技术领域
[0001] 本发明涉及玻璃纤维自动检验技术领域，具体而言，涉及一种检测系统。
相关背景技术
[0002] 玻璃纤维纱是一种性能优异的电绝缘材料和增强材料，是由石灰石等矿石原料经过高温熔炼后拉丝成型的，成型后的玻璃纤维纱经过捻线机加工处理后，会形成一个个管纱，管纱出厂前需要经过外观检测、测重等检验环节来确定其质量等级。
[0003] 目前，管纱的检测方式大多采用人工方式进行，但是人工检验方式物料流转复杂，人员劳动强度大、检验效率低，漏检及误检率高，易受人的主观因素所影响，而且人工检验成本高，管理复杂，检验稳定差，还易损害检验人员的视力，不利于玻璃纤维行业的自动化和智能化。
具体实施方式
[0027] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0028] 请参考图1至图5，本发明提供了一种检测系统，包括：检验输送段10，检验输送段10包括相互连接的主输送段11和副输送段12，检验输送段10的运动方向为主输送段11至副输送段12的分布方向；检验装置20，检验装置20包括第一检测部件21和第二检测部件22，第一检测部件21用于检测待检测部件100的外观信息，第二检测部件22用于检测待检测部件的重量信息，检验装置20设置在主输送段11上；分拨装置30，副输送段12包括多个输送分段
120，分拨装置30位于检验装置20的下游并位于相邻两个输送分段120之间，以在检验装置
20检验待检测部件100后，通过分拨装置将待检测部件100分成不同批次，以使待检测部件
100运输至相应的输送分段120上。
[0029] 本发明的检测系统将检验输送段10分为主输送段11和副输送段12，并将检验装置20设置在主输送段11上，检验输送段10的运动方向为主输送段11至副输送段12的分布方向，这样，在待检测部件100由主输送段11运动至副输送段12的过程中，可以通过检验装置
20对待检测部件100进行检测，并且，本申请的检测系统还设置了分拨装置30，分拨装置30位于检验装置20的下游并位于相邻两个输送分段120之间，副输送段12包括多个输送分段
120，以在检验装置20检验待检测部件100后，通过分拨装置将待检测部件100分成不同批次，以使待检测部件100运输至相应的输送分段120上。可见，本申请的检测系统完成了检验到质量分类的全过程，提高了待检测部件的检测效率，减少了人工劳动。
[0030] 在本申请的实施例中，多个输送分段120的分布方向垂直于主输送段11的输送方向；待检测部件100为管纱。
[0031] 具体地，检验装置20还包括：安装罩23，安装罩23安装在主输送段11上，安装罩23具有安装空间，第一检测部件21和第二检测部件22均位于安装空间内；光源24，光源24安装在安装空间内并朝向待检测部件100设置，以为第一检测部件21提供检测光源，这样，使得第一检测部件21获取到清晰的外观；其中，第一检测部件21安装在安装罩23上，以使第一检测部件21具有足够的测量角度，第二检测部件22安装在主输送段11上，以使待检测部件100压设在第二检测部件22上，使得第二检测部件22获取待检测部件100的重量。
[0032] 具体地，第一检测部件21为相机；和/或，第一检测部件21为多个，多个第一检测部件21和光源24环绕待检测部件100间隔设置，这样，可以获取待检测部件100的不同方向上的外观信息，使得检测精确。
[0033] 在本申请的实施例中，第一检测部件21为CCD相机，光源一般可采用LED光源；第二检测部件22的重量精度可控制在0.001kg。
[0034] 优选地，第一检测部件21和光源24均为多个，多个第一检测部件21和多个光源24形成多个第一检测组件201，各个第一检测组件201包括环绕待检测部件100间隔设置的多个第一检测部件21和至少一个光源24，多个第一检测组件201沿主输送段11的输送方向间隔设置，这样，可以获取待检测部件100的多个外观信息，使得检测更加精确；其中，相邻两个第一检测组件201的光源24的照射方向不同，这样，保证各个第一检测组件的打光充足。
[0035] 其中，第二检测部件22位于相邻两个第一检测组件201之间。
