[0001] 本发明属于建筑陶瓷板材制备领域，具体涉及一种半数码釉结合的斑点艺术彩釉陶瓷板及其制备方法。

[0002] 近年来，陶瓷薄板的应用市场越来越广阔，不仅仅用作背景墙、幕墙等，很多家居或家电也越来越多地与陶瓷薄板结合起来使用。陶瓷薄板对设备的要求比较高，目前市场上多数的陶瓷薄板以喷墨类产品或者纯色砖居多。但是，由于喷墨或者普通色料发色比较单一、不够鲜艳，在数码釉出现之前要实现薄板釉面的模具效果纹理也比较困难，特别是在3mm薄砖上实现这种效果更加困难。

[0003] 为此，开发一种具有彩色艺术晶花效果以及模具纹理效果的陶瓷薄板变得尤为重要。

[0015] 通过实施方式进一步说明本发明，应理解，下述实施方式仅用于说明本发明，而非限制本发明。在没有特殊说明的情况下，各百分含量指质量百分含量。

[0016] 以下根据本发明提供的半数码釉结合的斑点艺术彩釉陶瓷板的制备流程（喷雾塔造粒→布料系统布料→压机成型→干燥窑干燥→扫坯润湿→喷墨打印数码釉图案→施面釉→喷墨打印图案或者不打→甩花釉→施保护釉→干燥线干燥→进窑烧成→磨边、抛光线抛光→打包），示例性说明本发明提供的半数码釉结合的斑点艺术彩釉陶瓷板的制备方法。所述制备方法可以包括以下步骤。

[0017] 制备砖坯。可使用白度较高的陶瓷岩板砖坯原料制备砖坯。

[0018] 在一些实施方式中，所述砖坯的原料的化学组成可以包括：以质量百分比计，IL：4.0～4.8%；SiO2：60～65%；Al2O3：20～22%；Fe2O3：0.1～0.5%；TiO2：0.05～0.3%；CaO：0.4～
0.5%；MgO：0.5～1.0%；K2O：2.0～3.0%；Na2O：3.0～4.0%。优选地，可以控制砖坯的原料的白度为45～50。

[0019] 在一些实施方式中，所述砖坯的原料的颗粒级配可以为：以质量百分比计，30目以上：20～25%；30到80目：60～70%，80目以下≤6%。

[0020] 可以采用常规造坯工艺来制备砖坯。例如，将砖坯的原料加水球磨混合均匀后，通过喷雾塔造粒成颗粒料，然后将颗粒料经布料系统布料，压机压制成型，进入干燥窑干燥，制备得到砖坯。在入干燥窑之前还可以对砖坯利用抛坯机打磨。在一些实施方式中，所述压机成型的压力可以为122000KN，成型次数可以为1.65次/分钟。为了丰富砖坯的色彩，还可以将上述砖坯的原料和色料混合使用。

[0021] 在砖坯表面喷墨打印数码釉或者雕刻墨水。雕刻墨水亦称为“数码雕刻墨水”、“精雕墨水”、“深雕刻墨水”、“数码剥开墨水”等。可在喷墨打印数码釉或者雕刻墨水之前将砖坯扫坯润湿。在一些实施方式中，所述砖坯的水分含量可以控制为8.5±0.3 wt%。

[0022] 在一些实施方式中，所述雕刻墨水的组成可以包括：以质量百分比计，雕刻剂35～55%、油性憎水剂30～45%、脂类溶剂3～8%、分散剂5～9%、防沉剂0.05～0.3%、消泡剂0.05～
0.2%。所述数码雕刻墨水可以通过商业化途径购买获得，比如西班牙陶丽西墨水公司深雕刻效果墨水AM680。

[0023] 其中，所述雕刻剂可以为喷墨雕刻剂中的一种；所述油性憎水剂可以为甲基硅酸钾、聚甲基三乙氧基硅烷中的一种；所述脂类溶剂可以为乙酰柠檬酸三丁酯、月桂酸甲酯、月桂酸异辛酯、苯甲酸异癸酯中的一种；所述分散剂可以为鞍山辉虹新材料化工有限公司生产的HP1064、路博润Solsperse J909、路博润Solsperse J945中的一种；所述防沉剂可以为佛山市千佑化工有限公司生产的AKN‑2140、AKN‑7010中的一种；所述消泡剂可以为有机硅类中的一种。

