[0001] 本发明涉及阀门设计技术领域，具体涉及一种用于液压油缸的自封阀及其安装方法。

[0002] 液压油缸因传动简单可靠、功率重量比较大等优点，已经被广泛利用在各行各业。近几十年来，随着各型施工设备大型化、重型化，与之配套的液压油缸的尺寸也越来越大。
而在施工完毕后，施工设备需要拆解转场时，就需要对这些大型油缸的油口做到随管路拆
解随封堵，以尽量减少拆卸油缸进出油口管路时油缸内部存油的泄漏，这样做可以减少因
油液损失带来的直接经济损失，减少油缸在重新安装后的排气工作量，防止吊装油缸时，特
别是采用缸筒在上、活塞杆在下的竖吊方式时，因活塞杆腔流失部分油液导致活塞杆被拉
出而增大吊装高度的情况，同时还可以保护环境。

[0003] 常见的油缸油口封油方式包括加装截止阀、快换接头以及液压锁阀等方式，采用截止阀或快换接头时，包括截止阀、快换接头及配套附件尺寸较大，如果遇到要将油缸从隔
板物中吊出的情况时就不能兼顾封油和顺利吊出两种要求了，且快换接头因结构原因对进
出油缸时的流量还有影响；而对于液压锁阀来说，一是尺寸也不会太小，二是随着油缸尺寸
增大，特别是需要大流量要求的油缸时，油口尺寸很大，对应的成品液压锁阀可能在市场上
无合适的可选型号。

[0016] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对
本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”
的含义是两个或两个以上。

[0017] 本发明提供以下几个方面的技术实施方案：第一方面，如图1‑2所示，本发明提供一种用于液压油缸的自封阀，包括阀体1、推
杆2、通流阀芯3、主封阀芯4、弹性件和底盖6；阀体1上开有与液压油缸10油道相通的油窗Ⅰ
1.1，通流阀芯3上开有与外接管路11相通的油窗Ⅱ3.1，推杆2、通流阀芯3和主封阀芯4均同
轴地布置设在阀体1内，推杆2和主封阀芯4布置在通流阀芯3的两侧，主封阀芯4远离通流阀
芯3的一侧设有弹性件，弹性件的另一侧布置有固定在阀体1上的底盖6；在弹簧5不被压缩
的初始状态下，主封阀芯4处于阀体1的油窗Ⅰ1.1远离底盖6一侧的位置，将阀体1的油窗Ⅰ
1.1和通流阀芯3的油窗Ⅱ3.1隔离；在液压油缸10上安装时，外接管路顶压推杆2，推杆2推
动通流阀芯3使其上的油窗Ⅱ3.1与阀体1上的油窗Ⅰ1.1相通；在需要拆除液压油缸10时，拆
除外接管路11后，弹性件复位将主封阀芯4、通流阀芯3推开，通流阀芯3将阀体1的油窗Ⅰ1.1
和通流阀芯3的油窗Ⅱ3.1隔离开实现封油。

[0018] 优选的，推杆2远离通流阀芯3的一端外圆周上设有用于扩大外径的凸起，阀体1包括可供推杆2设有凸起的一端活动的大内径段和用于安装推杆2、通流阀芯3、主封阀芯4的
小内径段，主封阀芯4与阀体1滑动密封，阀体1大内径段和小内径段的交接处为推杆2最深
入阀体1的位置，通流阀芯3和阀体1之间存在密封面Ⅰ8，通流阀芯3和主封阀芯4之间存在密
封面Ⅱ。

[0019] 优选的，在推杆2到达最深入阀体1中的位置时，阀体1上的油窗Ⅰ1.1和通流阀芯3上的油窗Ⅱ3.1完全重合。

[0020] 优选的，弹性件为与阀体1同轴设置的弹簧5，弹簧5的两端分别抵触底盖6和主封阀芯4，弹性件用于拆除外界管路时主封阀芯4的复位。

[0021] 优选的，阀体1与底盖6焊接或螺纹连接。

[0022] 优选的，阀体1外圆周侧壁上设有用于旋入液压油缸10油口的外螺纹，阀体1内安装推杆2的一端的内壁上设有用于外接管路11接头接入的内螺纹。

[0023] 第二方面，本发明提供一种用于液压油缸的自封阀的安装方法，包括以下步骤：S1、如图2所示，用底盖6将阀体1的一端封堵（焊后磨平或攻丝旋入）后，将弹簧5、
通流阀芯3和主封阀芯4依次装入阀体1形成一个整体单元，这样自封阀在阀体1密封颈处装
入密封件7后就形成了可旋入液压油缸10油口的整体单元和推杆2两部分。

[0024] S2、如图3‑4所示，将整体单元旋入液压油缸10油口后再将推杆2放入阀体1，阀体1和液压油缸之间通过密封件7密封，此时弹簧5处于最大释放状态即初始状态，主封阀芯4处
于阀体1的油窗Ⅰ1.1远离底盖6一侧的位置且压在对应的密封面处将阀体1的油窗Ⅰ1.1和通
流阀芯3的油窗Ⅱ3.1隔离。

[0025] S3、将外界管路11接头旋入整体单元，随着外界管路11接头螺纹的不断拧入，外界管路11接头不断推动推杆2连同通流阀芯3、主封阀芯4压缩弹簧5向底盖6方向运动，直到管
接头拧到尽头推杆2到达最大深入位置，此时与外接油路相通的通流阀芯3的油窗Ⅱ3.1和
与液压油缸油道相通的阀体1的油窗Ⅰ1.1连通，并且重合度达到最大，从而实现液压油缸10
在正常工作条件下油口位置的常开，以便液压油缸10可以自由进出油液。

[0026] 拆卸外接管路11时，随着阀体1上外接管路接头的旋出，推杆2、通流阀芯3和主封阀芯4在弹簧5的复位舒展过程中被向外推出，此时通流阀芯3的油窗Ⅱ3.1逐渐与阀体1的
油窗Ⅰ1.1错开，直到通流阀芯3上的密封面与阀体1密封面结合，此时通流阀芯3的油窗Ⅱ
3.1与阀体1的油窗Ⅰ1.1被彻底隔开，从而实现液压油缸10存油的封闭。

[0027] 如图5所示，在液压油缸10采用隔板安装方式时，采用本装置作为封油阀可以使液压油缸10在吊装时不受过多条件限制。

[0028] 本申请结构简单，整阀全部零件仅有7件，且加工和安装过程较为简单；采用单向阀与油窗隔离原理相结合的方式，使液压油缸10在正常工作时保持外接管路与通流阀芯3、
阀体1以及油缸油道连通；当外接管路11被拆除时，通流阀芯3被复位弹簧5顶到与阀体1的
密封面处，同时通流阀芯3与主封阀芯4也紧密贴合密封，使阀体1的油窗Ⅰ1.1与油缸油道连
通，但与通流阀芯3的油窗Ⅱ3.1隔开，从而实现自行封油结果。

[0029] 本申请尺寸较小，整阀尺寸虽然在轴向方向上较大，但装入液压油缸10油口后，只在油口外露一小部分，外露部分的轴向尺寸只取决于油口处选装外接管路11接头按标准旋
入的尺寸，以油口G1 1/2配用的自封阀为例，该阀安装后外露的最小轴向尺寸可以小于
30mm。

[0030] 本申请避免使用像快换接头类似结构的中心内置对顶式单向阀，而是采用油窗分离原理，使阀内油腔面积损失尽量小，而通流能力与油腔面积直接相关，从而尽量减少了通
流能力的损失。

[0031] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原
理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进
都落入要求保护的本发明范围内。