[0001] 本发明涉及挤压设备领域，特别是涉及一种挤压模具。

[0002] 目前，常用的挤压后环模孔形状较单一，多为圆形或者矩形。挤压后环体积大，重量重，成本高，工厂制作数量较少，一种模孔尺寸的后环可用于几十乃至上百种工件，通用性很强。如果生产特殊形状的挤压工件，往往就要制作专用后环，专用后环仅适用于某一种工件，模孔形状相对复杂，且针对性强，制作成本高，适用性不强。

[0003] 现有技术中，如图1所示，挤压模具的装配顺序为模具本体、挤压垫、挤压环，模孔尺寸逐级递增，挤压环不仅可以保证模具本体强度和工件尺寸，还是工件挤压过程的必经通道。然而，现有技术中，挤压后环的模孔形状较单一，多为圆形或者矩形；而工厂中所设置的挤压后环的数量约20个，模孔尺寸最大为φ670(圆形)和650×140(矩形)。多适用于外接圆φ600mm以下的挤压棒、排、型材。由于规格数量少，生产时，挤压后环模孔尺寸往往远大于模具本体模孔尺寸，工具配装精准性往往不够，可能会对模具本体寿命和工件尺寸造成负面影响。并且，如生产特殊工件，如一些超大超宽的新工件时，按现有规格的挤压后环进行配装，很难找到合适模孔的挤压后环，而且由于挤压后环的体积大，重量重，成本高，每个规格配做一个挤压后环会导致成本大幅增加。

[0004] 因此，如何提高挤压模具的适用性，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

[0024] 本发明的核心是提供一种挤压模具，该挤压模具适用范围广，加工质量好，成本低。

[0025] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0026] 请参考图2至图4，图2为本发明所提供的挤压模具中挤压前环与挤压后环一种具体实施方式的结构示意图；图3为图2所示挤压后环反向放置时的结构示意图；图4为图3所示挤压后环的左视图。

[0027] 在该实施方式中，挤压模具包括依次排列的挤压筒1、模支承2、模具本体3、模垫4、挤压前环5和挤压后环6，模垫4、挤压前环5和挤压后环6的中部均设有内腔，内腔的截面尺寸大于模具本体3的模孔尺寸，且挤压后环6的内腔自第一端向第二端横截面尺寸逐渐减小，且挤压后环6的第一端或者第二端的端面择一与挤压前环5抵接。

[0028] 具体的，挤压模具是指那些直接与工件的挤压变形有关，在挤压过程中易于损坏或需要经常更换的工具或模具本体3，而不包括设备本身的易损件和用于设备维护检修的工具；挤压后环6属于大型挤压模具的一部分，它被用在模垫4的后面，以增强模具本体3和模垫4的强度。在大型挤压机上，特别是挤压复杂的工件和难挤压的工件时，必须配用专用垫环，垫环一般分为内孔基本上与模垫4的内腔形状相似的挤压前环5、挤压中环和挤压后环6，后方垫环的内腔尺寸略大于前面垫环的内腔尺寸。本申请中，通过将挤压后环6的内腔横截面加工成渐变结构，形成锥面6‑1，也就是一个端面模孔尺寸小，一个端面模孔尺寸大，沿挤压后环6的厚度方向倾斜过渡，来避免挤压前环5和挤压后环6的内腔之间形成台阶；挤压后环6可以双面使用，根据工件的尺寸，选择合适的一端，由于挤压后环6的内腔内部是斜坡过渡的，对工件挤出通过时不会造成阻碍。

[0029] 本发明所提供的挤压模具，通过将挤压后环6的内腔加工为锥型内腔，可适用于圆形、矩形及异形模孔，避免了挤压后环6与挤压前环5之间的台阶结构，避免了工件的损坏；挤压后环6的正反面均可使用，可根据挤压材尺寸选择，适用范围广，使得挤压后环6与挤压中环等其他挤压工模具本体3配备更精准；而且，可以对现有的挤压后环6直接加工而成，加工成本低。

[0030] 在一些实施方式中，挤压后环6的内腔呈圆锥形，方便加工，适用范围广泛，不会阻挡工件的移动。

[0031] 在一些实施方式中，模具本体3的模孔呈筒状或者管状，模孔的横截面呈圆环形、圆形或者方形，也就是说，该挤压模具可以加工管状、棒状或者方形的工件，满足不同的加工需求。