[0036] 如图3所示，各个第一检测组件的相机的摄像头(第一检测部件21)均朝向待检测部件100设置；待检测部件100的沿主输送段11的宽度方向的两侧均设置有至少一个第一检测部件21，位于待检测部件100的两侧中的至少一侧设置有光源24。
[0037] 沿主输送段11的宽度方向，待检测部件100具有相对设置的第一侧和第二侧，待检测部件100的第一侧设置有两个第一检测部件21，两个第一检测部件21沿主输送段11的输送方向间隔设置，待检测部件100的第二侧设置有一个第一检测部件21和一个光源24，第一检测部件21和光源24沿主输送段11的输送方向间隔设置；位于第一侧的两个第一检测部件21之间的检测角度呈第一预设夹角设置；位于第二侧的第一检测部件21的拍摄角度与光源的照射方向之间呈第二预设夹角设置。其中，第一预设夹角和第二预设夹角均为锐角。
[0038] 其中，位于第一侧的两个第一检测部件21中的一个第一检测部件21的检测角度垂直于主输送段11的运输方向，以使多个第一检测部件21具有足够的检测范围。
[0039] 具体地，检测系统还包括：止挡机构40，止挡机构40安装在主输送段11上并位于主输送段11的下方，止挡机构40包括止挡部件41，止挡部件41相对于主输送段11可运动地设置，以使止挡部件41的至少部分伸出或缩回主输送段11的运输表面。本申请通过设置止挡机构40对待检测部件100进行止挡，通过止挡部件41有序的伸出和缩回对管纱进行阻挡或放行，有效地壁面了待检测部件100的拥堵，进一步地提升了检测效率。
[0040] 如图2所示，止挡机构40包括：第一驱动部件42，第一驱动部件42安装在主输送段11上；转座43，转座43安装在主输送段11上，止挡部件41包括相互连接的动杆411和止挡连杆410，动杆411与转座43铰接，第一驱动部件42与动杆411驱动连接，以驱动动杆411相对于转座43转动，从而带动止挡连杆410伸出或缩回主输送段11的运输表面。
[0041] 可选地，第一驱动部件42为活塞缸，活塞缸的活塞杆与动杆411的远离转座43的一侧连接；或者，第一驱动部件42为驱动电机，驱动电机的输出轴穿设在转座43上并与动杆411驱动连接。
[0042] 其中，第一驱动部件42为气缸。
[0043] 具体地，止挡机构40还包括驱动安装件，驱动安装件与主输送段11连接，第一驱动部件42安装在驱动安装件上。
[0044] 具体地，驱动安装件为由相互连接的第一安装段和第二安装段行程的L形块，第一安装段与主输送段11连接，第一驱动部件42安装在第二安装段上；其中，第一安装段竖直设置，第二安装段朝向靠近第一驱动部件42的方向延伸。
[0045] 其中，动杆411的至少部分杆段位于第二安装段和主输送段11之间。
[0046] 具体地，止挡连杆410为多个，动杆411沿其延伸方向的两端均设置有至少一个止挡连杆410；其中，动杆411与转座43铰接点位于动杆411的中部。这样，形成等臂杠杆结构，有利于使得待检测部件逐个有序地进入检验装置20，有效避免待检测部件100的拥堵。
[0047] 可选地，动杆411沿其延伸方向的两端均设置有多个止挡连杆410，各端的多个止挡连杆410沿主输送段11的宽度方向依次设置；或者，动杆411沿其延伸方向的两端均设置有一个止挡连杆410，各端的止挡连杆410沿主输送段11的宽度方向延伸，各端的止挡连杆410的运动方向为该止挡连杆410的宽度方向。
[0048] 优选地，沿动杆411的延伸方向，相邻两个止挡连杆410之间的距离大于待检测部件100的宽度。有利于控制管纱有序进行检测。
[0049] 具体地，止挡连杆410包括相互连接的传动连杆和挡条，传动连杆与动杆411连接，挡条用于对待检测部件100进行止挡。其中，挡条沿主输送段11的宽度方向延伸。
[0050] 在本申请的实施例中，当待检验的管纱经过止挡机构40时，气缸驱动动杆411的一端翘起，使该端的止挡连杆410升起并凸出主输送段11的输送表面，阻挡待检验的管纱继续向前运动；当可以进行检测时，气缸驱动动杆411的一端缩回以使动杆411的另一端翘起，该检验管纱可以继续前进，下一个待检验的管纱继而被阻挡。
[0051] 具体地，止挡机构40还包括限位套44，限位套44套设在止挡连杆410上并位于主输送段11和动杆411之间，以通过限位套44对动杆411和止挡连杆410进行限位，以防止止挡部件41运动过度对主输送段11造成损坏。
