[0001] 本发明涉及汽车零件技术领域，汽车橡胶制动软管的橡胶保护套，属于节能，降本安全防护。

[0002] 现有车辆液压制动系统中，制动软管是用于实现制动压力快速传递的通道。确保制动软管的安全十分重要，但是由于制动软管运动路径的复杂性。很难规划设计出十分完美的软管路径，为此，需要在制动软管上增加一个或多个不同长度、外径尺寸的橡胶保护套来避免软管在特定情况下于其他零件产生干涉而导致软管磨损失效，有时也采用增加橡胶保护套来隔离发动机热源以避免高温导致制动软管的的失效，为此在软管上增加橡胶保护套是制动软管路径设计的通用方式，也是性价比较好的一种设计方法。橡胶保护套在软管上的固定定位的通常的方式是：一、装配时，在制动软管与橡胶保护套之间加胶水固定，但是此设计在长期使用时，会受温度影响，引起性能衰变而相互滑动；二、采用模压在制动软管上，但是此设计在长期使用时，也会发生老化而相互滑动，且高能耗工艺；三、采用橡胶保护套的内孔直径小于制动软管的直径的过盈配合，靠橡胶保护套的橡胶回弹力、橡胶制动软管与橡胶保护套之间的摩擦系数的作用产生摩擦阻力，但是圆形内孔橡胶保护套膨胀装配过程中，由于扩张尺寸是产品尺寸的3倍以上容易出现保护套开裂；四、在保护套装配时需要加装配液（石脑油配比为70%汽油与30%乙醇），此液体存在安全与环保问题；五、在保护套两端存在积水或积其他液体对软管和金属造成污染。
综上所述，为解决本文提出的技术问题，本发明提出了一种汽车橡胶制动软管的橡胶保护套及其装配设备。

[0005] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。实施例一、
如图1‑3所示；
一种汽车橡胶制动软管的橡胶保护套，包括橡胶保护套本体，还包括；
橡胶保护套本体1内轴向贯穿设有内孔2，内孔2的外缘均布设有八处轴向斜齿3及轴向沟槽4，轴向斜齿3呈斜面形；所述的橡胶保护套本体1、内孔2及轴向沟槽4为橡胶一体硫化制成；
轴向沟槽4的宽度为1‑2毫米，轴向沟槽4的深度为1‑3毫米,并且内孔2上至少均布设有8组轴向沟槽4；
通过在橡胶保护套本体1上贯穿设有内孔2，内孔2的外缘均布设有八处轴向斜齿3及轴向沟槽4，并且在所述的轴向沟槽4至少为8个一组，并且在圆周均匀分布，沟槽深度大于1mm；通过设置8组轴向沟槽4，不同于现有圆内孔设计；使橡胶保护套本体1两端液体流畅不存在积沉现象；减小橡胶保护套本体1膨胀装配过程中，出现橡胶保护套本体1开裂的问题。
实施例二、
如图4所示；
受力过程如下：
将橡胶制动软管与橡胶保护套本体过盈配合；
橡胶保护套本体受到外力F的作用下，受力点保护套外表面假设为A位置，而阻止保护套移动的力为摩擦力Fu及软管变形后产生的阻力Fdz；
装配后保护套的移动阻力为摩擦力Fu与橡胶软管受轴向斜齿挤压变形产生的阻力Fdz之和，即：F =Fu+Fdz；不同于现有圆形设计橡胶保护套，装配后橡胶软管表面不易变形导致移动阻力仅仅为摩擦力Fu;即F= Fu，；
相比传统保护套的受力分析为摩擦力Fu、支撑力N、外力F，变形引起的阻力、Fdz,当保护套承受外力不产生移动的条件：Fu+Fdz>F外，在通常情况下定义保护套装配后的移动力最小>30 N,即：Fu+Fdz>=30N。
本发明的受力过程如下；
将制动软管与橡胶保护套本体过盈配合；橡胶保护套本体受到外力F的作用下，受力点为其表面A；支撑反力N，材料变形的阻力 Fdz,在F作用下摩擦力Fu;在保护套移动前：F=Fu+Fdz;在移动时：F>Fu+Fdz。相比传统设计保护套，其内部不带沟槽，或沟槽数量太浅或数量不够，不能在软管表面形成足够的变形而无法产生变形阻力Fdz,为此所有移动阻力均来自摩擦力Fu,为此需要更大的支撑力N,需要更大的材料变形力来形成支撑反力N,为此对材料特性有更高的要求且极易在装配后出现开裂问题；
通过设计及试验测试，本发明中获得的材料变形引起的阻力约为20%的摩擦阻力；
即Fdz=20%Fu,该变形阻力有利于提高保护套的移动力，但在装配过程中，由于装配夹具为不可变形的金属扩张器，为此在扩张装配移动过程中受力：摩擦力Fu,支撑反力N,装配推力F；F>Fu; Fu=N*us；
