[0001] 本发明属于压铸机或注塑机装配领域，具体涉及一种用于装配压铸机或注塑机合模机构的设备。

[0002] 压铸机或注塑机是常见的成型设备，用于加工金属和塑料制品，通常包括合模机构、注射机构、液压传动机构、润滑机构、控制系统等结构。三板式压铸机或注塑机的合模机构一般包括头板、中板、尾板，以及穿插在三块模板中的并行的四根拉杆。

[0003] 在安装时，需要在精密配合下将四根拉杆分别穿过三块模板的拉杆孔，进行合模机构的连接固定。然而目前通常采用在车间地面上直接放置模板的形式对其进行装配，头板，中板、尾板的拉杆孔高度和位置的无法完全确定，使得对应的拉杆孔难以处于同一轴线上，导致对中困难。此外，在实际装配过程中，更是通过拉杆受力将三块模板校正对准，进一步导致拉杆在装配中受力磨损。由于中板、尾板上还存在其他装配零件，导致中板和尾板重心不稳，有倾覆翻到的风险，然而目前一般只通过加设木块等垫物的简单方法稳住重心，仍然存在固定困难的问题。在完成拉杆的穿设后，中板和尾板之间还需要通过前连杆进行铰连接，故需对中板或尾板进行适量的位移，使其处于相对合适位置下才能完成前连杆的装配，目前一般需要通过行车等设备对中板或尾板进行辅助位移，操作不便且移动十分困难。此外，在合模机构基本结构装配完成后，需要更改前连杆姿态推动中板前移并压住假模，以校正中板与头板的姿态，对中板和头板的模面平行度进行初调，一般也需通过行车等设备对中板进行较长距离的移动，同样也存在移动困难的问题。同时，在装配以及调整过程中，中板或尾板的移动使其与地面的接触面形成干摩擦，将对模板造成较大的损伤。

[0019] 以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。

[0020] 本实施例提供了一种用于合模机构的模板调整平台，如图1所示，所述合模机构20包括分别开设有拉杆孔24的头板21、中板22、尾板23以及穿过拉杆孔24将头板21、中板22、尾板23贯穿连接的拉杆25，所述中板22与尾板23间还连接有前连杆26；所述模板调整平台10包括平台本体11，以及依次设置于所述平台本体11长度方向上的头板定位部12、中板调整部13、尾板调整部14。

[0021] 所述的平台本体11顶面为加工平面，可以保证安装面整体平整，保证安装精度。所述的头板定位部12包括开设于平台本体11上的头板定位孔121，可以采用销固定的方式将头板21固定于平台本上。头板定位部12也可以包括多组不同型号的头板定位孔121，用于适配多种不同型号的合模机构20。

[0022] 所述的中板调整部13包括中板移动结构131以及可拆卸连接于所述中板连接板1312顶面的中板垫板132。其中，所述的中板移动结构131包括若干沿平台本体11长度方向并行安装于本台本体顶面的中板移动导轨1311，以及滑动于相应中板移动导轨1311上的中板连接板1312，两者通过运动副形成了摩擦力较小的可以进行相对位移的距离调整装置。
在图2所示的实施例中，在所述的平台本体11顶面并行安装有四根中板移动导轨1311，每两根中板移动导轨1311上方安装有一块中板连接板1312，以此构成了一组中板移动结构131。
需要说明的是，本发明对中板移动导轨1311或中板移动结构131的数量并无特别限定，可以根据实际装配情况，结合中板22的体积或重量，安设适当数量的中板移动导轨1311或中板移动结构131以便于中板22的移动。在装配过程中，将中板22通过装配口固定于所述的中板连接板1312上，借助中板移动结构131以实现中板22在平台本体11长度方向上进行较长距离的滑动，便于中板22、前连杆26、尾板23之间的开合，减少了前连杆26的装配难度，也避免了中板22底部的磨损问题。在一个或多个实施例中，所述的中板移动结构131中还增设了动力装置（图中未绘出），如用于驱动中板连接板1312移动的伺服电机，用于高精度控制中板
22的相对位置。此外，所述模板调整平台10还包括第一锁止结构15，通过所述的第一锁止结构15将中板连接板1312固定约束于所述的平台本体11上，在确定好装配位置后防止固定于中板移动结构131上的中板22再次发生位移而影响装配精度。在图2所示的实施例中，选用了销固定的方式对中板移动结构131进行固定约束。在该实施例中，所述第一锁止结构15包括多个间隔排列的开设于所述平台本体11顶面的第一限位下孔151，以及开设于所述中板连接板1312上并与所述第一锁止限位下孔相配合的第一限位上孔152，所述中板连接板
1312在移动至合适位置后将第一限位上孔152对准相应的第一限位下孔151，再通过固定销完成对中板连接板1312的固定约束。所述的中板调整部13不仅可以对中板22在平台本体11长度方向进行调整，还可以通过在中板22和中板连接板1312之间增设中板垫板132的方式对中板22在平台本体11高度方向上进行调整。所述的中板垫板132可拆卸连接于所述中板连接板1312顶面且具有与所述中板22相配合的装配口。为使所述的模板调整平台10具备通用性，中板垫板132可以设计多款高度以适配不同型号的产品，例如1 cm、2 cm、5 cm、10 cm等以此类推，根据实际装配情况挑选具有合适高度的中板垫板132并固定于中板连接板
1312顶面，再将中板22通过装配口固定于中板垫板132顶面，以调整中板22在平台本体11高度方向上的位置，实现中板22拉杆孔24与头板21拉杆孔24之间的精密对中。在图2所示的实施例中，中板22与中板垫板132、中板垫板132与中板连接板1312之间分别采用了销孔的方式进行定位与落位，以确保中板22固定于合适的位置且连接稳固。

