[0001] 本申请涉及检测设备技术领域，尤其涉及一种检测设备。

[0002] 随着电子电路技术的发展，对电路板的精度要求也越来越高。在对电路板的生产过程中，会采用到SMT贴片技术，在STM贴片技术中需要通过印刷钢网将锡膏印刷于电路板的基板上。为了使电路板的贴片效果符合预期，需要对印刷钢网的外形尺寸、特征尺寸、平面度、翘曲度以及厚度等指标进行检测，以使印刷钢网的精度符合预期，进而使电路板的贴片效果符合预期。

[0003] 目前对印刷钢网的检测过程中，通常采用人工检测或者单台设备单项参数检测的方式。采用人工检测的方式不仅检测效率低，而且工作人员的劳动强度大。采用单台设备单项参数检测的方式，设备成本高，而且印刷钢网停留位置的重复精度难以保证，影响检测精度。

[0004] 可见，如何通过一台设备对印刷钢网的各项参数进行自动、高效地检测，以提高印刷钢网检测的效率、降低设备成本，使检测精度符合预期是亟待解决的技术问题。

[0021] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。此外，应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

[0022] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0023] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

[0024] 在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0025] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

[0026] 下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其它工艺的应用和/或其它材料的使用。

[0027] 请参阅图1，本申请提出的一种检测设备100，包括工作台10、运载机构20、治具组件30、第一检测机构40和第二检测机构50。工作台10设置有第一检测区221和第二检测区222。运载机构20安装于工作台10，运载机构20用于输送待检测件。治具组件30的数量至少为两个，治具组件30用于装载待检测件，运载机构20带动治具组件30移动。第一检测机构40安装于工作台10，第一检测机构40位于第一检测区221。第二检测机构50安装于工作台10，第二检测机构50位于第二检测区222。其中，当治具组件30移动至第一检测区221后，第一检测机构40对待检测件进行检测。当治具组件30移动至第二检测区222后，第二检测机构50对待检测件进行检测。当进行检测时，第一检测区221与第二检测区222均停留有治具组件30，第一检测机构40与第二检测机构50对待检测件的不同参数进行检测。

[0028] 请参阅图3，治具组件30可以设置仿形卡槽31，通过仿形卡槽31对待检测件进行定位和固定。治具组件30还可以设置定位销32，通过定位销32与待检测件中的销孔进行配合，进一步提高待检测件在治具组件30处的位置精度。

[0029] 通过治具组件30对待检测件进行装载并且提高待检测件的位置精度。通过一台设备对待检测件的多项参数指标进行自动测试，降低工作人员的劳动强度，并且无需引入多台设备，降低设备成本与设备占用空间。通过一个运载机构20将待检测件输送至不同的检测区，提高待检测件停留位置的重复精度。通过运载机构20对待检测件进行输送，当待检测件移动至第一检测区221后通过第一检测机构40对待检测件的部分参数进行检测，当待检测件移动至第二检测区222后通过第二检测机构50对待检测件的部分参数进行检测。通过两个检测机构同时进行检测工作，提高检测效率。

[0030] 如此，通过一台设备对印刷钢网的各项参数进行自动、高效地检测，以提高印刷钢网检测的效率、降低设备成本，使检测精度符合预期。

[0031] 作为本申请的一种优选方案，在本申请的一些实施例中，工作台10可以设置台板11，台板11用大理石制作，以提高安装平面的精度。运载机构20、第一检测机构40和第二检测机构50均安装于工作台10的台板11的安装面。由于大理石的结构受温度、时间的影响较小，并且经过研磨后，可使安装平面达到较高的精度，因此选用大理石制作台板11，可有效提高运载机构20、第一检测机构40和第二检测机构50的安装精度。

[0032] 请参阅图1至图2，具体地，在本申请的一些实施例中，运载机构20包括电机组件21和转盘组件22，电机组件21固定安装于工作台10，转盘组件22安装于电机组件21的输出端，治具组件30安装于转盘组件22，转盘组件22转动时带动治具组件30绕转盘组件22的转动中心做圆周移动。

