[0001] 本发明属于瓶盖生产技术领域，尤其是涉及一种酒瓶瓶盖生产装置。

[0002] 瓶盖是密封瓶子用的，根据不同的功用，有不同形状、不同操作方法的瓶盖。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，可实现自动化生产，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。塑成型过程主要包括：对塑料颗粒进行加热使之融化，再灌入相应模具中进行冷却成型，最后脱模而制成塑料瓶盖。

[0003] 现有技术存在以下不足：

[0004] 在注塑过程中，除了浇筑腔体外，模具中还有一些流道和喷嘴等部分，用于将熔化的塑料输送到浇筑腔中，这些流道和喷嘴通常是与注射机连接的部分，也会有一定的塑料冷却固化残留。

[0005] 当注塑完成后，这些流道和喷嘴中的塑料可能会在一定程度上凝固。在下次注塑之前，需要将这些凝固的塑料进行清除，以确保注塑过程的正常进行。常规的流道清理需要将注塑机拆卸并进行彻底的清洗，或者将模具分离，采用吹扫等方式清理，但清理效果都不够突出，不能够很彻底的对流道中固化的塑料进行清除，使得在下次浇筑时，高温塑料溶液进入流道时，容易将此部分固化的塑料进行加热融化，但融化不彻底、混合不彻底，固化塑料部分融化后混入到浇筑腔体内，从而导致产品质量问题。

[0038] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

[0039] 因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0040] 实施例1

[0041] 如图1所示，一种酒瓶瓶盖生产装置，包括箱体1、热熔机构5、注射机构、凸模座31、凹模座22、瓶盖凸模具6、瓶盖凹模具7等构件。

[0042] 如图1所示，箱体1上端设置有支撑板11，支撑板11中央开设有一收料口12，用于将脱模的瓶盖放入箱体1内收集。箱体1支撑板11上端依次固定有支座一13、支座二14、支座三15和支座四16，支座一13和支座二14内设置有通孔，将安装杆3穿过固定，安装杆3的一端固定有凸模座31；支座四16一侧固定有合模气缸2，支座三15和支座四16内设置有通孔，合模气缸2的活塞杆21依次从通孔穿过，活塞杆21末端固定有凹模座22；凸模座31位于收料口12的上方。可以通过合模气缸2伸缩，控制凹模座22和凸模座31进行合模/脱模。

[0043] 如图1、图3所示，支座一13上端固定有热熔机构5，用于加热融化颗粒状的塑料。具体的，热熔机构5包括熔炉51、加热管52和外罩53等构件，熔炉51底端设置有阀门一54，用于控制出料；熔炉51外包覆设置有外罩53，在外罩53以及熔炉51之间的空腔中设置有加热管52；外罩53底端设置有进风管531，用于通入常温空气，外罩53上端设置有出风管532，用于排出加热的热空气；熔炉51上端设置有进料管511，进料管511上设置有过滤器512，用于将回收的塑料(融化或半融化状态)回收进入熔炉51中，同时过滤掉杂质；阀门一54底端连接有出料管541，出料管541上设置有泵体542，用于将熔融塑料抽到注射筒42内。

[0044] 如图1‑3所示，注射机构包括注射气缸4、注射筒42以及设置在注射筒42内壁的活塞41，注射筒42安装座支座二14上端。出料管541和出风管532均和阀门二55连接，阀门二55的出口连接有总管56，总管56和注射筒42连接，用于将热风或融化的塑料通入注射筒42内腔。

[0045] 如图2所示，进一步，注射筒42上设置有接头，该接头包括外套44和内套45，外套44的小端设置有螺纹，通过螺纹连接在注射筒42的内螺纹孔中，外套44的外端则紧贴支座二14的外壁设置。内套45的内壁上设置有滤筒43，滤筒43紧贴外套44的内孔滑动设置。内套45内部设置有中心孔451，外端设置有推柄452；内套45末端设置有密封圈一46，密封圈一46的外径略大于外套44的内孔直径。如图2所示，此时内套45的一端伸入到注射筒42内，密封圈一46远离外套44，此种情况下，可以经中心孔451向注射筒42内通入热熔塑料，而外套44和内套45之间的空腔、以及滤筒43的存在，则可以进行排气，即可以无阻碍的向注射筒42内充热熔塑料，并将空气排出；而当注射筒42内部的热熔料补充完成后，可以将内套45外滑，使密封圈一46填充在内套45和外套44之间，从而实现密封，当内套45从注射筒42内腔移出后，即可以控制注射气缸4伸出，活塞41实现下滑，将注射筒42内壁的熔融塑料推射注入模具的浇筑腔室6a内实现浇筑。