实施例三，
本实施例是对上述实施例一至实施例二中橡胶保护套本体装配所使用的设备进行具体说明；其中包括
一种汽车橡胶制动软管装配设备，该汽车橡胶制动软管装配设备适用于上述任意所述的一种汽车橡胶制动软管的橡胶保护套，其中包括设备支架11，设备底盘12；设备底盘
12设置在设别支架上；
设备底盘12上端中心位置开设有凹槽13，凹槽13内部设置有液压系统；所述设备底盘12上端通过螺栓固定有顶推管14，所述顶推管14内部滑动连接有扩张套筒8，且所述扩张套筒8与液压系统连接，液压系统实现扩张套筒8在顶推管14内伸缩，且所述扩张套筒8上均匀开设有放置槽81，放置槽81的数量与内孔2数量相同；
还包括锥形扩张器7，所述锥形扩张器7活动放置在所述扩张套筒8的上方，且所述锥形扩张器7中部为开设有梯形槽71，梯形槽71位于锥形扩张器7上锥形边与直杆的过渡处；且所述梯形槽71内设置有伸缩环72，且所述伸缩环72由伸缩块73构成，伸缩块73数量为
8，且每个伸缩块73之间通过设置的弹性片731连接；且伸缩块73的宽度小于轴向沟槽4的宽度；且8个伸缩块73之间任意两个相互对称的伸缩块73较其余6个大，且其余六个伸缩块73的深度与梯形槽71的深度相同；
还包括支撑杆15，所述支撑杆15均匀分布在设备底盘12的四角处，且每个所述支撑杆15上均设置由限位块16，四个限位块16的高度相同；且支撑杆15上端设置有顶板17，所述顶板17上中心位置设置有伸缩杆18，所述伸缩杆18的输出轴竖直向下，且所述顶板17与限位块16之间设置有挤压板19，且挤压板19与伸缩杆18的输出轴固定连接，且挤压板19滑动连接在支撑杆15上；且挤压板19下端面中部设置有挤压筒191，且挤压筒191中部的孔径与锥形扩张器7最上端直径相同；且锥形扩张器7上端能够进入到挤压筒191中部；
使用时，通过将未安装的橡胶保护套本体放置在锥形扩张器7上，需要注意的是，本设备通过使锥形扩张器7中部为开设有梯形槽71，并且梯形槽71位于锥形扩张器7上锥形边与直杆的过渡处；并且通过在梯形槽71内设置有伸缩环72，并且伸缩环72由8个伸缩块73组成，且每个伸缩块73之间通过设置的弹性片731连接；且8个伸缩块73之间任意两个相互对称的伸缩块73较其余6个大，其余六个伸缩块73的深度与梯形槽71的深度相同；所以当放置橡胶保护套本体时，会有两个伸缩块73伸出梯形槽71，这时，工作人员在对橡胶保护套本体进行放置时，需要将橡胶保护套本体内壁的轴向沟槽4放置在两个伸缩块73上，使两个较大的伸缩块73嵌入到轴向沟槽4内部，当放置完成后，工作人员启动顶板17上方的伸缩杆
18，伸缩杆18会推动挤压板19在支撑杆15上向下滑动，当挤压板19向下滑动时，挤压板19会带动挤压筒191向下方进行运动，且由于挤压筒191中部的孔径与锥形扩张器7上端的尺寸相同，所以锥形扩张器7上端会进入到挤压筒191内部，这时随着伸缩杆18对挤压板19挤压，挤压筒191持续向下进行运动，这时挤压筒191会率先接触到两个较大的伸缩块73上端，挤压筒191下端面会对较大的伸缩块73上端进行挤压，伸缩块73会带动伸缩环72在锥形扩张器7上向下滑动，当伸缩环72滑动至锥形扩张器7上的锥形面上时，这时伸缩环72会受锥形面挤压，伸缩环72上的伸缩块73之间的距离会变大，这时当伸缩块73之间的距离变大时，每个伸缩块73会进入到橡胶保护套本体内壁的轴向沟槽4内，这时橡胶保护套本体会受伸缩块73的推动进行膨胀，直至橡胶保护套本体完全膨胀，这时随着伸缩杆18持续下压，橡胶保护套本体会套设在扩张套筒8上，这时伸缩环72上的伸缩块73会进入到放置槽81内部，随后伸缩环72下方回收橡胶保护套本体收缩影响，伸缩块73进入放置槽81内部收缩，这时工作人员将伸缩杆18抬起，锥形扩张器7从挤压筒191内部伸出，这时工作人员通过手动将锥形扩张器7从扩张套筒8内取出，这时由于伸缩环72下端不在对橡胶保护套本体进行支撑，所以伸缩环72会随着锥形扩张器7脱离橡胶保护套本体；当锥形扩张器7取出后，工作人员通过手动将伸缩环72进行复位，伸缩环72复位后，伸缩环72上的弹性片