[0001] 本发明涉及阀门技术领域，具体的说是一种插板阀主腔室、插板阀主腔室的焊接装置及焊接方法。

[0002] 阀门是流体输送系统中的控制部件，具有截止、调节、导流、防止逆流、稳压、分流或溢流泄压等功能，可用于控制空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品、液态金属和放射性介质等各种类型流体的流动；阀门的种类很多，比如：关断阀、止回阀、调节阀、插板阀等等；
其中，插板阀，又称手动刀型闸阀，刀形闸阀是一种闸板与主腔室紧密接触密封的阀门，其原理是主腔室上开设圆口（圆口处通过法兰与管路连接），通过闸板启闭（闸板顺着主腔室移动位置），使得主腔室上的圆口打开或者关闭，从而控制管路内流体的通断；
传统的插板阀，存在至少以下问题：
1.在清洗主腔室时，需要拆卸闸板与主腔室（如果不清洗，会有介质滞留在主腔室内，粘在闸板上，影响了闸板与主腔室的密封效果，导致闸板不能完全断开管路内的流体），清洗操作不方便；
2.在组装焊接主腔室时，由于主腔室自身结构相对复杂，不规则，对焊接人员的水平要求较高，导致焊接质量参差不齐；
因此，需要一种插板阀主腔室、插板阀主腔室的焊接装置及焊接方法。

[0016] 为了使内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，作进一步详细的说明；一种插板阀主腔室、插板阀主腔室的焊接装置及焊接方法，解决了相关技术中的在清洗主腔室时，操作不方便，并且组装焊接主腔室时，焊接质量参差不齐的技术问题，达到了清洗操作相对方便，焊接质量相对一致的积极效果，总体思路如下：
一实施方式：

[0017] 如图1、图2、图3、图4、图5所示；一种插板阀主腔室、插板阀主腔室的焊接装置及焊接方法，所述插板阀主腔室，包括：第一壳体10；
第二壳体20，连接在所述第一壳体10上，与所述第一壳体10之间形成第一内腔30，所述第一内腔30内设置闸板；
两个第一法兰40，对称设置，一个所述第一法兰40连接在所述第一壳体10的侧壁上，另一个所述第一法兰40连接在所述第二壳体20的侧壁上，所述第一法兰40与所述第一内腔30连通；
两个第二法兰50，对称设置，与所述第一法兰40间隔设置，一个所述第二法兰50连接在所述第一壳体10的侧壁上，另一个所述第二法兰50连接在所述第二壳体20的侧壁上，所述第二法兰50与所述第一内腔30连通；
第三法兰60，连接在所述第一壳体10和所述第二壳体20的一端端面上；
六个加强条70，与所述第一法兰40或者所述第二法兰50间隔设置，三个所述加强条70间隔连接在所述第一壳体10的侧壁上，另外三个所述加强条70间隔连接在所述第二壳体20的侧壁上；
以及两个可旋转清洗部80，对称设置在所述第一内腔30内，一个所述可旋转清洗部80连接在所述第一壳体10上，另一个所述可旋转清洗部80连接在所述第二壳体20上，所述可旋转清洗部80与所述第二法兰50对齐；
具体来说，实施时，设置有第一壳体10、第二壳体20、第一法兰40、第二法兰50、第三法兰60、加强条70和可旋转清洗部80，清洗插板阀主腔室时，在第二法兰50上连接水管，水流进入后，对插板阀主腔室内进行冲洗，并且水流推动可旋转清洗部80的局部旋转，刷洗闸板，清洗操作相对方便；
所述第一壳体10或者所述第二壳体20的结构相同，包括：折弯主体11，所述折弯主体11的纵向断面为“[”形结构，所述折弯主体11上具有第一圆口11‑1和第二圆口11‑2，所述第一圆口11‑1与第一法兰40对齐，所述第二圆口11‑2与所述第二法兰50对齐；第一内凸体
12，连接在所述折弯主体11的内壁上，与所述第一圆口11‑1对齐，用于与所述闸板接触；以及两个第二内凸体13，间隔连接在所述折弯主体11的内壁上，靠近所述第三法兰60，与所述第一内凸体12间隔设置；
折弯主体11的断面为“[”形结构，两个折弯主体11组合后，外形为长方体形结构，形状相对规则、美观；
第一内凸体12为圆环形结构，与第一壳体10或者第二壳体20之间一体铸造成型，通过第一内凸体12的端面与闸板接触贴合，形成密封，断开连接在第一法兰40上的管路内流体，打开闸板后，流体顺着第一法兰40和第一圆口11‑1流通；