[0024] 通过打印数码釉或者雕刻墨水可以促进形成斑点效果图案，经后续窑炉烧成后可以进一步形成有规律的花纹图案。

[0025] 在一些实施方式中，所述雕刻墨水施加量可以控制为30～50 g/m2。雕刻墨水施加量过大，会引起墨水干燥效果不佳而造成剥釉、雕刻精度偏差、斑点效果不清晰；雕刻墨水施加量过小，会导致雕刻深度与雕刻纹理较浅、不清晰，无法看到纹理效果，斑点效果也不佳。

[0026] 在喷墨打印数码釉或者雕刻墨水后的砖坯表面施彩色面釉。通过雕刻墨水的物理效应可以把彩色面釉剥开，形成具有图案效果的底纹。具体地，通过喷墨机将雕刻墨水喷墨打印在陶瓷砖坯表面，然后把具有特殊效果的彩色面釉喷在砖坯表面，利用雕刻墨水的剥开作用，让面釉形成特定的斑点图案。

[0027] 应理解，除了斑点图案以外，还可以利用所述雕刻墨水打印形成其他纹理图案（比如仿皮纹、布纹或者木纹、仿石纹等效果图案）。同时，还可以利用其剥开效果使颜色鲜艳的彩色面釉形成特定纹理效果的图案，比如砂岩或者黑板岩石纹类图案。

[0028] 在一些实施方式中，所述彩色面釉的化学组成可以包括：以质量百分比计，IL：1.5～4.5%；SiO2：45～55%；Al2O3：10～15%；Fe2O3：0.1～0.2%；TiO2：5～8%；CaO：10～13%；MgO：2.0～4.0%；K2O：1.0～3.0%；Na2O：0.2～0.3%；CuO：0.3～1.5%；ZnO：5～11%；ZrO2：8～10%；
CoO：0.1～0.2%。

[0029] 本发明提供的彩色面釉以氧化铜和氧化钴作为协同发色剂，同时该釉属于锌钛析晶艺术彩釉，配方中的氧化锌和氧化钛需要严格控制在特定范围，否则其烧成温度和釉面效果达不到目的要求。氧化锌和氧化钛含量过高时，釉面容易出现析晶量过大，造成偏哑失透，影响散花的整体效果；氧化锌和氧化钛含量过低时，容易出现釉面针孔，釉面不平，散花效果几乎无法看到。与此同时，氧化铜、氧化钴作为发色剂，其添加量也需要维持在特定范围，否则会导致釉面颜色偏深、偏暗，影响釉面温度及效果。氧化铜、氧化钴含量过高时，会导致釉面着色较深，其和后述彩色散点花釉接触反应后，会因相互渗透着色过多而导致散花边界不清晰；氧化铜、氧化钴含量过低时，会导致釉面着色较浅，散花效果浅而不清晰，整体装饰效果不佳。

[0030] 在一些实施方式中，所述彩色面釉的原料组成可以包括：以质量百分比计，熔块25～40%、石英5～10%、方解石10～15%、煅烧氧化锌5～10%、黑泥5～8%、硅酸锆6～10%、烧滑石5～10%、玻璃粉5～10%、微晶粉10～20%、第一色料0.5～2.5%。

[0031] 其中，所述熔块的始融温度可以为1070～1120℃。通过加入熔块能够起到提升釉面光泽和提升高温时釉的流动性作用。

[0032] 在一些实施方式中，所述熔块的化学组成可以包括：以质量百分比计，IL：0.3～0.5%；Na2O：5～6%；SiO2：50～65%；Al2O3：10～18%；CaO：10～15%；K2O：1.0～3.5%；MgO：1.0～
3.0%；ZnO：0.5～8%；ZrO2：0.2～0.5%；BaO：0.5～3%。其中，氧化钙和氧化钠是使釉面玻化程度高的关键。氧化钠、氧化钙含量过高，会导致釉面玻璃相增加，过多碱金属还会促使釉面温度、釉的高温粘度进一步降低，釉的高温粘度偏低会造成其过烧起孔等缺陷。