[0033] 电机组件21安装于台板11，可在台板11与电机组件21之间设置第一垫板23，第一垫板23的材质为大理石，如此，提高电机组件21的安装精度和稳定性。也可以在将转盘组件22安装于电机组件21的输出端时，在电机组件21与转盘组件22之间设置第二垫板24，第二垫板24的材质为大理石，通过第二垫板24提高转盘组件22在电机组件21处的安装精度和稳定性。如此，提高转盘组件22与台板11之间的平行度。进而，当电机组件21带动转盘组件22转动时，使治具组件30在第一检测区221处停留的位置精度与一致性符合预期要求，以及使治具组件30在第二检测区222处停留的位置精度与一致性符合预期要求。从而提高第一检测机构40和第二检测机构50的检测精度。

[0034] 请参阅图2，可在转盘组件22的转盘上开设若干第一减重孔25，在第二垫板24上开设第二减重孔26，在将转盘组件22与第二垫板24安装在一起时，第一减重孔25与第二减重孔26有重叠的区域。通过第一减重孔25与第二减重孔26的设置，一方面减轻电机组件21的载重，不仅能减少能耗，而且能减小惯性，提高转盘组件22停止时的位置精度；另一方面，对运载机构20进行拆装时，通过第一减重孔25与第二减重孔26的重叠区域，对相关的安装螺丝进行避让，方便对运载机构20进行拆装。

[0035] 治具组件30可固定安装于转盘组件22的边缘，以方便对待检测件进行上下料和检测。治具组件30可沿转盘组件22的转动中心呈圆周均匀分布，以使转盘组件22上的所有治具组件30停留位置的重复精度，当转盘组件22暂停转动时，后一治具组件30能停留在前一治具组件30的停留位置。治具组件30的所有停留位置中至少有一个在第一检测区221，治具组件30的所有停留位置中至少有一个在第二检测区222。如此，当转盘组件22暂停转动后，第一检测机构40能在第一检测区221对装载于治具组件30的待检测件进行检测，第二检测机构50能在第一检测区221对装载于治具组件30的待检测件进行检测。

[0036] 第一减重孔25可开设于治具组件30与转盘组件22的转动中心之间。第一减重孔25可沿转盘组件22的转动中心呈圆周均匀分布，第一减重孔25可与第二减重孔26重合。如此，使转盘组件22的重心位于转盘组件22的转动中心轴线，进而提高运载机构20运行的稳定性。第一减重孔25的数量可设置为6个，第一减重孔25呈圆周分布的节圆直径与转盘组件22的直径的比值可以配置为2:1，第一减重孔25的直径与转盘组件22的直径的比值可配置为1:6。如此，在减轻转盘组件22的重量的同时，使转盘组件22的结构强度符合预期。

[0037] 在检测设备100的运转过程中，电机组件21转动，带动转盘组件22转动，进而通过转盘组件22带动治具组件30绕转盘组件22的转动中心做圆周移动。当其中一个治具组件30到达第一检测区221时，电机组件21停止转动，此时，另一个治具组件30到达第二检测区222。此时，第一检测机构40对第一检测区221的治具组件30中的待检测件进行检测，第二检测机构50对第二检测区222的治具组件30中的待检测件进行检测。通过第一检测机构40与第二检测机构50分别对待检测件的不同参数同时进行检测，不仅能提高生产效率，而且能对待检测件的多项参数同时进行检测，无需额外增设设备，也减少了人工的介入，从而降低设备成本、降低人工劳动强度，提高检测精度。

[0038] 进一步地，请参阅图1以及图7，在本申请的一些实施例中，工作台10还设置有上下料区223。上下料区223、第一检测区221和第二检测区222沿转盘组件22的转动中心呈圆周均匀分布。上下料区223、第一检测区221和第二检测区222均位于转盘组件22的运载范围内。治具组件30的数量为三个，在进行检测时，治具组件30的位置分别位于上下料区223、第一检测区221和第二检测区222。在上下料区223对待检测件进行上下料。