731会带动伸缩块73收缩至梯形槽71内；这样相对与现有技术中的橡胶保护套本体在进行扩张时，橡胶保护套本体不会出现受上端挤压，出现橡胶保护套本体发生挤压形变的问题，另一方面，橡胶保护套本体在锥形扩张器7向下方进行运动时，橡胶保护套本体不会与锥形扩张器7本体产生摩擦，进而降低橡胶保护套本体生产时的不良率；且当橡胶保护套本体收缩在扩张套筒8上时，这时工作人员将汽车制动软管放置到扩张套筒8内部，随后通过控制设备底盘12上的液压系统进行工作，液压系统可以为液压缸，这时液压系统带动扩张套筒8在顶推管14内部进行向下移动，这时顶推管14与扩张套筒8发生相对运动，直至顶推管14对扩张套筒8上的橡胶保护套本体进行推动，使橡胶保护套本体收缩至汽车制动软管上，这时结束一个工作流程。
所述锥形扩张器7的锥形面下方亦为锥形面设计，且所述扩张套筒8上端内壁设置为锥形设置，当锥形扩张器7放置到扩张套筒8上时，锥形扩张器7与扩张套筒8相互紧密贴合；
通过使锥形扩张器7锥形面下方为锥形设计，且扩张套筒8上端内壁设置为锥形设置，当锥形扩张器7放置到扩张套筒8上时，锥形扩张器7与扩张套筒8相互紧密贴合；这时当锥形扩张器7从扩张套筒8上取出时，工作人员度伸缩环72进行手工复位时，伸缩环72会受到斜面引导，更方面伸缩环72复位。
所述伸缩环72上两个较大的伸缩块73上端面均开设有倒钩槽74，且所述挤压筒
191的下端面固连有倒勾75，且倒勾75材质为弹性铁片；
所述伸缩环72上两个较大的伸缩块73内部设置有磁铁，且磁铁位于两个较大的伸缩块73上方；
所述锥形扩张器7侧面设置有两个磁力条76，且两个磁力条76的位置与较大的两个伸缩块73位置相同，且磁力条76一直延伸至锥形扩张器7的下端；
通过在伸缩环72上较大的两个伸缩块73内部设置有倒钩槽74，并且在挤压筒191的下端面固连有倒勾75，当伸缩杆18向下方进行运动时，伸缩杆18会推动挤压筒191向下进行运动，当挤压筒191向下进行运动时，挤压筒191会带动倒勾75向下进行运动，随后倒勾75会进入到倒钩槽74内部，随后挤压筒191持续向下进行运动，挤压筒191对伸缩环72进行挤压，当伸缩环72将橡胶保护套本体放置在扩张套筒8上后，伸缩杆18向上进行运动，这时倒勾75卡在倒钩槽74内部，伸缩杆18会带动伸缩环72在锥形扩张器7上向上运动，直至伸缩环
72完全进入到梯形槽71内，这时伸缩杆18持续向上运动，由于锥形扩张器7的自身重力大于倒勾75的弹性，所以倒勾75会从倒钩槽74内脱离，进而实现自动实现伸缩环72进行复位；且通过在两个较大的伸缩块73上端设置有磁铁，当伸缩环72完全进入到梯形槽71内部后，伸缩块73会对锥形扩张器7进行磁吸，进而提高伸缩环72与锥形扩张器7之间的稳定性，避免工作人员在拿去锥形扩张器7时，伸缩环72在锥形扩张器7上出现转动，导致后续安装橡胶保护套本体时，需要重新调整伸缩环72的位置；通过在锥形扩张器7的侧面设置有两个磁力条76，并且时磁力条76的位置与较大的伸缩块73的位置相同，并且使磁力条76延伸至锥形扩张器7的下端，这时当伸缩环72在受挤压筒191挤压在锥形扩张器7上向下进行运动时，较大伸缩块73上的磁铁会与两侧的磁力条76进行吸引，进而提高伸缩环72在输送橡胶保护套时的稳定性。
图5为橡胶保护套本体1扩张装配过程简图，将浸润装配液的保护套本体1放在锥形扩张器7的引导端，浸润的装配液在橡胶保护套本体1的扩张装配过程中，逐渐释放道锥形扩张器7表面，减小橡胶保护套本体1与锥形扩张器7之间的接触摩擦系数uk;确保在橡胶保护套本体1受压不失稳的情况下，用最小伸缩杆18推力F将保护套本体1推到扩张套筒8上，取走锥形扩张器7，将橡胶软管放入扩张套筒8内，抽出扩张套筒8，按照上述方式橡胶保护套1可顺利装配在如图6所示的软管总成上。
图6为在实车上橡胶制动软管总成的示意图，其中装配的保护套本体1。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点；本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。