动轴15转动，进而使得安装框1带动电池托盘进行转动，实现对电池托盘的全自动铣削作业，铣削作业工作效率高，精确度高，以及避免在铣削作业过程中对工作人员造成身体危害等问题。

[0021] 本发明工作原理如下：首先，通过控制板控制第一电机12和第二电机8工作使得一对移动台6上两对边角夹紧件10能够对不同尺寸的电池托盘进行夹紧固定，适用范围广，便于节约工厂生产成本，通过预先在控制板输入命令，通过控制板控制工业机器人3对电池托盘进行全自动铣削作业，当需要对电池托盘背面或某一角度进行铣削作业时，通过控制板控制第三电机17驱动蜗杆18与蜗轮16啮合传动使得匚形转动轴15转动，进而使得安装框1带动电池托盘进行转动，实现对电池托盘的全自动铣削作业，铣削作业工作效率高，精确度高，以及避免在铣削作业过程中对工作人员造成身体危害等问题。

[0022] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。