[0001] 本发明涉及弯管角度测量相关领域，尤其涉及弯管角度精确测量装置。

[0002] 在石油、化工、火电、核电、燃气输送等配管道行业，弯头作为连接管道、管件、阀门或者其他设备、设施的一种标准元件应用非常广泛，弯管相当于带有直边段的弯头，直边段长度可以根据实际需要尺寸确定，弯曲半径一般有2D，2.5D，3D，5D等；

[0003] 而随着弯管设备和弯管技术的发展，比如中频弯管，冷弯弯管，特别是一种高压大口径厚壁管道推拉式冷弯管技术已经能够弯制出各种规格各种材料的高压厚壁管道，因弯制管道相较于传统的一个弯头焊接两段直管的工艺方法具有显著的进步优势，特别是冷弯弯管还具有降低能耗，不改变金相组织等优势；

[0004] 现今弯管在制造和安装时对角度的准确性和精度都会有较高的要求，一般预制弯管、配管都在工厂进行，传统的弯管角度检测方法主要是以下两种：方法一：直角尺检测，方法二：拉线测量；

[0005] 当上述两种测量方法，只能够检测特定角度，较不能够很精确的测出角度值，单人操作检测便捷性较低，因此，需改进弯管角度测量方式，来实现便捷操作，检测效率与检测精确度增强的优点。

[0028] 为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。

[0029] 请参阅图1‑3，本发明提供弯管角度精确测量装置，包括弯管主体1、底板2、测量组件3与打印组件4，弯管主体1上端相对有底板2，且底板2上端左右两侧均紧固连接有测量组件3与打印组件4。

[0030] 其中，底板2整体呈U形板状设置，并且底板2左右两侧竖直弯折端底部呈刀口状设置，保证底板2与弯管主体1上端外侧相抵接触，其次，底板2整体采用不锈钢材质制成，厚度为8mm，长度为300mm,宽度可根据弯管主体1的外径选择不同的规格，并且底板2上端外侧加工有小孔，用于测量组件3与打印组件4的便捷紧固连接。

[0031] 请参阅图4、图6和图7，本实施例中的测量组件3包括设于底板2上端的外壳31，安装于外壳31顶部用于测量数据实时显示的显示屏32，纵向等距设于外壳31上端右侧的按键33，且按键33纵向等距安装有四处，用于便捷测量操控活动，前后相对称安装于外壳31下端右侧的接口34，且两侧所设接口34分别表示通信接口363的无线通信接口与有线通信接口，插接于外壳31底部四角的第一螺钉35，且外壳31通过底部四角所设第一螺钉35与底板2上端左侧相接，安装于外壳31内部进行弯管主体1弯曲角度快速检测的内置组成结构36。

[0032] 其中，内置组成结构36包括用于数据快速分析处理的CPU361，相接于CPU361上端的显示屏系统362，且显示屏系统362整体为LCD显示屏，电性连接于CPU361下端右侧用于电性相连信号传输配合的通信接口363，相对设于通信接口363下端并与CPU361下端相接的BD/GPS接收机模块364，以便于实时测量用户使用场地坐位，其次，自动计算当地的地球自转角速率分量，抵消光纤陀螺仪的积分误差，置于BD/GPS接收机模块364下端并相连于CPU361下端的电池管理系统365，电性连接于CPU361左侧用于信号转换配合的ADC模块366，设于ADC模块366下端并与CPU361下端左侧相接的一轴光纤陀螺仪367，相对置于一轴光纤陀螺仪367底部并与CPU361底部相接的系统传感器368，以便于进行测量误差修正，保证后续角度测量数据精确，分别设于ADC模块366上端左右两侧的两轴MEMS陀螺仪369与三轴MEMS加速度机3610，且两轴MEMS陀螺仪369与三轴MEMS加速度机3610分别设置有三个，以便于构成三组高效角度检测结构，保证弯管主体1弯折角度的精确检测，相接于两轴MEMS陀螺仪369与三轴MEMS加速度机3610上端的温度传感器3611，且温度传感器3611所设数量与两轴MEMS陀螺仪369和三轴MEMS加速度机3610所设数量相一致，以便于实时检测两轴MEMS陀螺仪369与三轴MEMS加速度机3610运行温度。

[0033] 具体地，系统传感器368还包括气压传感器3681以及相对设于气压传感器3681下端的三轴磁传感器3682，保证气压传感器3681与三轴磁传感器3682相互配合，实现角度测量的高效误差修正配合。