第二内凸体13的纵向断面为弧形结构，与第一壳体10或者第二壳体20之间一体铸造成型，用于与第二定位部200之间穿入螺栓件连接，压住第三法兰60，使得第三法兰60贴紧在第一壳体10和第二壳体20的一端端面上，有利于焊接第三焊缝3000；
第一壳体10和第二壳体20组合后，形成的第一内腔30，有利于容纳可旋转清洗部
80，并且闸板能够顺畅地顺着第一内腔30移动位置，与第一内凸体12接触或者分离，结构的可靠性相对较好；
第一法兰40为圆形法兰；第二法兰50为圆形法兰，与水管上的法兰之间通过螺栓件连接，在不需要清洗时，采用一块圆形闷板与第二法兰50之间穿入螺栓件连接，封住第二法兰50处；第三法兰60为方形法兰，用于穿入螺栓件连接插板阀安装基座，插板阀安装基座为现有技术中的常用结构，为公知常识；加强条70为长方形条状结构，用于增加第一壳体10和第二壳体20的结构强度；
所述可旋转清洗部80包括：第一座体81，与所述折弯主体11连接；盖体82，连接在所述第一座体81上，所述盖体82和所述第一座体81之间形成第二内腔83，所述第二内腔83与所述第二圆口11‑2对齐连通；至少六个倾斜管口84，间隔设置在所述第一座体81和所述盖体82上，与所述第二内腔83连通，朝向所述闸板；以及可旋转刷组件85，活动连接在所述盖体82，一端设置在所述第二内腔83内，另一端设置在所述第二内腔83外部；
第一座体81的外形为“T”形结构，与折弯主体11之间通过螺栓件连接，安装拆卸较方便；
盖体82为板状结构，与第一座体81之间通过螺栓件连接，安装拆卸较方便，与第一座体81之间形成第二内腔83，有利于在第二内腔83中集水，使得水流能够冲刷可旋转刷组件85后，顺着倾斜管口84喷出，起到了冲洗第一内腔30和闸板的目的；
倾斜管口84包括：第一半管体84‑1，断面大致为“U”形结构，均布在第一座体81上；
以及第二半管体84‑2，断面大致为“U”形结构，均布在盖体82上，第二半管体84‑2与第一半管体84‑1对齐组合后，形成了四方形的喷水口，使得水流能够冲刷可旋转刷组件85，可旋转刷组件85旋转，板刷85‑6刮擦闸板，清洗第一内腔30和闸板的效果较好；
所述可旋转刷组件85包括：支撑轴85‑1，穿在所述盖体82上，一端设置在所述第二内腔83内，另一端设置在所述第二内腔83外部；至少一第一轴承座85‑2，连接在所述盖体82上，连接所述支撑轴85‑1；叶轮体85‑3，连接在所述支撑轴85‑1的一端上；卡簧85‑4，连接在所述支撑轴85‑1上，限位所述叶轮体85‑3；第一臂体85‑5，连接在所述支撑轴85‑1的另一端上；以及三个板刷85‑6，均布在所述第一臂体85‑5上；
支撑轴85‑1为一段阶梯轴；第一轴承座85‑2为现有技术中的常用结构，比如：法兰轴承座，与盖体82之间穿入螺栓件连接，连接限位支撑轴85‑1，支撑轴85‑1能够自由地旋转；
叶轮体85‑3包括：中间套体85‑31，与支撑轴85‑1之间连接；以及十二个叶片85‑
32，均布在中间套体85‑31上；中间套体85‑31套在支撑轴85‑1上，与支撑轴85‑1之间配备键；叶片85‑32的断面为波纹形结构，波纹形结构在被水流冲刷时，与水流的接触面积相对较大，有利于叶轮体85‑3被水流冲刷旋转，从而联动支撑轴85‑1旋转，使得板刷85‑6刮擦闸板；
卡簧85‑4为现有技术中的常用结构，卡在支撑轴85‑1上，限位叶轮体85‑3，防止叶轮体85‑3脱开支撑轴85‑1；
第一臂体85‑5包括：中间连接块，与支撑轴85‑1之间穿入螺栓件连接；以及三个第一板，均布在中间连接块上；
板刷85‑6为现有技术中的常用结构，通过螺栓件连接在第一板上，用于刮擦闸板，并且由于板刷85‑6上的刷毛为柔软结构，与闸板接触时，不会影响闸板的正常移动，而且能够清理闸板；
设置有可旋转清洗部80，由第二法兰50处连接水管，有压水流，进入第二内腔83，在第二内腔83内冲刷可旋转刷组件85，可旋转刷组件85旋转，板刷85‑6刮擦闸板，并且水流顺着倾斜管口84喷出，清洗第一内腔30和闸板的效果较好；