[0052] 具体地，分拨装置30包括：第二驱动部件31，分拨部件32，第二驱动部件31与分拨部件32驱动连接，主输送段11和副输送段12之间具有供待检测部件100通过的输出口110，分拨部件32延伸至输出口110处，以防止待检测部件从分拨部件32与输出口之间的间隙漏出。
[0053] 其中，第二驱动部件31与分拨部件32的一端连接，分拨部件32的另一端延伸至输出口110处。
[0054] 具体地，副输送段12包括与多个输送分段120连接的分拨前输送段，分拨前输送段位于输出口110和输送分段120之间，分拨部件32位于分拨前输送段上。
[0055] 如图4所示，第二驱动部件31为驱动电机，驱动电机的输出轴与分拨部件32连接；和/或，分拨部件32为扇形结构，以使得分拨部件32具有导向斜面，以对待检测部件100进行导向，从而使得待检测部件100运动至相应的输送分段120。
[0056] 可选地，分拨装置30还包括驱动带轮、传动带轮和传动带，第二驱动部件31与驱动带轮驱动连接，传动带绕设在驱动带轮和传动带轮上，传动带轮与分拨部件连接，以通过传动带驱动传动带轮转动，从而带动分拨部件运动，这样，使得分拨部件的运动平稳。
[0057] 其中，通过设置驱动带轮和传动带轮之间的距离，和不同长度的传动带，可以适应不同距离的输出口110。并且通过分拨部件的导向斜面的作用，可以防止待检测部件100在进入输送分段120之前从分拨部件和第二驱动部件之间的间隙漏出。
[0058] 可选地，分拨装置30还包括多个加长传动杆，加长传动杆的两端分别与第二驱动部件和分拨部件32连接，这样，可以适应不同距离的输出口110。
[0059] 具体地，检验输送段10为多个，多个检验输送段10间隔设置，多个检验输送段10的分布方向垂直于检验输送段10的输送方向，这样，可以提高检测待检测部件100的数量，进一步地提高了检测效率；和/或检测系统包括多个暂存缓冲段13，多个暂存缓冲段13与多个输送分段120一一对应地连接。
[0060] 如图5所示，检测系统还包括：滑动组件50，滑动组件50安装在暂存缓冲段13上并位于暂存缓冲段13的下方，滑动组件50包括滑轨51和滑块52，滑块52可移动地设置在滑轨51上；顶升组件60，顶升组件60安装在滑块52上，以通过顶升组件60用于将检测完成的待检测部件100抬起后，通过滑块52将待检测部件100运送至暂存缓冲段13上。
[0061] 具体地，顶升组件60包括顶升活塞缸和承载座，顶升活塞缸安装在滑块52上，顶升活塞缸的活塞杆与承载座连接，承载座用于与待检测部件100接触。
[0062] 具体地，顶升活塞缸为顶升气缸；滑轨51为电动滑轨。
[0063] 在本申请的实施例中，当管纱完成检验，传输至合格输送段或不合格输送段的输出端时，电动滑轨驱动滑块滑动至管纱下方，顶升气缸伸出，带动承载座托起管纱后，滑块再滑动至暂存缓冲段13上，顶升气缸回缩，使管纱落到暂存缓冲段13上；通过暂存缓冲段13可对检验完成的管纱进行暂存和整理，以便于后续下料机械手进行夹取，同时，避免管纱在副输送段上相互碰撞造成损伤，影响管纱质量。
[0064] 具体地，检测系统包括：上料组件70和下料组件80，上料组件70和下料组件80分别位于检验输送段10的两端，上料组件70具有上料输送段71和上料机械手72，上料机械手72位于上料输送段71和检验输送段10之间，下料组件80具有下料输送段81和下料机械手82，下料机械手82位于下料输送段81和检验输送段10之间；物流输送线1和物流小车101，物流输送线1环绕上料组件70、下料组件80和检验输送段10设置，物流小车101可运动地设置在物流输送线1上，以通过物流小车101运输待检测部件100。
[0065] 具体地，物流输送线1包括第一输送线段、第二输送线段和第三输送线段，第一输送线段和第三输送线段的输送方向相互平行，第二输送线段的输送方向与第一输送线段的输送方向和第三输送线段的输送方向均垂直，第一输送线段位于上料组件70远离检验输送段10的一侧，第三输送线段位于下料组件80远离检验输送段10的一侧，第二输送段位于第一输送段和第三输送段之间。
[0066] 具体地，检测系统还包括待验仓2、成品仓3和人工检验区4，待验仓2用于存储未检测的待检测部件100，待验仓2位于第一输送线段远离上料组件70的一侧；成品仓3用于存储检测完成的待检测部件100，成品仓3位于第三输送线段远离下料组件80的一侧；人工检验区4位于第三输送线段远离第二输送线段的一端。