[0034] 进一步说明，两轴MEMS陀螺仪369与三轴MEMS加速度机3610相构成捷联航姿系统，且述两轴MEMS陀螺仪369与三轴MEMS加速度机3610沿XYZ轴方向配置，以便于实现弯管主体1弯折角度的高精度测量；通信接口363可分为无线通信接口与有线通信接口，且通信接口
363通过所设有线通信接口可与通讯连接线45相插接连通，保证信号或数据传输方式多样，应对不同使用情况。

[0035] 请参阅图5，本实施例中的打印组件4包括安装于底板2上端右侧用于稳固配合的固定板41，呈纵向一列安装于固定板41右侧下端的第二螺钉42，设于固定板41左侧内部辅助进行测量数据打印配合的打印机主体43，且打印机主体43上端座相对应开设有出纸口，左右相对称安装于打印机主体43前侧上端的打印开关44，相接于打印机主体43下端左侧实现打印信号稳定传输的通讯连接线45，打印机主体43通过下端左侧所设的通讯连接线45与测量组件3相连通。

[0036] 工作原理如下：

[0037] 当要进行弯管主体1弯曲角度的动态检测时，可将装置放置到弯管主体1起弧端的直管段上，使底板2下端左右两侧竖直端与弯管主体1上端相抵，使底板2自动找准弯管主体1的中心轴方向，接着，通过外壳31上端右侧所设的按键33，来实现测量组件3的打开，并通过按键33，将显示屏32所显示数值调整至“0.000”，当弯管主体1随外部弯管设备进行弯管活动时，显示屏32可配合外壳31内部所设的内置组成结构36，来随之实现角度测量显示活动；

[0038] 即配合内部所设的一轴光纤陀螺367与两轴MEMS陀螺仪369和三轴MEMS加速度机3610所构成的捷联航姿系统，实现弯管主体1水平方向运行的实时测量，同时配合BD/GPS接收机模块364，可实时测量用户使用场地的坐标并存储，并且自动计算当地的地球自转角速率分量，来抵消光纤陀螺仪的积分误差，使弯管主体1弯折过程中，弯折角度的精确活动，而随测量的数值，可在显示屏32上端清晰显示，并配合通信接口363内部所设的一个无线通信接口，来实现数据无线传输显示，而配合通信接口363另一处有线通信接口，则可进行测量数据的传输，使测量数据传输至打印组件4内部，来打印出纸质数值，其次，在两轴MEMS陀螺仪369和三轴MEMS加速度机3610运行时，相对应连接于外侧的六处温度传感器3611，可在制造时进行了全温度参数的标定，保证测量装置在不同温度使用条件下，不需要进行传感器误差的标校，如此，就可达到弯管主体1弯折过程中高效动态测量的优点；

[0039] 若后续需进行弯管主体1的静态测量时，只需测量装置放置在被检测弯管主体1的一边直管段上，并再次设置初始位置，显示“0.000”，然后手动将测量装置沿弯管主体1上端，移动至被检测弯管主体1的另一边直管段上，如此，设于外壳31内部的内置组成结构36，可实现运行，来可快速自动检测出该弯管主体1的弯曲角度，并配合显示屏32同时显示读数，由此，就可便捷实现弯管主体1精调角度测量的优点；

[0040] 而要进行测量数值的打印时，可将打印机主体43下端左侧所设的通讯连接线45，来与内置组成结构36内部所设的通信接口363电性连接，使得所测量数据可导入至打印机主体43内部，接着通过打印机主体43前侧上端所设的打印开关44，来运行打印机主体43整体，如此，纸质数值就可从打印机主体43上端左侧所开设的出纸口，实现导出活动；

[0041] 同时在进行动态角度测量与静态角度测量时，配合内置组成结构36内部所设的系统传感器368，可使系统传感器368内部的气压传感器3681与三轴磁传感器3682相互配合，来进行角度测量的修正，使所测量的角度数值更加的精确。

[0042] 本发明提供弯管角度精确测量装置，通过设置了底板2，可实现测量组件3与打印组件4的稳定相抵支撑配合，而受测量组件3内部所设一轴光纤陀螺367、两轴MEMS陀螺仪369与三轴MEMS加速度机3610高效测量配合下，可相对应进行弯管角度的动态测量与静态测量配合，而在BD/GPS接收机模块364测量配合下，可相抵消陀螺仪的积分误差，来保证角度测量数据的精确，其次，配合温度传感器3611，可进行全温度参数的标定，不需要进行传感器误差的标校，且在底板2上端右侧设置了打印组件4，使所测量数据可通过打印机主体
43，进行纸质数值打印，提高了测量数据直观性。

[0043] 以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。