[0033] 在一些实施方式中，所述熔块的原料组成可以包括：以质量百分比计，钠长石30～45%，钾长石10～20%，方解石8～15%，硅灰石3～5%，烧滑石3～5%，石英10～15%，碳酸钡2～
3%，氧化锌1～3%，硼砂3～5%。

[0034] 所述黑泥为黏土类原料，通过加入黑泥可以促进提高面釉的可塑性。在一些实施方式中，所述黑泥的化学组成可以包括：以质量百分比计，IL：6.5～8.5%；SiO2：58～63%；Al2O3：21～28%；Fe2O3：0.3～0.5%；TiO2：0.2～0.5%；CaO：0.2～0.5%；MgO：0.5～1.0%；K2O：
1.0～3.0%；Na2O：0.5～2.0%。

[0035] 通过加入玻璃粉可以促进降低釉的粘度，增加釉面玻化程度，提高釉面透感。在一些实施方式中，所述玻璃粉的化学组成可以包括：以质量百分比计，IL：0.1～0.3%；SiO2：55～65%；Al2O3：5～10%；TiO2：0.1～0.2%；CaO：6～12%；MgO：0.1～0.3%；Na2O：10～15%。

[0036] 通过加入微晶粉可以促进釉面轻微析晶及增加釉面光泽。在一些实施方式中，所述微晶粉的化学组成可以包括：以质量百分比计，IL：5～8.5%；SiO2：20～35%；Al2O3：8～10%；Fe2O3：0.1～0.2%；TiO2：0.2～5%；CaO：15～35%；MgO：0.5～2%；K2O：2.0～3.0%；Na2O：1.5～3.7%；ZnO：10～24%。

[0037] 通过加入第一色料可以促进釉层发色。在一些实施方式中，所述第一色料可以为氧化铜、氧化钴、钴蓝、钒锆蓝中的至少一种。

[0038] 本发明的彩色面釉的原料中，微晶粉、煅烧氧化锌、熔块需要维持在适宜的比例范围内，以保证析晶形成良好的釉面效果。微晶粉含量过高，会导致钙、镁含量增加，釉面偏低温，引起棕眼起泡等缺陷；微晶粉含量过低，会导致釉面生烧，析晶不明显，釉面色彩不够鲜艳，流动性差，斑点不够自然。煅烧氧化锌含量过高，会导致釉面偏亚，析晶过多，釉面色彩不够自然，散花效果差；煅烧氧化锌含量过低，会导致釉面析晶不明显，釉面颜色效果较差，散花效果不明显。熔块含量过高，会导致釉面偏低温，容易产生釉泡缺陷，析晶不明显，散花效果差；熔块含量过低，会导致釉面流动性差，光泽偏亚，散花效果差。

[0039] 在一些实施方式中，可以采用釉柜喷釉的方式施加所述彩色面釉。

[0040] 称取所述彩色面釉原料以及三聚磷酸钠和甲基，加入水进行球磨即可得到彩色面釉釉浆；还可以根据面釉釉浆的细度要求设定不同的球磨时间。在一些实施方式中，彩色面釉釉浆的细度可以控制为过200目筛网，筛余0.2～0.8wt%。通过控制釉浆细度可以在保证釉面质量的情况下适宜的烧结温度，釉浆细度过低或者过高均会影响釉浆的性能及烧结温度。

[0041] 在一些实施方式中，所述彩色面釉的比重可以控制为1.40～1.45，施釉量可以控2
制为620～660 g/m。合适的施釉量可以较好地对砖坯进行遮盖，同时可以保证其在窑炉正常温度下烧结。施釉量过多，容易引起生烧，且釉面平整度差、流动性不好；施釉量过低则容易引起釉面烧结缺陷，比如釉面痱子等缺陷。而且，合适用量的面釉还能够保证通过数码精雕墨水的物理效应把面釉剥开形成具有图案效果的底纹。

[0042] 在施加彩色面釉后的砖坯表面选择性地喷墨打印图案。例如，可以根据实际砖面装饰效果选择喷墨打印或者不打印喷墨图案。

[0043] 在施加彩色面釉后的砖坯表面施彩色散花点釉。通过施加彩色散花点釉可以实现花纹的自然渐变效果，促进其与面釉融合发生反应。

[0044] 在一些实施方式中，所述彩色散花点釉的原料组成可以包括：以质量百分比计，钾长石25～40%、石英10～15%、微晶粉25～45%、氧化锌5～10%、氧化钛5～10%、硅酸锆3～5%、偏钒酸铵3～5%、第二色料0.2～2%。