[0039] 当转盘组件22中其中一个治具组件30到达上下料区223后，电机组件21暂停运转，此时，另外两个治具组件30分别停留在第一检测区221和第二检测区222，此时，通过人工或者上下料设备将停留在上下料区223的治具组件30中的经过检测后的待检测件取出，再补入未经检测的待检测件。在上下料区223对待检测件进行上下料的过程中，第一检测机构40与第二检测机构50分别在第一检测区221和第二检测区222对待检测件进行检测。当完成在上下料区223完成待检测件的上下料，同时在第一检测区221完成对待检测件部分参数的检测，在第二检测区222完成对待检测件部分参数的检测后，电机组件21继续运转，使装载有检测完成的待检测件的治具组件30到达上下料区223，此时，装载有新上料的待检测件的治具组件30被移动至第一检测区221，装载有经过第一检测机构40检测后的待检测件的治具组件30移动至第二检测区222，装载有在第二检测区222完成检测的待检测件的治具组件30移动至上下料区223。然后再重复上下料和检测过程。如此，使上下料区223、第一检测区221以及第二检测区222同时工作，提高生产效率。通过电机组件21带动转盘组件22转动，使安装于转盘组件22的三个治具组件30在上下料区223、第一检测区221以及第二检测区222之间循环转动，控制过程简单、结构精简，空间布置合理，能有效减小设备体量，减少设备的占用空间，降低设备成本，并且方便后期的维护。

[0040] 请参阅图1以及图4，更进一步地，在本申请的一些实施例中，第一检测机构40包括第一驱动装置41和第一检测装置42，第一驱动装置41带动第一检测装置42移动，使第一检测装置42的检测范围覆盖停留于第一检测区221的待检测件。第二检测机构50包括第二驱动装置51和第二检测装置52，第二驱动装置51带动第二检测装置52移动，使第二检测装置52的检测范围覆盖停留于第二检测区222的待检测件。

[0041] 当其中一个治具组件30到达第一检测区221时，另外一个治具组件30同时到达第二检测区222。此时，第一驱动装置41带动第一检测装置42对准第一检测区221处的待检测件，使待检测件在第一检测装置42的检测范围，并且使第一检测装置42对待检测件的检测能顺利进行。与此同时，第二驱动装置51带动第二检测装置52对准第二检测区222处的待检测件，使待检测件在第二检测装置52的检测范围，并且使第二检测装置52对待检测件的检测能顺利进行。如此，通过第一驱动装置41和第二驱动装置51分别带动第一检测装置42和第二检测装置52移动，扩大第一检测装置42与第二检测装置52的检测范围，以及使第一检测装置42与第二检测装置52能分别对准与之对应的待检测件，提高检测精度。

[0042] 请参阅图4，具体地，在本申请的一些实施例中，第一驱动装置41包括第一X轴驱动组件411、第一Y轴驱动组件412和第一Z轴驱动组件413。第一Y轴驱动组件412带动第一X轴驱动组件411沿Y轴方向移动，第一X轴驱动组件411带动第一Z轴驱动组件413沿X轴方向移动，第一Z轴驱动组件413带动第一检测装置42沿Z轴方向移动。第一Y轴驱动组件412的驱动方向与运载机构20的输送方向相切，以使第一检测装置42能对待检测件进行扫描或者分段检测。第二驱动装置51包括第二X轴驱动组件511、第二Y轴驱动组件512和第二Z轴驱动组件513。第二Y轴驱动组件512带动第二X轴驱动组件511沿Y轴方向移动，第二X轴驱动组件511带动第二Z轴驱动组件513沿X轴方向移动，第二Z轴驱动组件513带动第二检测装置52沿Z轴方向移动。第二Y轴驱动组件512的驱动方向与运载机构20的输送方向相切，以使第二检测装置52能对待检测件进行扫描或者分段检测。

[0043] 可以理解的是，通过第一X轴驱动组件411、第一Y轴驱动组件412和第一Z轴驱动组件413的驱动，使第一检测装置42能在空间范围内移动。通过第一X轴驱动组件411调节第一检测装置42与转盘组件22之间的法向距离，通过第一Y轴驱动组件412使第一检测装置42沿转盘组件22的切线方向移动，通过第一Z轴驱动组件413调节检测装置的检测距离。如此，通过第一驱动装置41带动第一检测装置42在空间范围内移动，扩大第一检测机构40的检测范围，提高第一检测机构40的检测精度。

[0044] 通过第二X轴驱动组件511、第二Y轴驱动组件512和第二Z轴驱动组件513的驱动，使第二检测装置52能在空间范围内移动。通过第二X轴驱动组件511调节第二检测装置52与转盘组件22之间的法向距离，通过第二Y轴驱动组件512使第二检测装置52沿转盘组件22的切线方向移动，通过第二Z轴驱动组件513调节检测装置的检测距离。如此，通过第二驱动装置51带动第二检测装置52在空间范围内移动，扩大第二检测机构50的检测范围，提高第二检测机构50的检测精度。

