[0001] 本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及一种控制大方坯连铸重轨铸坯角部缺陷的方法。

[0002] 随着我国铁路技术的发展，列车运行速度越来越高，最高可达350km/h，导致对钢轨表面质量的要求也逐步提升。TB/T 2344.1‑2020中规定：“钢轨表面不应有裂纹。在热状态下形成的钢轨纵向线纹等的最大允许深度：a)钢轨行走面：运行速度大于或等于200km/h等级钢轨0.35mm；运行速度小于或等于200km/h等级钢轨0.5mm。b)钢轨其他部位：运行速度大于或等于200km/h等级钢轨0.5mm；运行速度小于或等于200km/h等级钢轨0.6mm。”，而钢轨表面的线纹缺陷有很多是由铸坯的表面缺陷造成的，特别是重轨铸坯的角部缺陷，如角部的凸包、纵裂纹等。铸坯的角部缺陷在加热及轧制过程中很难完全消除，导致随着轧制时的压缩延伸，在钢轨的踏面附近形成细小的线纹缺陷。因此，控制重轨铸坯的角部缺陷成为亟待解决的技术问题。

[0023] 为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步阐明本发明的内容，但本发明的内容不仅仅局限于下面的实施例。

[0024] 以下实施例采用控制大方坯连铸重轨铸坯角部缺陷的方法，包括以下步骤：

[0025] 按钢种Ul7Mn系列或U75V系列的化学成分冶炼钢水，钢水采用大方坯连铸，方坯尺寸为280mm×380mm；

[0026] 连铸过程采用表面镀有含镍合金镀层的铜板结晶器，上线使用前对结晶器进行测量，控制表面镀层的表面粗糙度Ra≤1.5μm，内部铜板的表面粗糙度Ra≤25μm，铜板角部拼装缝隙≤0.1mm；

[0027] 结晶器的冷却水量根据环境温度控制，当环境温度≥10℃时按2650±50L/min设定，当环境温度＜10℃时按2450±50L/min设定；

[0028] 连铸过程控制最低拉速不低于0.5m/min；

[0029] 采用专用结晶器保护渣，其主要成分包括：SiO2 28～30％，CaO 20～25％，Al2O3 3‑～5％，F 3～5％；熔点为1090～1130℃，碱度为0.70～0.80，1300℃粘度为0.42～
0.50Pa.S，1350℃熔速为50～58s；结晶器保护渣自动加入，控制液渣层厚度为22～28mm。

[0030] 具体实施例1～8及对比例1～6的工艺参数以及所得铸坯的表面质量检测情况见表1和表2所示。

[0031] 表1

[0032]

[0033] 表2

[0034]

[0035] 本发明实施例1～8共生产159炉2800余支计1.8万余吨的U71Mn、U75V重轨铸坯，其中仅1支发生表面角部轻微纵向裂纹缺陷，缺陷发生发生率仅0.03％。而对比例1～6共生产82炉1400余支的U71Mn、U75V重轨铸坯，其中15支发生表面角部纵向裂纹、凸包等缺陷，缺陷发生发生率达到1.02％。

[0036] 上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的实例，而并非对实施方式的限制。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而因此所引申的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之内。