[0045] 通过加入微晶粉可以促进釉面析晶形成半透效果。与此同时，氧化钛和硅酸锆的用量维持特定比例有利于釉面形成半透效果。

[0046] 偏钒酸铵在釉烧成过程中会挥发使釉面形成花纹状，其加入量需要严格控制。加入量过多，其在高温分解时挥发越多，导致砖面散花模糊，边界不清晰，无法形成较好的散花效果；加入量过少，同样会导致散花效果不明显，散花边界模糊、不清晰。

[0047] 通过加入第二色料可以促进釉面着色。在一些实施方式中，所述第二色料可以为尖晶石型色料、氧化铜、氧化钴、氧化铁、氧化锰中的至少一种，优选为蓝绿色尖晶石色料中的一种。第二色料的加入量不宜过多，使釉面能够达到特定颜色效果即可，加入量过多容易导致釉面色泽偏暗，不够鲜艳。

[0048] 在一些实施方式中，所述彩色散花点釉的化学组成可以包括：以质量百分比计，IL：3.5～7.9%；SiO2：45～60%；Al2O3：8～12%；Fe2O3：0.2～0.5%；TiO2：5～10%；CaO：0.2～9%；MgO：1.0～1.9%；K2O：1.0～3.8%；Na2O：1.0～2.0%；ZrO2：3.0～5.0%。

[0049] 其中，少量的氧化钛一方面可以起到助熔作用，另一方面氧化钛的乳浊效果可以促进釉面形成散花效果。氧化钛含量过少，会导致釉面效果不佳，光泽偏哑、偏透明，着色偏沉；氧化钛含量过多，则容易产生分相，釉面泛蓝白、流动性偏差，而且会导致散花效果整体不佳。与此同时，氧化钛还能够与着色氧化物结合发色，用量过少会导致发色偏沉、不够鲜艳，用量过多则会导致颜色偏浅、不够艳丽。

[0050] 在一些实施方式中，所述彩色散花点釉可以采用喷枪甩点的方式进行施加。通过控制施加过程中釉点的大小、重量可以保证釉面形成特殊的效果。其中，釉点的直径可以为2～5毫米，重量可以为0.2～0.8克。若釉点过小，会导致其重量偏轻，散花较小，扩散范围较小；当釉点过大，会导致釉点整体灰度不够，扩散效果差，边界不清晰，砖面散花效果搭配不够自然。

[0051] 在一些实施方式中，所述彩色散花点釉的比重可以控制为1.55～1.60，施釉量可2
以为40～60 g/m 。施加量过多，会导致花纹交叉重叠较多，引起边界熔融模糊、不清晰；施加量过少，会导致花纹小而浅，不够美观。

[0052] 在施加彩色散花点釉后的砖坯表面施数码保护釉。通过施加保护釉可以促进形成中间保护层，提高产品耐磨性与防污性。

[0053] 在一些实施方式中，所述数码保护釉化学组成可以包括：以质量百分比计，IL：1.0～2.5%；Na2O：2.0～3.0%；SiO2：45～55%；Al2O3：10～20%；CaO：9.0～13%；K2O：1.0～3.0%；MgO：1.0～2.5%；ZnO：3.0～8.0%；ZrO2：0.1～0.2%；BaO：3.5～6.2%。

[0054] 所述彩色散花点釉和保护釉高温融合能够形成中间保护层，对散花效果进行覆盖，产品使用更耐磨、更防污。

[0055] 在一些实施方式中，所述数码保护釉的原料组成可以包括：以质量百分比计，钾长石35～45%，石英15～25%，硅灰石3～5%，烧滑石5～8%，碳酸钡8～15%，氧化锌3～5%。

[0056] 在一些实施方式中，所述数码保护釉的施加方式可以为喷墨机满版打印。优选地，2
控制所述数码保护釉的比重可以为1.13～1.21，喷釉量可以控制为30～40 g/m。施釉量过多，会导致釉面高温、透感差；施釉量过少，则会导致对釉层的保护作用有限。