[0023] 所述的尾板调整部14包括固定于所述平台本体11顶面且平行于所述平台本体11长度方向的平滑条带141以及分别设置于所述平滑条带141上的尾板固定结构142。所述尾板固定结构142对尾板23起到了稳固的支撑作用，例如可以是图2所示实施例中的一对三角支架，分别抵住尾板23底部两侧，防止尾板23倾覆。考虑到装配完成后进行模面平行度初调时，尾板23可能存在微量移动的问题，故本实施例还在尾板调整部14增设了一条或多条具有光滑平面的平滑条带141，例如图2所示的两条通过前后压板固定于所述平台本体11顶面的钢带，以实现尾板23在其上进行微量的滑动，避免了尾板23与地面之间的干摩擦对尾板23造成划痕等损伤，同时还可以在安装阶段有效控制模面平行度，优化装配工序，降低试机难度。在一个或多个实施例中，所述模板调整平台10还包括第二锁止结构16，所述尾板固定结构142通过第二锁止结构16与所述平台本体11进行可拆卸连接。例如图2所示的实施例中，该第二锁止结构16包括了多个间隔排列的开设于所述平台本体11顶面的第二限位下孔（图中未示出），以及开设于所述平滑条带141上并与所述第二限位下孔相配合的第二限位中孔162，以及开设于所述尾板固定结构142上与所述第二限位中孔162相配合的第二限位上孔163。在确定好尾板23装配位置后，将开设于尾板固定结构142下方的的第二限位上孔
163对准钢带上预留的第二限位中孔162，同时也对准了平台本体11顶面的第二限位下孔，再将定位销依次穿过第二限位上孔163、第二限位中孔162以及第二限位下孔，使得尾板固定结构142通过销固定的方式稳固地连接于所述的平台本体11上方。完成尾板固定结构142的安装后，再将尾板23安设于所述尾板固定结构142靠近中板调整部13的一侧，通过装配口将尾板23与尾板固定结构142进行连接。在图2所示的实施例中，所述的尾板固定结构142开设了多个孔位，作为与所述尾板23相配合的装配口，可以通过螺钉连接的方式将尾板23固定于尾板固定结构142上，以此实现尾板23与平台本体11件的稳固连接，防止倾覆。在完成合模机构20的装配后进行模面平行度初调时，可打开所述的第二锁止结构16，即取出上述用于固定尾板23的定位销，使得尾板23可以根据需要在平滑条带141上进行微量的滑动。

[0024] 在另一个实施例中，所述的模板调整平台10还增设了动力装置（图中未绘出），在液压系统驱动下，控制中板22与头板21、中板22与尾板23之间的连接或闭合，以实现合模机构20的运动动作，以此可作为压铸机或注塑机合模机构的测试平台。

[0025] 所述的模板调整平台10的使用方法一般包括：首先将平台本体11通过垫脚装置调节为水平，然后将头板21通过头板定位孔121采用销固定的方式定位于本台本体上；将具有合适高度的中板垫板132采用销固定的方式落位于中板连接板1312顶面，保证连接可靠后将中板22通过定位销落位于中板垫板132上，借助中板移动结构131调整中板22在本台本体长度方向上的位置，确定合适的中板22安装位置后，将定位销插入至第一锁止结构15，对中板连接板1312进行固定约束从而固定住了中板22的位置；将尾板固定结构142通过第二锁止结构16稳固连接于所述的平台本体11上方合适位置后，再将尾板23通过尾板固定结构142固定于平台本体11上，此时已经完成了头板21、中板22、尾板23的固定，其上相应的拉杆孔24也已实现精密对中，最后将拉杆25穿入到三大板拉杆孔24中，完成拉杆25的装配。在进行中板22及尾板23之间前连杆26的装配或进行模面平行度初调时，分别打开用于固定约束中板22及尾板23的第一锁止结构15、第二锁止结构16，再根据实际情况对中板22、尾板23的位置进行调整。

[0026] 以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的保护范围内。