另一实施方式：
如图1、图2、图6、图7、图8、图9所示；实施时，所述插板阀主腔室的焊接装置，用于组焊所述插板阀主腔室，包括：第一定位部100，穿在所述第一内腔30处，连接所述第一壳体
10、所述第二壳体20和两个所述第一法兰40；第二定位部200，连接在所述第一壳体10和所述第二壳体20上，压住所述第三法兰60；以及两个第三定位部300，对称设置，边缘处与所述第一壳体10或者所述第二壳体20连接，中间部位将所述第二法兰50和所述加强条70压贴在所述第一壳体10或者所述第二壳体20上；
所述第一定位部100包括：第一定位轴段101，穿在所述第一内腔30处，与所述第一壳体10、所述第二壳体20和两个所述第一法兰40插接，并且所述第一定位轴段101的长度尺寸小于所述第一壳体10、所述第二壳体20和两个所述第一法兰40组合后的高度尺寸；以及两个压块102，对称连接在所述第一定位轴段101上，锁紧所述第一壳体10、所述第二壳体20和两个所述第一法兰40；第一定位轴段101为圆柱状结构，与第一壳体10、第二壳体20和两个第一法兰40插接，组装较方便；压块102的外形为“T”形结构，与第一定位轴段101之间穿入螺栓件连接；
压块102的外径尺寸小于第一法兰40的外径尺寸，尺寸的控制，使得压块102不会形成阻挡，能够顺畅地进行第一焊缝1000和第二焊缝2000的焊接；
所述第二定位部200包括：第一块体201，与所述第三法兰60插接；以及第二块体
202，连接在所述第一块体201上，与所述第一块体201一起连接所述第一壳体10和所述第二壳体20，并且所述第二块体202压住所述第三法兰60；第一块体201为四方形块状结构，与第三法兰60插接匹配；第二块体202为四方形块状结构，与第一块体201一体成型；
第二定位部200穿入螺栓件与第二内凸体13连接，压住第三法兰60，使得第三法兰
60贴紧在第一壳体10和第二壳体20的一端端面上；
所述第三定位部300包括：第二臂体301，与所述第二法兰50和所述加强条70间隔设置；第一手柄302，连接在所述第二臂体301上；第二定位轴段303，连接在所述第二臂体
301上，与所述第一壳体10和所述第二法兰50插接，或者与所述第二壳体20和所述第二法兰
50插接；六个第三臂体304，间隔连接在所述第二臂体301的侧壁上，与所述第一壳体10或者所述第二壳体20插接，所述第三臂体304两个为一组，每组与一个所述加强条70对齐；至少六个螺纹销305，一对一连接在所述第三臂体304上，顶紧所述第一壳体10或者所述第二壳体20；六个边挡件306，与所述第三臂体304一对一连接，所述边挡件306与所述加强条70的端部插接，两个所述边挡件306限位一个所述加强条70；以及至少六个弹性卡件307，间隔连接在所述第二臂体301上，两个为一组，一组所述弹性卡件307，卡住一个所述加强条70的中间位置；
第二臂体301的外形为长条状结构，有利于连接排布其他部件；
第一手柄302的外形大致为“[”形结构，与第二臂体301之间焊接，有利于操作人员抓握，操作较方便；
第二定位轴段303为一段阶梯轴，与第二臂体301之间焊接，与第二圆口11‑2和第二法兰50插接，有利于限位第二法兰50，使得第二法兰50与第一壳体10或者第二壳体20贴紧；
第三臂体304的外形为“L”形结构，具有弹性，与第二臂体301之间焊接，卡在第一壳体10或者第二壳体20上，抱紧第一壳体10或者第二壳体20；
螺纹销305与第三臂体304螺纹连接，顶紧第一壳体10或者第二壳体20，使得第三臂体304与第一壳体10或者第二壳体20之间的连接可靠性更好；
所述边挡件306包括：连接柱体306‑1，一端与所述第三臂体304连接；以及卡块
306‑2，连接在所述连接柱体306‑1的另一端上，所述卡块306‑2上具有卡槽306‑21，所述卡槽306‑21与所述加强条70的端部插接匹配；连接柱体306‑1为圆柱状结构，与第三臂体304之间焊接；卡块306‑2为四方形块状结构，与连接柱体306‑1之间焊接；卡槽306‑21与加强条