[0057] 干燥、烧成、磨边、抛光。将施加数码保护釉后的砖坯干燥后置于窑炉中进行高温烧成，得到所述半数码釉结合的斑点艺术彩釉陶瓷板。

[0058] 在一些实施方式中，所述高温烧成的温度可以为1210～1225℃，优选为1215℃；高温烧成的时间可以为65～75分钟。

[0059] 高温烧成的时间过短或者烧成温度过低，不利于釉料在高温下充分熔融流动，釉面偏哑，散花效果偏差；高温烧成的时间过长或者烧成温度过高，会导致釉面过烧，引起釉面蒙花、痱子等缺陷。

[0060] 所述抛光的方式可以采用抛光线半抛工艺。优选地，采用800目1组，1000目2组纤维磨块进行组合半抛；抛光后控制砖面光泽度为80～105度，优选为85度。

[0061] 本发明提供的制备方法在现有的5.5毫米以下的薄板砖坯上通过用数码釉打印具有斑点效果图案，然后再施一层颜色鲜艳的彩色面釉，利用数码釉的剥开效果使颜色鲜艳的彩色面釉形成特定的图案，最后通过甩点釉柜将彩色散花点釉喷在瓷砖表面，经过窑炉烧成制备成颜色鲜艳、立体感强、防污效果好的斑点艺术彩釉陶瓷砖。

[0062] 通过本发明提供的制备方法得到的半数码釉结合的斑点艺术彩釉陶瓷板具有极强的耐候性能和色彩稳定性，能够用于室内装饰。

[0063] 下面进一步列举实施例以详细说明本发明。同样应理解，以下实施例只用于对本发明进行进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，本领域的技术人员根据本发明的上述内容做出的一些非本质的改进和调整均属于本发明的保护范围。下述示例具体的工艺参数等也仅是合适范围中的一个示例，即本领域技术人员可以通过本文的说明做合适的范围内选择，而并非要限定于下文示例的具体数值。

[0064] 实施例1本实施例提供的半数码釉结合的斑点艺术彩釉陶瓷板的制备方法包括以下步骤：
1、制备多个砖坯。

[0065] 2、在不同砖坯表面喷墨打印雕刻墨水，使多个砖坯分别形成不同效果的纹理图案。

[0066] 3、在喷墨打印雕刻墨水后的多个砖坯表面施彩色面釉。所述彩色面釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：2.5%；SiO2：49.5%；Al2O3：12%；Fe2O3：0.1%；TiO2：6%；CaO：10%；MgO：3.1%；K2O：2.5%；Na2O：0.2%；CuO：1.0%；ZnO：5%；ZrO2：8%；CoO：0.1%；所述面釉的原料组成包括：以质量百分比计，熔块25%、石英8%、方解石12%、煅烧氧化锌8%、黑泥7%、硅酸锆8%、烧滑石6%、玻璃粉9.5%、微晶粉15%、第一色料1.5%；所述熔块的化学组成包括：以质量百分比计，IL：0.5%；Na2O：5.0%；SiO2：51.5%；Al2O3：10%；CaO：15%；K2O：3.5%；MgO：3.0%；ZnO：8%；
ZrO2：0.5%；BaO：3.0%；所述微晶粉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：5.4%；SiO2：35%；
Al2O3：8.0%；Fe2O3：0.2%；TiO2：4.6%；CaO：15%；MgO：2.0%；K2O：2.5%；Na2O：3.3%；ZnO：24%；采用釉柜喷釉的方式施加所述彩色面釉；面釉的细度为过200目筛网，筛余0.2wt%；面釉比重
2
为1.43，施釉量为630g/m。

[0067] 4、在施加彩色面釉后的多个砖坯表面喷墨打印图案。

[0068] 5、在喷墨打印图案后的多个砖坯表面施彩色散花点釉。彩色散花点釉的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石30%、石英10%、微晶粉41%、氧化锌5.5%、氧化钛6.0%、硅酸锆3.0%、偏钒酸铵3.5%、第二色料1%；彩色散花点釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：
7.9%；SiO2：55%；Al2O3：8.5%；Fe2O3：0.2%；TiO2：8.9%；CaO：9.0%；MgO：1.9%；K2O：3.8%；Na2O：
2
1.8%；ZrO2：3.0%；采用喷枪甩点的方式进行施加；比重为1.55，喷釉量为55g/m。