[0045] 在本申请的一些实施例中，第一X轴驱动组件411、第一Y轴驱动组件412、第一Z轴驱动组件413、第二X轴驱动组件511、第二Y轴驱动组件512和第二Z轴驱动组件513均为电动丝杆驱动组件。通过电动丝杆驱动组件进行驱动，能使第一检测装置42和第二检测装置52停留位置的精度在预期范围内，并且在驱动第一检测装置42或者第二检测装置52的过程中，不会出现打滑现象的发生，进一步提高第一检测装置42和第二检测装置52停留位置的精度，从而提高第一检测机构40与第二检测机构50的检测精度。

[0046] 更进一步地，在本申请的一些实施例中，第一Y轴驱动组件412设置有对第一Y轴驱动组件412的驱动距离进行测量的第一光栅尺组件414。第二Y轴驱动组件512设置有对第二Y轴驱动组件512的驱动距离进行测量的第二光栅尺组件514。

[0047] 通过第一光栅尺组件414对第一Y轴驱动组件412的驱动距离进行检测，使第一Y轴驱动组件412的驱动形成闭环控制，提高第一Y轴驱动组件412的驱动位移精度，进而提高第一检测机构40的检测精度。通过第二光栅尺组件514对第二Y轴驱动组件512的驱动距离进行检测，使第二Y轴驱动组件512的驱动形成闭环控制，提高第二Y轴驱动组件512的驱动位移精度，进而提高第二检测机构50的检测精度。

[0048] 也可以在第一X轴驱动组件411、第一Z轴驱动组件413、第二X轴驱动组件511和第二Z轴驱动组件513处均设置光栅尺组件，使第一X轴驱动组件411、第一Z轴驱动组件413、第二X轴驱动组件511和第二Z轴驱动组件513均实现闭环控制，进一步提高第二检测机构50的检测精度。

[0049] 将第一检测机构40安装于工作台10时，将第一驱动装置41安装于台板11的安装面，其中，第一Y轴驱动组件412可通过第一安装板415安装于台板11的安装面，第一X轴驱动组件411可通过第二安装板416安装于第一Y轴驱动组件412的输出端，第一安装板415与第二安装板416之间可设置第一直线导轨组件417，第一直线导轨组件417的导轨安装于第一安装板415，第一直线导轨组件417的滑块安装于第二安装板416，当第一Y轴驱动组件412带动第一X轴驱动组件411移动时，通过第一直线导轨组件417对第一X轴驱动组件412进行支撑和导向。第一直线导轨组件417的数量可以设置为两个，分别设置于第一Y轴驱动组件412的两侧，通过两个第一直线导轨组件417对第一X轴驱动组件411进行支撑和导向，一方面可提高第一X轴驱动组件411的安装精度，另一方面可提高整体结构的稳定性与可靠性，并且提高第一检测机构40的检测精度。当第一X轴驱动组件412驱动第一Z轴驱动组件413移动时，可通过第二直线导轨组件418对第一Z轴驱动组件413进行支撑和导向，第二直线导轨组件418的数量可以为两个，两个第二直线导轨组件418分别设置于第一X轴驱动组件412的两侧，通过两个第二直线导轨组件418对第一Z轴驱动组件413进行支撑和导向，一方面可提高第一Z轴驱动组件413的安装精度，另一方面可提高整体结构的稳定性与可靠性，并且提高第一检测机构40的检测精度。当第一Z轴驱动组件413带动第一检测装置42移动时，可通过第三直线导轨组件419对第一检测装置42进行支撑和导向，进一步提高整体结构的稳定性与可靠性，并且提高第一检测机构40的检测精度。

