具体技术细节
[0003] 针对上述存在的问题，本发明的目的在于提供一种高强度低残余应力弹簧钢丝的生产方法，使得弹簧钢丝的抗拉强度在1900‑2200MPa，钢丝断面收缩达到45％‑60％，同时残余内应力小于20MPa。
[0004] 因此，在一个方面，本发明提供一种高强度低残余应力弹簧钢丝的生产方法，所述方法包括：
[0005] S1弹簧钢表面处理：采用砂带磨削技术，将弹簧钢盘条表面去除0.04mm，去除表面氧化皮、脱碳层、表面微裂纹；
[0006] S2盘条探伤：采用高精度涡流探伤设备对弹簧钢盘条表面大于0.06mm以上的缺陷进行探伤修磨并拉丝定径，获得钢丝；
[0007] S3感应加热处理：通过中高频感应加热，将钢丝加热到950℃‑1050℃，进行奥氏体化；
[0008] S4水冷却：将奥氏体化的钢丝送入淬火水槽，使钢丝温度降到100℃以下，完成组织转变形成淬火马氏体；
[0009] S5回火：采用中频感应加热将钢丝加热到450℃‑550℃保温20秒回火，水冷至室温，得到回火索氏体组织；
[0010] S6人工时效：采用中频感应加热将钢丝加热到400℃‑450℃保温20秒，水冷至室温，使钢丝释放残余内应力；
[0011] S7制成成品：将钢丝进行收卷，检测，包装并入库。
[0012] 在优选的实施方式中，所述弹簧钢丝材质为55SiCr，其化学成分以质量百分比为：C 0.51～0.59％，Si 1.20‑1.60％，Mn0.50‑0.80％，Cr0.50‑0.80％，P≤0.25％，S≤
0.20％，Ni≤0.35％，余量为Fe及不可避免的杂质。
[0013] 在优选的实施方式中，在S1中，采用四组砂带机，逐级选用80#、100#、120#、120#砂带，盘条以35m/分钟的速度通过砂带机，将盘条氧化皮及脱碳层去除，直径减除0.04mm。
[0014] 在优选的实施方式中，在S2中，盘条以35m/分钟的速度通过涡流探伤仪，识别表面大于0.06mm的缺陷，并修磨；
[0015] 在优选的实施方式中，在S3中，使用4KHz、6KHz、20KHz中高频感应加热设备进行梯次加热，使钢丝内部组织奥氏体化。具体地，以4khz将钢丝加热到400℃，以6KHZ将钢丝加热到770度，以20KHZ将钢丝加热到1050℃。770℃后钢丝内组织开始奥氏体化。由于感应加热具有集肤效应，频率越低加热深度越大，4KHZ是为了使钢丝受热跟均匀，由于低频是在钢丝低温段，不改变钢丝组织。如果不采用低频均热，那么均热部分就要放到高频段，钢丝温度到达770℃后开始奥氏体转变，奥氏体晶粒度随着时间增加会变大，这样对钢丝性能影响很大。因此，本发明将均热放在奥氏体化前，既能均热又能缩短高温段时间，使钢丝受热更均匀，防止奥氏体晶粒长大。
[0016] 在优选的实施方式中，在S4中，采用PLC控制系统控制60㎡板式换热器，将水温控制在50±2℃，以达到钢丝冷却的均匀性。
[0017] 在优选的实施方式中，在S5中，使钢丝在6KHz中频加热设备中进行回火感应加热，回火温度在450℃至550℃之间，得到回火索氏体组织，使其达到目标抗拉强度。
[0018] 在优选的实施方式中，在S6中，使钢丝在4KHz中频加热设备中进行人工时效处理，去除钢丝残余内应力。
[0019] 在另一个方面，本发明提供了由上述生产方法获得的弹簧钢丝。
[0020] 在优选的实施方式中，所述弹簧钢丝直径最大可达19mm，抗拉强度不大于2200MPa，断面收缩率大于40％，残余内应力＜20MPa。
[0021] 在优选的实施方式中，所述弹簧钢丝的抗拉强度在1900‑2200MPa，钢丝断面收缩达到45％‑60％。
[0022] 与现有技术相比，本发明的有益效果为：
[0023] 本发明采用了三级梯次加热，实现了钢丝加热的均匀性，提升回火温度50℃，同时降低了高温段的保温时间，防止奥氏体晶粒的长大，从而使得钢丝的抗拉强度提升了至少200MPa。
[0024] 本发明的人工时效工艺技术，成功解决了高强度钢丝残余内应力高的弊端，使生产高强度钢丝抗拉强度达到2200MPa，残余内应力小于20MPa。
[0025] 本发明提供的高强度低残余应力弹簧钢丝，直径最大可达19mm，抗拉强度达2200MPa，断面收缩率大于40％，残余内应力＜20MPa，提高了超高强度钢丝的稳定性。
法律保护范围
涉及权利要求数量10：其中独权1项，从权-1项
1.一种高强度低残余应力弹簧钢丝的生产方法，其特征在于，所述方法包括：
S1弹簧钢表面处理：采用砂带磨削技术，将弹簧钢盘条表面去除0.04mm，去除表面氧化皮、脱碳层、表面微裂纹；
S2盘条探伤：采用高精度涡流探伤设备对弹簧钢盘条表面大于0.06mm以上的缺陷进行探伤修磨并拉丝定径，获得钢丝；
S3感应加热处理：通过中高频感应加热，将钢丝加热到950℃‑1050℃，进行奥氏体化；
S4水冷却：将奥氏体化的钢丝送入淬火水槽，使钢丝温度降到100℃以下，完成组织转变形成淬火马氏体；
S5回火：采用中频感应加热将钢丝加热到450℃‑550℃保温20秒回火，水冷至室温，得到回火索氏体组织；
S6人工时效：采用中频感应加热将钢丝加热到400℃‑450℃保温20秒，水冷至室温，使钢丝释放残余内应力；
S7制成成品：将钢丝进行收卷，检测，包装并入库。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述弹簧钢丝材质为55SiCr，其化学成分以质量百分比为：C 0.51～0.59％，Si1.20‑1.60％，Mn0.50‑0.80％，Cr0.50‑0.80％，P≤0.25％，S≤0.20％，Ni≤0.35％，余量为Fe及不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，在S3中，使用4KHz、6KHz、20KHz中高频感应加热设备进行梯次加热，使钢丝内部组织奥氏体化。
4.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，在S4中，采用PLC控制系统控制60㎡板式换热器，将水温控制在50±2℃。
5.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，在S5中，使钢丝在6KHz中频加热设备中进行回火感应加热。
6.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，在S6中，使钢丝在4KHz中频加热设备中进行人工时效处理。
7.由权利要求1‑6中任一项所述的生产方法获得的弹簧钢丝。
8.根据权利要求7所述的弹簧钢丝，其特征在于，所述弹簧钢丝直径达19mm。
9.根据权利要求7所述的弹簧钢丝，其特征在于，所述弹簧钢丝抗拉强度不大于
2200MPa，断面收缩率大于40％，残余内应力＜20MPa。
10.根据权利要求7所述的弹簧钢丝，其特征在于，所述弹簧钢丝的抗拉强度在1900‑
2200MPa，钢丝断面收缩为45％‑60％。
