技术领域
[0001] 本发明涉及造船领域，尤其涉及一种适用于小型船舶艉管轴承内孔的校验方法。
相关背景技术
[0002] 艉管在车间加工完毕后，运至船厂，通过浇注环氧对艉管进行定位，根据船级社要求，需对艉管轴承内孔的偏心和斜率需进行测量校核。对于大型船舶，人员能够到艉管内部，借助电子设备进行检测，而对于小型船舶，人员无法进入艉管中布置仪器。因此针对小型船舶，如何检测艉管轴承内孔的偏心和斜率成为一个亟待解决的问题。
具体实施方式
[0052] 下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解这些实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。
[0053] 如图1‑5所示，一种适用于小型船舶艉管轴承内孔的校验方法，包括如下步骤：
[0054] 一种适用于小型船舶艉管轴承内孔的校验方法，以校验艉管后轴承内孔为例，包括如下步骤：
[0055] S1、安装光靶1：在艉管两端安装光靶，光靶的靶孔半径为0.5mm，光靶的内侧面到轴承2端面21的距离为H1＝35mm，两个光靶之间的距离为3010mm，光靶靶孔的轴线处在轴系理论中线上，并将处在艉管后侧的光靶的内侧面作为基准面；
[0056] S2、预穿钢丝绳3：钢丝绳选择直径为0.8mm的钢丝绳，钢丝绳的前端固定于船舶内底板，后端依次穿过两个光靶的靶孔；
[0057] S3、选择测量点：在轴承内孔由后向前设置三个测量点，计算并记录上述各测量点到基准面的距离L1＝X+H1+H2，
[0058] 式中：
[0059] X——测量点到轴承止口22内壁的距离(mm)；
[0060] H1——基准面到轴承端面的距离(mm)；
[0061] H2——轴承止口的宽度(mm)；
[0062] 测量时借助游标卡尺以轴承尾侧的止口内壁为基准向轴承内孔深处测量，在距离40mm处设定为测量点a4，用记号笔标记，在距离240mm处设定为测量点b5，用记号笔标记，在距离440mm处设定为测量点c6，用记号笔标记，将具体数值记录到《艉管轴承内孔校验表》中；
[0063] S4、检测轴承内孔是否失圆：在测量点a使用内径千分尺，先保持内径千分尺大致处于竖直状态，测量出测量点a处0°方向的轴承内孔的第一个实际测量直径D'，并将测量数值记录到表二中，再将内径千分尺在接近竖直状态的基础上向左大致转动45°，测量出测量点a处‑45°方向的轴承内孔的第二个实际测量直径D'，并将测量数值记录到表二中，最后将内径千分尺在接近竖直状态的基础上向右大致转动45°，测量出测量点a处45°方向的轴承内孔的第三个实际测量直径D'，并将测量数值记录到《艉管轴承内孔校验表》中，同样的，分别测量出测量点b、c两处轴承内孔的三个实际测量直径，并记录到《艉管轴承内孔校验表》中，比较实际测量直径D'与轴承理论直径D，实际测量直径D'均满足允许误差要求，表明轴承在装配过程中未因变形而出现偏心现象，继续下步操作；若实际测量直径D'不满足允许误差要求，则需要重新测量，若仍然不满足，表明轴承在装配过程中已变形，不能使用；
[0064] S5、悬挂配重块7：在钢丝绳的后端悬挂配重块，配重块的质量为31.8KG，利用配重块的重力使得钢丝绳处于绷紧状态，作为基准轴；
[0065] S6、测量高度：在S3中设定的测量点a、b、c，分别使用内径千分尺测量出钢丝绳下边缘到轴承内孔底面的距离h,将具体数值记录到《艉管轴承内孔校验表》中；
[0066] S7、计算各测量点处的钢丝绳下沉量：公式如下，
[0067] z＝g×L1(L2‑L1)/0.99×2G，
[0068] 式中：
[0069] z——钢丝绳下沉量(m)；
[0070] g——钢丝线单位重量(N/m)，参见《钢丝线重量表》；
[0071] L2——两个光靶之间的距离(m)；
[0072] L1——测量点到基准面的距离(m)；
[0073] G——钢丝拉紧力(N)，即配重块的重力；
[0074] 钢丝线重量表
[0075]
[0076] S8、计算各测量点处的理论偏差值：公式如下，
[0077] δ1＝δa+(δa‑δb)x(X‑H3)/(L3‑2 H2‑2H3)，
[0078] 式中：
[0079] δa——轴承艉端偏差值(mm)；
[0080] δb——轴承艏端偏差值(mm)；
[0081] X——测量点到轴承止口内壁的距离(mm)；
[0082] H2——轴承止口的宽度(mm)；
[0083] H3——轴承端部过渡坡23的宽度(mm)；
[0084] L3——轴承的长度(mm)；
[0085] δa、δb在轴承设计阶段已设定好，可直接从设计图纸中取得，另外考虑到轴承内孔两端的过渡坡不属于轴承内孔的有效坡面，在计算过程中需要将此段距离去除,计算测量点a、b、c处的δ1值，并记录到《艉管轴承内孔校验表》中；
[0086] S9、计算各测量点处的实际偏差值：公式如下，
[0087] δ1'＝D/2‑(h+z+r),
[0088] 式中：D——轴承内孔理论直径(mm)；
[0089] h——S6中测得的竖直距离；
[0090] z——钢丝绳下沉量(mm)；
[0091] r——靶孔的半径(mm)；
[0092] 计算测量点a、b、c处的δ1'值，并记录到《艉管轴承内孔校验表》中；
[0093] S10、校核轴承内孔斜率：若Δ≤0.02mm，则轴承内孔斜率满足要求，其中Δ＝Δ1‑Δ2,Δ1为两个测量点之间的δ1之差的绝对值，Δ2为上述两个测量点之间的δ1'之差的绝对值。
[0094] 在本实施例中，
[0095] 测量点a、b之间的Δ1＝∣0.357‑0.429∣＝0.072，
[0096] 测量点a、b之间的Δ2＝∣0.144‑0.21∣＝0.066，
[0097] 测量点a、b之间的Δ＝0.072‑0.066＝0.006,
[0098] 同样的，依次计算出测量点a、c之间的Δ＝0.015，测量点b、c之间的Δ＝0.009，所有的Δ值均小于0.02mm，说明轴承斜率仍然是准确的，可能尾管整体下沉了(因为安装原因或者环氧收缩)，或者因为测量原因，整体有偏差，但是是在允许范围内。
[0099]
[0100] 艉管轴承内孔校验表。