[0050] 请参阅图5，将第二检测机构50安装于工作台10时，将第二驱动装置51安装于台板11的安装面，其中，第二Y轴驱动组件512可通过第三安装板515安装于台板11的安装面，第二X轴驱动组件511可通过第四安装板516安装于第二Y轴驱动组件512的输出端，第三安装板515与第四安装板516之间可设置第四直线导轨组件517，第四直线导轨组件517的导轨安装于第三安装板515，第四直线导轨组件517的滑块安装于第四安装板516，当第二Y轴驱动组件512带动第二X轴驱动组件511移动时，通过第四直线导轨组件517对第二X轴驱动组件
512进行支撑和导向。第四直线导轨组件517的数量可以设置为两个，分别设置于第二Y轴驱动组件512的两侧，通过两个第四直线导轨组件517对第二X轴驱动组件511进行支撑和导向，一方面可提高第二X轴驱动组件511的安装精度，另一方面可提高整体结构的稳定性与可靠性，并且提高第二检测机构50的检测精度。当第二X轴驱动组件512驱动第二Z轴驱动组件513移动时，可通过第五直线导轨组件518对第二Z轴驱动组件513进行支撑和导向，第五直线导轨组件518的数量可以为两个，两个第五直线导轨组件518分别设置于第二X轴驱动组件512的两侧，通过两个第五直线导轨组件518对第二Z轴驱动组件513进行支撑和导向，一方面可提高第二Z轴驱动组件513的安装精度，另一方面可提高整体结构的稳定性与可靠性，并且提高第二检测机构50的检测精度。当第二Z轴驱动组件513带动第二检测装置52移动时，可通过第六直线导轨组件519对第二检测装置52进行支撑和导向，进一步提高整体结构的稳定性与可靠性，并且提高第二检测机构50的检测精度。

[0051] 具体地，在本申请的一些实施例中，第一检测装置42包括CCD相机组件421和线阵相机组件422，CCD相机组件421与线阵相机组件422沿第一Y轴驱动组件412的驱动方向并排布置。通过CCD相机组件421测量待检测件中相关部件的大小和位置度，通过线阵相机组件422测量待检测件的外形尺寸和特征尺寸。在对待检测件进行检测时，通过第一X轴驱动组件411带动第一检测装置42靠近待检测件，使待检测件在第一检测装置42的检测范围内。通过第一Z轴驱动组件413调节第一检测装置42的检测距离，使CCD相机组件421和线阵相机组件422能清晰地获取待检测件的图像。通过第一Y轴驱动组件412带动第一检测装置42移动，使线阵相机组件422能对待检测件进行扫描，以及使CCD相机组件421和线阵相机组件422能相互切换，轮流对待检测件进行取相，改善CCD相机组件421和线阵相机组件422的取相效果。

[0052] 在本申请的一些实施例中，所述第二检测装置52包括线激光测量器521和翻转装置522，线激光测量器521与翻转装置522沿第二Y轴驱动组件512的驱动方向并排布置，所述翻转装置522与所述线激光测量器521同步移动，所述翻转装置522用于对待检测件进行翻面。通过激光测量器对待检测件的平面度、翘曲度以及厚度进行检测，对待检测件的平面度、翘曲度以及厚度进行测量后，通过翻转装置522对待检测件进行翻面，再通过线激光测量器521对待检测件的另一面的平面度和翘曲度进行测量。在对待检测件进行检测时，通过第二X轴驱动组件511带动第二检测装置52靠近待检测件，使待检测件在第二检测装置52的检测范围内。通过第二Z轴驱动组件513调节第二检测装置52的检测距离，使线激光测量器521能清晰地获取待检测件的图像。通过第二Y轴驱动组件512带动第二检测装置52移动，使线激光测量器521能对待检测件进行扫描，进而获取待检测件一面的整体立体图像，从而对待检测件相关部件的高度以及待检测件的拱度进行测量。

[0053] 请参阅图6，具体地，在本申请的一些实施例中，翻转装置522包括中空转台5221和真空吸盘组件5222，中空转台5221带动真空吸盘组件5222转动。在对待检测件进行翻面时，先通过第二驱动装置51使翻转装置522靠近待检测件，并且使真空吸盘组件5222能够对待检测件进行吸取。当真空吸盘组件5222吸住待检测件后，第二驱动装置51带动翻转装置522移动，使待检测件离开治具组件30，进而通过中空转台5221的转动，使真空吸盘组件5222带动待检测件翻面，然后再第二驱动装置51带动翻转装置522移动，使待检测件被放回至治具组件30，并通过治具组件30再次对待检测件进行定位、固定。通过真空吸盘组件5222对待检测件进行吸取，避免对待检测件进行硬接触，防止待检测件被夹伤或者受力变形，保证待检测件的精度在预期范围内。

[0054] 需要指出的是，在第一检测区221通过CCD相机组件421和线阵相机组件422对其中一个待检测件依次进行检测，同时在第二检测区222通过线激光测量器521对另一个待检测件的一面进行检测后，通过翻转装置522对第二检测区222处的待检测件进行翻面，再通过线激光测量器521对该待检测件的另一面进行检测。通过这样的布置，使第一检测机构40的检测时间与第二检测机构50的检测时间相近，如此，减少第一检测机构40和第二检测机构50的等待时间，提高生产效率。