[0069] 6、在施加彩色散花点釉后的多个砖坯表面施数码保护釉。数码保护釉化学组成包括：以质量百分比计，IL：2.3%；Na2O：2.7%；SiO2：53%；Al2O3：16.5%；CaO：9.3%；K2O：2.7%；MgO：2.2%；ZnO：5.0%；ZrO2：0.1%；BaO：6.2%；喷墨机满版打印的方式进行施加；比重为1.21，喷釉
2
量为35g/m。

[0070] 7、干燥、烧成、磨边、抛光，得到所述半数码釉结合的斑点艺术彩釉陶瓷板。烧成的温度为1215℃，烧成的时间为70分钟；采用800目1组，1000目2组纤维磨块进行组合半抛，抛光后控制砖面光泽度为85度。

[0071] 图1‑4为本发明实施例1中不同砖坯分别打印不同效果纹理图案的雕刻墨水后制备得到的半数码釉结合的斑点艺术彩釉陶瓷板的砖面效果图。从图中可以看出，实施例1制备的不同砖面纹理效果的陶瓷板砖面散花效果自然逼真，花纹线条变化过渡自然，装饰效果极佳，同时具有较好的艺术效果。

[0072] 对比例1本对比例提供的陶瓷板的制备方法参照实施例1，主要区别在于：步骤3中，所述彩
色面釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：3.5%；SiO2：46.5%；Al2O3：11.3%；Fe2O3：0.2%；
TiO2：7.5%；CaO：10.5%；MgO：2.3%；K2O：3.2%；Na2O：2.0%；CuO：2.0%；ZnO：7.5%；ZrO2：3.0%；
CoO：0.5%；所述面釉的原料组成包括：以质量百分比计，熔块20%、石英12%、方解石15%、煅烧氧化锌8%、黑泥7%、硅酸锆3.5%、烧滑石5%、玻璃粉12%、微晶粉15%、第一色料2.5%。

[0073] 本对比例存在彩色面釉化学组成中氧化铜、氧化钴含量过高等问题，导致面釉熔融温度偏低、氧化物着色偏深。

[0074] 图5为本对比例1制备的陶瓷板的砖面效果图。从图中可以看出，对比例1制备的陶瓷板砖面散花边界不清晰，且存在釉泡露底等缺陷。

[0075] 对比例2本对比例提供的陶瓷板的制备方法参照实施例1，主要区别在于：步骤5中，彩色散
花点釉的原料组成包括：以质量百分比计，钾长石30%、石英10%、微晶粉38%、氧化锌5.5%、氧化钛6.0%、硅酸锆3.0%、偏钒酸铵6.5%、第二色料1.0%；彩色散花点釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：8.9%；SiO2：55%；Al2O3：8.6%；Fe2O3：0.2%；TiO2：8.7%；CaO：9.0%；MgO：1.9%；
K2O：3.0%；Na2O：1.7%；ZrO2：3.0%。

[0076] 图6为本对比例2制备的陶瓷板的砖面效果图。从图中可以看出，由于本对比例中采用的彩色散花点釉中偏钒酸铵加入量过多，导致制备的陶瓷板砖面散花模糊，边界不清晰，无法形成较好的散花效果。

[0077] 对比例3本对比例提供的陶瓷板的制备方法参照实施例1，主要区别在于：步骤3中，所述彩
色面釉的化学组成包括：以质量百分比计，IL：3.5%；SiO2：36.5%；Al2O3：7.3%；Fe2O3：0.2%；
TiO2：6.5%；CaO：10.5%；MgO：2.3%；K2O：2.2%；Na2O：1.7%；CuO：1.0%；ZnO：26%；ZrO2：2.0%；
CoO：0.3%；所述彩色面釉的原料组成包括：以质量百分比计，熔块16%、石英10%、方解石14%、煅烧氧化锌23%、黑泥7%、硅酸锆2%、烧滑石5%、玻璃粉11.7%、微晶粉10%、第一色料1.3%。

[0078] 图7为本对比例3制备的陶瓷板的砖面效果图。从图中可以看出，由于本对比例中采用彩色面釉配方设置不合理，导致制备的陶瓷板砖面存在蒙花及釉面光泽偏哑等缺陷。

[0079] 以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。