70的端部插接匹配；设置有边挡件306有利于限位加强条70，并且能够将加强条70压紧在第一壳体10或者第二壳体20上；
所述弹性卡件307包括：第二座体307‑1，一端与所述第二臂体301连接；第一中心支撑轴307‑2，两端穿在所述第二座体307‑1另一端上的腰形通孔307‑11处；第一滚轮307‑
3，连接在所述第一中心支撑轴307‑2的中间位置，与所述加强条70的侧壁接触；方柱形插块
307‑4，设置在所述腰形通孔307‑11内，一端与所述第一中心支撑轴307‑2上的凹槽307‑21插接；以及弹簧307‑5，设置在所述腰形通孔307‑11内，一端与所述方柱形插块307‑4插接，另一端与所述第二座体307‑1插接；
第二座体307‑1的外形大致为“L”形结构，与第二臂体301之间焊接；第一中心支撑轴307‑2为一段阶梯轴；凹槽307‑21为“U”形凹槽；第一滚轮307‑3为现有技术中的常用结构；方柱形插块307‑4与凹槽307‑21插紧，安装拆卸较方便；弹簧307‑5为现有技术中的圆柱形弹簧；
设置有弹性卡件307，第一滚轮307‑3与加强条70的侧壁接触，顺着加强条70向第一壳体10或者第二壳体20移动位置，第一中心支撑轴307‑2顺着腰形通孔307‑11移动位置，方柱形插块307‑4压缩弹簧307‑5，弹簧307‑5产生的弹力，使得第一滚轮307‑3始终贴紧加强条70，加强条70被夹紧，弹性卡件307与边挡件306一起限位加强条70，使得加强条70能够被压紧在第一壳体10或者第二壳体20上，并且加强条70与第一壳体10或者第二壳体20的位置相对一致；
设置有第一定位部100、第二定位部200和第三定位部300，使得第一壳体10、第二壳体20、第一法兰40、第二法兰50、第三法兰60、加强条70和可旋转清洗部80的位置被定位，位置相对一致，组焊后质量相对一致；
另一实施方式：
如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示；实施时，所述插板阀主腔室的焊接方法，基于所述插板阀主腔室的焊接装置，用于对所述插板阀主腔室进行组焊，包括：
在所述第一壳体10上连接一个所述可旋转清洗部80；
在所述第二壳体20上连接另一个所述可旋转清洗部80；
所述第一定位部100，连接所述第一壳体10、所述第二壳体20和两个所述第一法兰
40；
所述第二定位部200，连接在所述第一壳体10和所述第二壳体20上，压住所述第三法兰60；
所述第三定位部300与所述第一壳体10和所述第二壳体20连接，将所述第二法兰
50和所述加强条70压贴在所述第一壳体10和所述第二壳体20上；
对所述第一法兰40与所述第一壳体10之间形成的第一焊缝1000进行焊接；
对所述第一法兰40与所述第二壳体20之间形成的第二焊缝2000进行焊接；
对所述第三法兰60与所述第一壳体10和所述第二壳体20之间形成的第三焊缝
3000进行焊接；
对所述第二法兰50与所述第一壳体10之间形成的第四焊缝4000进行焊接；
对所述第二法兰50与所述第二壳体20之间形成的第五焊缝5000进行焊接；
对所述加强条70与所述第一壳体10之间形成的第六焊缝6000进行焊接；
对所述加强条70与所述第二壳体20之间形成的第七焊缝7000进行焊接；
对所述第一壳体10和所述第二壳体20之间形成的两条第八焊缝8000进行焊接；
第一焊缝1000和第二焊缝2000为圆环形焊缝；第三焊缝3000为四方形焊缝；第四焊缝4000和第五焊缝5000为圆环形焊缝；第六焊缝6000和第七焊缝7000为条状焊缝，采用间断焊的方式焊接；第八焊缝8000为条状焊缝；
组焊完成后，卸下第一定位部100、第二定位部200和第三定位部300，如此往复；
另一实施方式：
如图10、图11、图12、图13、图14、图15、图16所示；实施时，还包括：可旋转支撑部
90，连接在工作台910上，用于联动所述插板阀主腔室旋转角度；
所述可旋转支撑部90包括：两个第一支撑柱体90‑1，一对一与所述压块102连接；