[0055] 在本申请的一些实施例中，CCD相机组件421的检测时间T1配置为10s≤T1≤20s，线阵相机组件422的检测时间T2配置为15s≤T2≤25s，线激光测量器521的检测时间T3配置为20s≤T3≤25s，翻转装置522的工作时间T4配置为10s≤T1≤15s。通过这样的配置，使第一检测机构40的检测时间与第二检测机构50的检测时间相近，减少第一检测机构40和第二检测机构50的等待时间，提高生产效率。

[0056] 请参阅图1至图6，在本申请的一些典型的应用场景中，通过本申请提出的检测设备100对印刷钢网进行检测，印刷钢网设置有设计后过的网孔。

[0057] 可通过人工或者上料设备对印刷钢网进行上下料。

[0058] 可在上下料区223的附加设置储料托盘12，储料托盘12用于装载待检测的印刷钢网。电机组件21转动，带动转盘组件22转动，使治具组件30移动至上下料区223。如果此时治具组件30是空料的，则直接对上下料区223的治具组件30进行上料。如果此时治具组件30装载有经过检测的印刷钢网，则先对检测后的印刷钢网进行下料后，在将未被检测的印刷钢网上料至上下料区223的治具组件30处。在对印刷钢网进行上料时，可在储料托盘12处对印刷钢网进行取料，在将印刷钢网放入上下料区223的治具组件30处。通过储料托盘12的设置，方便对印刷钢网进行取料，减少上下料所占用的时间，提高生产效率。

[0059] 印刷钢网在上下料区223完成上料后，电机组件21带动转盘组件22转动，进而使上下料区223的治具组件30移动至第一检测区221，此时，第一检测区221的治具组件30移动至第二检测区222，第二检测区222的治具组件30移动至上下料区223。

[0060] 上下料区223的治具组件30移动至第一检测区221后，第一驱动装置41调整第一检测装置42的位置，使第一检测装置42能够对印刷钢网进行检测。第一检测装置42对印刷钢网进行检测时，通过CCD相机组件421检测印刷钢网中网孔的大小和位置度，通过线阵相机组件422检测印刷钢网的外形尺寸和特征尺寸。

[0061] 印刷钢网在第一检测区221完成部分参数的检测后，电机组件21带动转盘组件22转动，进而使第一检测区221的治具组件30移动至第二检测区222，此时，第二检测区222的治具组件30移动至上下料区223，上下料区223的治具组件30移动至第一检测区221。

[0062] 第一检测区221的治具组件30移动至第二检测区222后，第二驱动装置51调整第二检测装置52的位置，使第二检测装置52能够对印刷钢网进行检测。第二检测装置52对印刷钢网进行检测时，通过线激光测量器521对印刷钢网的平面度、翘曲度以及厚度进行检测。完成印刷钢网的平面度、翘曲度以及厚度的检测后，通过翻转装置522对印刷钢网进行翻面，使印刷钢网的另一面朝上。

[0063] 在对印刷钢网进行翻面时，通过真空吸盘组件5222对印刷钢网进行吸附，并且通过第二驱动装置51带动翻转装置522移动，使印刷钢网离开治具组件30，再通过中空转台5221的转动通过真空吸盘组件5222带动印刷钢网翻面。然后再将翻面后的印刷钢网放回至第二检测区222的治具组件30中，通过治具组件30对印刷钢网进行定位和固定。

[0064] 完成对印刷钢网的翻面后，通过线激光测量器521对印刷钢网另一面的平面度和翘曲度进行测量。

[0065] 印刷钢网在第二检测区222完成检测后，电机组件21带动转盘组件22转动，进而使第二检测区222的治具组件30移动至上下料区223，此时，上下料区223的治具组件30移动至第一检测区221，第一检测区221的治具组件30移动至第二检测区222。

[0066] 以此循环，实现对印刷钢网的上下料、自动运载和检测。通过一台设备对印刷钢网的各项参数进行自动、高效地检测，以提高印刷钢网检测的效率、降低设备成本，使检测精度符合预期。

[0067] 在本说明书的描述中，参考术语“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

[0068] 此外，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。