[0067] 本申请通过在物流输送线上设置物流小车，从而实现管纱在待验仓、上料输送段、下料输送段、成品仓和人工检验区之间的流转。
[0068] 在本申请的实施例中，通过将物流小车物流输送线1上，可将待检验的管纱从待验仓2自动转运至上料输送段以待后续进行检测；对于下料输送段的合格的管纱，可以通过物流小车从下料输送段转运至成品仓3；而对于不合格管纱，可以从下料输送段转运至人工检验区4以进行二次检验和筛选；物流输送线和物流小车极大增加管纱在前后工位流转的柔性，提升系统的自动化程度。
[0069] 本申请通过设置暂存缓冲段13，通过暂存缓冲段13可对检验完成的管纱(待检测部件100)进行暂存和整理，以便于后续下料机械手82进行夹取。
[0070] 在本申请的实施例中，各个检验输送段10的输送分段120均为两个，输送分段120包括合格输送分段和不合格输送分段。
[0071] 具体地，上料机械手72和下料机械手82均具有多个管纱夹取位；可以每次同时对多个管纱的进行夹取，实现管纱的快速上料和下料，提高系统的运转效率。
[0072] 本发明的检验系统在检验管纱时，待检验的管纱通过上料输送段71传送，并待上料机械手72进行夹取，上料机械手夹取待检验的管纱至检验输送段10的主输送段11，检验输送段10为滚筒式输送段，待检验的管纱通过滚筒传动至检验装置20处进行外观和重量的检验，合格管纱由分拨装置30分拨至副输送段12的合格输送段，不合格管纱由分拨装置分拨至不合格输送段，合格的管纱和不合格的管纱分别由对应的暂存缓冲段承接并暂存，待下料机械手82夹取，下料机械手82夹取暂存缓冲段13上的管纱至下料输送段81以便于进行下料。
[0073] 其中，检测系统还包括控制系统，控制系统与输送段、分拨装置、检验装置、暂存缓冲段、机械手等均信号连接。前后衔接以及信号传输均由控制系统实现；通过本发明的检验系统，能实现管纱的自动检验，其检验稳定性高，准确性好，提高本行业生产的自动化。
[0074] 具体地，控制系统获取第一检测部件的检测结果和第二检测部件的检测结果后，将管纱的检测的外观信息与预设外观信息进行对比，检测的重量信息与预设重量信息进行对比，并进行分析和处理后，对管纱进行合格或者不合格的判定，并由分拨装置分拨到对应的合格输送段或者不合格输送段。
[0075] 本发明的检验系统的检验方法包括以下步骤：
[0076] S1：物流小车将待验仓的待检测部件100运送至上料输送段；
[0077] S2：上料机械手夹取上料输送段上的待检验的管纱至检验输送段10的主输送段11上；
[0078] S3：主输送段11上的检验装置20对管纱进行检验，区分合格管纱和不合格管纱；
[0079] S4：分拨装置30将合格管纱分拨至合格输送段，将不合格管纱分拨至不合格输送段；
[0080] S5：各个输送分段对应的暂存缓冲段分别承接相应的管纱；
[0081] S6：下料机械手分别夹取合格管纱或不合格管纱至下料输送段的指定位置处；
[0082] S7：下料输送段对积累到一定数量的合格管纱和不合格管纱进行下料。
[0083] 从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
[0084] 本发明的检测系统将检验输送段10分为主输送段11和副输送段12，并将检验装置20设置在主输送段11上，检验输送段10的运动方向为主输送段11至副输送段12的分布方向，这样，在待检测部件100由主输送段11运动至副输送段12的过程中，可以通过检验装置
20对待检测部件100进行检测，并且，本申请的检测系统还设置了分拨装置30，分拨装置30位于检验装置20的下游并位于相邻两个输送分段120之间，副输送段12包括多个输送分段
120，以在检验装置20检验待检测部件100后，通过分拨装置将待检测部件100分成不同批次，以使待检测部件100运输至相应的输送分段120上。可见，本申请的检测系统完成了检验到质量分类的全过程，提高了待检测部件的检测效率，减少了人工劳动。
[0085] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