[0032] 在一些实施方式中，模垫4的内腔直径比模腔的直径大2‑12mm。进一步，挤压前环5和挤压后环6的内腔直径比模垫4的内腔直径大6‑20mm。具体的，管、棒、排材的模具本体3结构简单，对应的模垫4和垫环的选配也很容易，所使用都是通用的模垫4和垫环。先根据生产卡片的要求确定所需的模具本体3的规格，模具本体3的外形尺寸决定了模垫4的外形尺寸。再根据模具本体3的模孔尺寸，将模孔尺寸加上2‑12mm就是要选择模垫4的内腔尺寸，选定模垫4后再选配挤压垫环，挤压垫环的内腔尺寸一般要比模垫4的内腔尺寸大6‑20mm。型材模具由于型材的断面较特殊，其模垫4和挤压环大多为专用模垫4和垫环。因此，在选择模垫
4和垫环时，首先根据垫环的编号来选，同一品种的模具本体3、模垫4和垫环，其编号应该是统一的，如有几种相近断面的型材模需要选配模垫4和垫环时，先看清图纸上型材的断面结构及几个主要尺寸。再选择几何形状相似，内腔尺寸略大的模垫4和垫环即可。

[0033] 在一些实施方式中，模支承2、模具本体3、模垫4、挤压前环5和挤压后环6均呈圆筒状，方便与挤压设备进行装配。

[0034] 在一些实施方式中，模支承2、模具本体3、模垫4、挤压前环5和挤压后环6的周部均设有用于与挤压设备周向限位槽，限位槽内安装有限位键。具体的，通过限位槽与限位键的设置，可以避免模支承2、模具本体3、模垫4、挤压前环5和挤压后环6在工作过程中，发生周向转动，从而保证工件的加工精度。

[0035] 在一些实施方式中，挤压前环5背离挤压后环6的一端设有第一腔5‑1，挤压前环5靠近挤压后环6的一端设有第二腔5‑2，第一腔5‑1与第二腔5‑2联通，且第二腔5‑2的截面尺寸大于第一腔5‑1的截面尺寸，且在挤压前环5的轴向投影方向，第二腔5‑2覆盖第一腔5‑1。具体的，挤压前环5的第一腔5‑1与模垫4接触，从模垫4中出来的工件先经过挤压前环5的第一腔5‑1，然后进入挤压前环5的第二腔5‑2中，将第二腔5‑2的截面尺寸设置为大于第一腔
5‑1的截面尺寸，可以避免第二腔5‑2对工件的移动产生干扰，保证工件顺利挤出。

[0036] 在一些实施方式中，第一腔5‑1的截面形状与模具本体3的模孔截面相同，第二腔5‑2的截面呈圆形。具体的，由于模垫4中出来的工件会进入第一腔5‑1中，因此，将第一腔5‑
1的截面形状设置为与模具本体3的模孔截面相同，且第一腔5‑1的截面尺寸略大于模具本体3的模孔尺寸，可以对工件的金属流动具有限制作用，防止工件变形。

[0037] 在一些实施方式中，挤压后环6的内腔靠近挤压前环5的一端截面尺寸大于挤压前环5的第二腔5‑2截面尺寸。如此设置，是为了避免在挤压前环5与挤压后环6之间形成朝向挤压前环5的台阶，从而避免台阶对工件产生阻碍，从而影响工件的成型。

[0038] 在一种具体实施例中，该挤压模具的挤压后环6具有圆锥形内腔，适用于生产某一种超大规格挤压材时，因工厂挤压后环6规格有限，仅能选最接近工件规格的挤压后环6，有可能出现模具本体3、模垫4和垫环的型腔尺寸不合适，匹配度差，影响工件尺寸及产出畅通性的问题。以工厂生产某一610*50mm超宽带板工件为例，该带板生产周期短，为及时保供，只能使用现有模具本体3以及垫环生产，第一轮生产带板配挤压中环的内腔为680*270mm矩形+φ750mm圆形，配挤压后环6的内腔为φ655mm，挤压后环6的内腔比挤压中环的圆形内腔直径小，工件在挤出后顺利通过模具、中环，但是在通过挤压后环6时，由于其内腔比挤压中环的圆形内腔尺寸小，过渡区存在台阶，工件如稍有弯曲就易抵在台阶上，会造成工件报废及停班处理的严重后果。根据本申请的设计思路，将现有的挤压后环6中φ655mm内腔的一端加大到φ750mm，与φ655mm斜坡过渡，挤压后环6的内腔演变成φ655mm‑φ750mm圆锥形，将挤压后环6内腔直径为φ750mm的一端接挤压中环直径为φ750mm的圆形内腔，这样挤压后环6装配后圆滑过渡，不存到台阶，工件挤出后能顺利通过。

[0039] 该挤压模具主要将挤压重要工具之一的挤压后环6由现有的常规圆形或者矩形型腔改成锥形内腔，解决了工厂现有尺寸极限工件挤压通道不顺畅的问题，使其能够顺利挤压出来；采用具有锥面6‑1的挤压后环6，可以选取工厂现有规格的挤压后环6加工，加工简单，且不产生新的成本费用，对生产无不良影响，也能推广应用于多种规格，该发明具有很强的实用性和创新性。

[0040] 本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

[0041] 以上对本发明所提供的挤压模具进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。