[0046] 本发明中，瓶盖模具包括瓶盖凸模具6、瓶盖凹模具7、压接套8、封堵机构一9、固定杆24等构件。

[0047] 如图10所示，瓶盖凸模具6上设置有螺旋槽62，用于浇筑后形成瓶盖的内螺纹；瓶盖凸模具6一端为螺纹段63，瓶盖凸模具6内设置有注塑进孔61。

[0048] 如图11所示，瓶盖凹模具7内设置有不同直径的多段阶梯孔，瓶盖凹模具7上内依次设置有相互连通的浇筑孔71、密封孔72、限位孔一73、限位孔二74和安装槽75，安装槽75内圆周均布有若干螺纹孔二76，密封孔72、限位孔一73、限位孔二74和安装槽75的内径依次变大。

[0049] 如图12所示，压接套8为不同直径的多段阶梯筒体，依次为第一限位筒体83、第二限位筒体82以及第三限位筒体81；第一限位筒体83和密封孔72配合连接；第二限位筒体82和限位孔一73配合连接；第三限位筒体81和限位孔二74配合连接。压接套8内设置有两端小、中间大的变径通孔，具体的：压接套8的内部依次设置有滑孔一85和滑孔二84，滑孔一85的直径大于滑孔二84的直径，滑孔二84的末端设置有密封圈二841，密封圈二841的内径和滑孔一85的内径相同。第三限位筒体81的端面设置有若干螺纹接头811，压接套8内设置有若干个引流孔一86，引流孔一86的一端贯穿到螺纹接头811末端，另一端和滑孔二84连通。第一限位筒体83外壁套设有弹簧二87，第二限位筒体82外壁套设有弹簧三88。

[0050] 如图13所示，封堵机构一9包括压盖一91和设置在压盖一91中心的滑杆一93，滑杆一93和滑孔一85配合连接；压盖外侧设置有环形的压接头92，压接头92圆周设置有若干孔三94、孔四95，孔四95上穿设有锁紧螺钉一96。

[0051] 如图4、14所示，凹模座22内设置有若干安装孔23，用于安装瓶盖凹模具7等。固定杆24一端设置有压环241，压环241用于紧贴凹模座22的外壁设置，压环241上设置有锁紧螺钉二242，该锁紧螺钉二242螺纹连接在凹模座22上；固定杆24内端穿入到安装孔23内，固定杆24的一端设置有内螺纹孔三245，该螺纹孔三245和螺纹接头811配合螺纹连接；固定杆24内设置有贯通的引流孔二244，固定杆24外套设有弹簧一243。

[0052] 如图4、图5所示，瓶盖凸模具6和瓶盖凹模具7的安装如下：

[0053] 步骤一：如图4所示，凸模座31内设置有竖直的主流道32，凸模座31一端设置有若干个和主流道32连通的螺纹孔一35，瓶盖凸模具6通过螺纹段63旋紧固定在螺纹孔一35中，当瓶盖凸模具6固定在螺纹孔一35中后，主流道32和注塑进孔61连通。主流道32的下端设置有快换接头一33，注射筒42底端通过料管连接在快换接头一33上；所述主流道32的上端设置有快换接头二34，快换接头二34和抽真空装置连接。

[0054] 步骤二：如图5所示，凹模座22上设置有若干瓶盖凹模具7，瓶盖凹模具7和瓶盖凸模具6一一对应设置。具体的，将压接套8设置在瓶盖凹模具7的内孔中，使得第一限位筒体83贴合密封孔72实现滑动密封；使得第二限位筒体82贴合限位孔一73滑动设置；使得第三限位筒体81贴合限位孔二74滑动设置。第一限位筒体83外壁和限位孔一73之间腔体中设置有弹簧二87；第二限位筒体82外壁和限位孔二74之间腔体中设置有弹簧三88。

[0055] 步骤三：如图5所示，安装封堵机构一9，将滑杆一93穿过密封圈二841、滑孔二84、滑孔一85，并将压接套8设置在安装槽75中，滑孔二84和滑杆一93之间构成排塑空腔一9a；然后通过锁紧螺钉一96，将其旋入瓶盖凹模具7的螺纹孔一35中，从而将封堵机构一9固定在瓶盖凹模具7上。固定后，压盖一91和第三限位筒体81的端面相互贴合设置，并且，滑杆一
93的末端对密封孔72进行无缝密封，即滑杆一93、压接套8的一端和浇筑孔71的内端面平齐设置。

[0056] 步骤四：如图5所示，封堵机构一9安装完毕后，将瓶盖凹模具7滑动设置在安装孔23内，然后安装固定杆24，将固定杆24从凹模座22的外侧穿入到安装孔23内，固定杆24一端穿过孔三94，固定杆24的内螺纹孔三245和压接套8的螺纹接头811螺纹连接，从而将固定杆
24和压接套8连接固定。而弹簧一243的一端紧贴压盖一91端面设置，另一端紧贴安装孔23的内壁设置。