折弯臂90‑2，一端与所述第一支撑柱体90‑1插接，另一端远离所述第一壳体10和所述第二壳体20；两个第二轴承座90‑3，与所述第一支撑柱体90‑1一对一连接，对称连接在所述折弯臂90‑2一端上；第三座体90‑4，连接在所述工作台910上；可旋转座体90‑5，连接在所述第三座体90‑4上，用于连接所述折弯臂90‑2的另一端；电机90‑6，连接在所述第三座体90‑4上，用于联动所述可旋转座体90‑5的局部旋转，联动所述折弯臂90‑2旋转；护罩90‑7，连接在所述工作台910上，罩住所述第三座体90‑4、所述可旋转座体90‑5和所述电机90‑6；第二支撑柱体90‑8，连接在所述第二定位部200上；第四座体90‑9，底部与所述工作台910上弧形凹槽
910‑1滑动连接，顶部与所述第二支撑柱体90‑8插接；以及第三轴承座90‑10，连接在所述第四座体90‑9上，支撑所述第二支撑柱体90‑8，所述第二支撑柱体90‑8能够以所述第三轴承座90‑10为旋转中心旋转；
第一支撑柱体90‑1的外形为“T”形结构，与压块102之间穿入螺栓件连接，安装拆卸较方便，形成了可靠的支撑结构；
折弯臂90‑2包括：“[”形臂体90‑21，一端上具有第一U形通槽90‑211，第一U形通槽
90‑211处与第一支撑柱体90‑1插接，设置有第一U形通槽90‑211，使得第一支撑柱体90‑1与折弯臂90‑2组装时，相对方便；以及两个侧臂体90‑22，对称连接在所述“[”形臂体90‑21的另一端上；
第二轴承座90‑3为现有技术中的常用结构，比如：法兰轴承座，与折弯臂90‑2之间穿入螺栓件连接，连接支撑第一支撑柱体90‑1，并且第一支撑柱体90‑1能够自由地旋转；
第三座体90‑4为长方体形结构，由板材组焊而成，与工作台910之间焊接；
可旋转座体90‑5包括：支撑座90‑51，底部与所述第三座体90‑4连接，顶部具有阶梯通孔；两个第一轴承90‑52，对称连接在所述阶梯通孔处；第二中心支撑轴90‑53，穿在所述阶梯通孔处，两端凸出在所述支撑座90‑51的外部，被所述第一轴承90‑52连接支撑，并且第二中心支撑轴90‑53的一端与所述折弯臂90‑2连接，另一端通过联轴器与所述电机90‑6连接；压盖体90‑54，连接在所述支撑座90‑51上，压住所述第一轴承90‑52；两个分半支撑架
90‑55，一端与所述支撑座90‑51连接，压住所述第一轴承90‑52，所述分半支撑架90‑55之间通过螺栓件连接；第二轴承90‑56，连接在所述分半支撑架90‑55的另一端和所述折弯臂90‑
2之间；以及第一螺纹销90‑57，连接在所述折弯臂90‑2上，顶住所述分半支撑架90‑55；
支撑座90‑51与第三座体90‑4之间通过螺栓件连接，形成了可靠的支撑结构；第一轴承90‑52为现有技术中的常用结构，比如：深沟球轴承；第二中心支撑轴90‑53为一段阶梯轴；压盖体90‑54为圆环形板状结构，与支撑座90‑51之间通过螺栓件连接，压住第一轴承
90‑52，第一轴承90‑52不会窜动，结构的可靠性较好；第二轴承90‑56为现有技术中的常用结构，比如：深沟球轴承，能够可靠的支撑连接折弯臂90‑2，并且折弯臂90‑2能够顺畅地旋转；第一螺纹销90‑57与折弯臂90‑2螺纹连接，在折弯臂90‑2不需要旋转时，或者折弯臂90‑
2旋转后，锁紧第一螺纹销90‑57，减少了电机90‑6承受的扭矩（折弯臂90‑2和插板阀主腔室的重量，使得电机90‑6承受扭矩），保护了电机90‑6；
所述分半支撑架90‑55包括：第一弧形块90‑551，与所述支撑座90‑51连接；第二弧形块90‑552，连接所述第二轴承90‑56；以及中间接块90‑553，连接所述第一弧形块90‑551和所述第二弧形块90‑552；设置有分半支撑架90‑55，有利于与第二中心支撑轴90‑53一起支撑折弯臂90‑2，使得折弯臂90‑2能够可靠的连接支撑插板阀主腔室，插板阀主腔室旋转时，较顺畅；
电机90‑6为现有技术中的常用结构，比如：步进电机，用于产生旋转驱动力；
护罩90‑7与工作台910之间通过螺栓件连接，形成阻挡、保护，而且相对美观；护罩
90‑7采用板材组合而成，外形为四方体形结构；
第二支撑柱体90‑8的外形为“T”形结构，与第二定位部200之间穿入螺栓件连接，安装拆卸较方便，形成了可靠的支撑结构；
第四座体90‑9包括：L形座90‑91，顶部具有第二U形通槽90‑911，所述第二U形通槽
90‑911处卡入第二支撑柱体90‑8；两个第二手柄90‑92，对称连接在所述L形座90‑91上；两个第三支撑柱体90‑93，对称连接在所述L形座90‑91上，并且伸入所述弧形凹槽910‑1；两个第二滚轮90‑94，一对一连接在所述第三支撑柱体90‑93上，顺着所述弧形凹槽910‑1滚动；
以及至少一第二螺纹销90‑95，连接在所述L形座90‑91上，顶住所述工作台910；
第二手柄90‑92的外形大致为“[”形结构，与L形座90‑91之间焊接，有利于操作人员抓握，使得第四座体90‑9顺着弧形凹槽910‑1移动位置，从而实现了插板阀主腔室以第二轴承座90‑3为旋转中心旋转角度，调节插板阀主腔室的位置，操作的灵活性较好；
第三支撑柱体90‑93为一段阶梯轴，一端与L形座90‑91之间插接，另一端连接第二滚轮90‑94；
第二滚轮90‑94为现有技术中的常用结构，与弧形凹槽910‑1滚动摩擦，摩擦阻力相对较小，移动较顺畅，而且具有导向的作用；
第二螺纹销90‑95与L形座90‑91螺纹连接，在L形座90‑91移动到位后，锁紧L形座
90‑91，结构的可靠性较好；
第三轴承座90‑10为现有技术中的常用结构，比如：法兰轴承座，与L形座90‑91之间通过螺栓件连接，支撑第二支撑柱体90‑8，并且第二支撑柱体90‑8能够自由地旋转；
工作台910为板状结构，预埋在水泥基础中，形成了可靠的支撑结构；弧形凹槽
910‑1大致为半圆形结构；
设置有可旋转支撑部90，能够联动插板阀主腔室以水平线（大致为第一内腔30的水平中心线）为旋转中心，在360º范围内旋转角度，并且插板阀主腔室能够以第二轴承座
90‑3为旋转中心旋转角度，调节插板阀主腔室的位置，使得焊接人员在操作时的灵活性较好，焊接较方便，保证了焊接质量；
现有技术中的结构：
闸板为现有技术中的常用结构，不是本发明的发明点，本领域的普通技术人员，在看到公开的内容后，能够直接地、毫无疑义地知晓如何设置，并不需要付出创造性的劳动，也不需要进行过度的试验；
工作原理如下：设置有第一壳体10、第二壳体20、第一法兰40、第二法兰50、第三法兰60、加强条70和可旋转清洗部80，清洗插板阀主腔室时，在第二法兰50上连接水管，水流进入后，对插板阀主腔室内进行冲洗，并且水流推动可旋转清洗部80的局部旋转，刷洗闸板，清洗操作相对方便；
第一定位部100连接第一壳体10、第二壳体20和两个第一法兰40；第二定位部200连接在第一壳体10和第二壳体20上，压住第三法兰60；第三定位部300与第一壳体10和第二壳体20连接，将第二法兰50和加强条70压贴在第一壳体10和第二壳体20上；组装定位插板阀主腔室之后，对焊缝进行焊接，实现了焊接质量相对一致；
描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示方位或位置关系是基于附图所述的位置关系，仅是为了便于描述或简化描述，而不是指示必须具有的特定的方位；实施例中描述的操作过程不是绝对的使用步骤，实际使用时，可以做相应的调整；
除非个别作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义；说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分，同样，“一个”或者“一”等类似词语也不决定表示数量限制，而是表示存在至少一个，需根据实施例的内容确定；
以上所述，仅为较佳的具体实施方式，但保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员揭露的技术范围内，根据技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在保护范围之内。