[0057] 如图5所示，浇筑时，通过合模气缸2控制瓶盖凹模具7和瓶盖凸模具6合模，瓶盖凹模具7末端卡入凸模座31的限位槽36中密封，瓶盖凸模具6和瓶盖凹模具7合模后于内部形成浇筑腔室6a。当弹簧一243、弹簧二87、弹簧三88未受力时，压接套8、滑杆一93和浇筑孔71的内端平齐。这种情况下，即可控制注射气缸4伸出，将熔融塑料注入到浇筑腔室6a内进行浇筑。

[0058] 如图6所示，在浇筑之前，为了排空浇筑流道(主流道32等)内部的固化的塑料，需要先通过合模气缸2控制瓶盖凹模具7和瓶盖凸模具6合模，然后再次控制合模气缸2位移一定量，使得凹模座22相对瓶盖凹模具7发生移动，弹簧一243、弹簧二87和弹簧三88被压缩，凹模座22移动带动压接套8移动，从密封孔72中伸出，直至压接套8和瓶盖凸模具6压紧对接，从而将浇筑腔室6a和主流道32分隔开。压接套8移动和瓶盖凸模具6对接后，滑杆一93远离滑孔一85，使得注塑进孔61依次滑孔一85、排塑空腔一9a、引流孔一86、引流孔二244连通，即可往主流道32内通入热风/热熔塑料，融化主流道32等流道内固化的塑料，并排出到模具外侧，即完成对浇筑流道的杂质清除，确保浇筑质量。

[0059] 这样的设计，在需要对浇筑流道内固化的塑料进行清除时，只需要压接套8和瓶盖凸模具6压紧对接，将浇筑腔室6a和主流道32分隔开。因为浇筑腔室6a冷却后脱模，其不易粘附塑料，几乎不用进行清洗，因此采用隔绝的方式，将浇筑腔室6a和浇筑流道进行分隔开，在清理浇筑流道时，也不会影响到浇筑腔室6a；而其他位置的进液浇筑流道，凝固后内壁固化有塑料，为保证下次浇筑时的浇筑液的干净度，需要进行排出。采用本发明的方案，可以高效的清除浇筑流道内的固化塑料，同时不需要拆卸模具进行清理，清洗效率高。

[0060] 如图1所示，支座二14内部、安装杆3内部均设置有通孔，用于安装料管，料管一端和注射筒42底端连接，另一端和快换接头一33连接；进料管511的另一端和引流孔二244连接。这样的设计，使得整体通路形成一个循环，当压接套8移动和瓶盖凸模具6对接后，即可向注射筒42内通入热风，热风依次经出料管541、快换接头一33、主流道32、注塑通道一9a、滑孔一85、排塑空腔一9a、引流孔一86、引流孔二244流到进料管511上，从而通过热风融化主流道32内的固化塑料，并从浇筑流道内排出，最终回收到熔炉51内，再次融化使用。

[0061] 流道的清理，可先通入热风预热融化固化塑料，但由于热风压力较小，热风融化固化塑料后，难以直接排出，因此可直接向注射筒内通入热熔塑料，通过注射气缸4推射，给与压力，使得熔融的塑料和流道内被融化的塑料一起流动排出，最终循环回收到熔炉51内。当浇筑流道内被融化的塑料彻底排出后，启动抽真空装置，对浇筑流道、浇筑腔室6a进行抽真空，抽真空完成后，注射筒42底部阀门打开，配合注射气缸4，以加压推送以及真空排气的方式结合进行浇筑腔室6a的浇筑，浇筑完成后冷却脱模。

[0062] 实施例2

[0063] 在实施例2中，则进一步对瓶盖凹模具7的内部结构进行优化设计，以解决目前瓶盖脱模时，容易使瓶盖脱模硬拉变形，导致不易脱模、出现产品变形的问题。

[0064] 由于瓶盖内有螺纹，因此浇筑的瓶盖凸模具6表面设置有相应的螺旋槽62。当瓶盖浇筑完成后，瓶盖内部的螺纹位于瓶盖凸模具6的螺旋槽62中，此时要将瓶盖脱模，则需要旋转瓶盖，以从瓶盖凸模具6的螺旋槽62中脱出。因为瓶盖凹模具7直接浇筑出瓶盖外形，瓶盖和瓶盖凹模具7的脱离更为简单快捷，因此瓶盖浇筑完冷却后，先将瓶盖凹模具7与瓶盖分离，然后再将瓶盖和瓶盖凸模具6分离。而在瓶盖凹模具7和瓶盖分离时，瓶盖凹模具7移动会拉动瓶盖进行一定的位移，由于瓶盖刚浇筑完成，所形成的的螺纹较为柔软，很容易被拉变形，一旦瓶盖被硬拉位移，很容易使得瓶盖内螺纹和瓶盖凸模具6的螺旋槽62发生一定偏移，瓶盖螺纹变形后，导致后续脱模困难，不容易将瓶盖和瓶盖凸模具6进行脱离。

[0065] 如图15所示，在实施例1的基础上，对瓶盖凹模具7做进一步优化：安装槽75内壁设置有内螺纹；瓶盖凹模具7的圆周均布有若干贯通的导向孔77。

[0066] 如图16所示，配合安装槽75，设置有压盖二78，压盖二78的外壁设置有螺纹，压盖二78螺纹连接在安装槽75中；压盖二78上设置有孔一781、孔二782，孔一781用于滑杆二102穿过；孔二782用于固定杆24穿过。

[0067] 如图17所示，封堵机构二10包括凸环101和设置固定在凸环101上的滑杆二102以及滑杆三104，滑杆三104的长度大于滑杆二102的长度，凸环101圆周设置有若干孔五103。

[0068] 压接套8和固定杆24的结构和实施例1一致。

[0069] 如图7所示，安装时，前两个步骤和实施例1一致，先将压接套8安装在瓶盖凹模具7内。

[0070] 然后，安装压盖二78，将压盖二78螺纹连接在安装槽75中。压接套8的第三限位筒体81紧贴压盖二78设置。

[0071] 然后，安装封堵机构二10，将滑杆二102穿过密封圈二841、滑孔二84、滑孔一85，将滑杆三104穿过导向孔77，滑杆三104设置在导向孔77中并伸出到瓶盖凹模具7外端；滑孔二84和滑杆二102之间构成排塑空腔二10a，凸环101紧贴压盖二78的端面设置，并且，滑杆二
102的末端从密封孔72中伸出一定距离到达浇筑腔室6a内，通过滑杆二102对密封孔72进行无缝密封。

[0072] 然后，安装固定杆24，将固定杆24从凹模座22的外侧穿入到安装孔23内，固定杆24一端穿过孔五103、孔二782，然后使固定杆24的内螺纹孔三245和压接套8的螺纹接头811螺纹连接，从而将固定杆24和压接套8连接固定。而弹簧一243的一端紧贴凸环101端面设置，另一端紧贴安装孔23的内壁设置。

[0073] 如图7所示，未合模浇筑时，滑杆二102从压接套8末端伸出；滑杆三104伸出到瓶盖凹模具7外侧。

[0074] 如图8所示，浇筑时，通过合模气缸2控制瓶盖凹模具7和瓶盖凸模具6合模，滑杆三104被挤压，凸环101压缩弹簧一243，直至瓶盖凹模具7紧贴限位槽36设置，直至滑杆三104完全收纳在导向孔77中，带动滑杆二102收缩，使得滑杆二102、压接套8和浇筑孔71的底端面平齐设置；此时弹簧二87、弹簧三88未受力，于内部形成浇筑腔室6a。

[0075] 如图9所示，在浇筑之前，为了排空浇筑流道内部的固化的塑料，需要先通过合模气缸2控制瓶盖凹模具7和瓶盖凸模具6合模，然后再次控制合模气缸2位移一定量，使得凹模座22相对瓶盖凹模具7、以及封堵机构二10整体发生运动，弹簧一243、弹簧二87和弹簧三88被压缩，凹模座22移动带动压接套8移动，从密封孔72中伸出，直至压接套8和瓶盖凸模具
6压紧对接，从而将浇筑腔室6a和主流道32分隔开。压接套8移动和瓶盖凸模具6对接后，滑杆二102远离滑孔一85，使得注塑进孔61依次和滑孔一85、排塑空腔二10a、引流孔一86、引流孔二244连通，即可往主流道32内通入热风/热熔塑料，融化主流道32内固化的塑料，并排出到模具外侧，即完成对浇筑流道的杂质清除，确保浇筑质量。

[0076] 如图8所示，该种情况下，通入熔融塑料浇筑，浇筑完成后才有冷却系统对浇筑模具进行冷却，以便于脱模。脱模时，首先，合模气缸2收缩，带动凹模座22远离凸模座31，同步带动瓶盖凹模具7脱离浇筑形成的瓶盖，在瓶盖凹模具7进行脱模的同时，弹簧一243具有复位的趋势，驱动滑杆二102末端顶紧浇筑的瓶盖端面，即在瓶盖凹模具7和瓶盖的侧面进行脱模时，通过滑杆二102顶紧瓶盖的端面，使得瓶盖和瓶盖凹模具7脱模时，稳固的固定在瓶盖凸模具6上，确保瓶盖和瓶盖凸模具6的相对位置不变，避免受拉变形，以便于后续旋转瓶盖，实现瓶盖和瓶盖凸模具6的轻松脱模，同时确保瓶盖的浇筑质量。

[0077] 以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。