[0001] 本发明涉及成型模具技术领域，尤其涉及一种成型模具。

[0002] 薄板型树脂浇铸件被广泛应用于船舶建造中。目前，制作树脂浇铸件的模具多采用下底板、中间试样模板和上盖板组成，通过更换不同的中间试样模板实现加工不同结构的树脂浇铸件。对于普通树脂而言，首先将下底板与中间试样模板装配好形成槽状结构，再将配置好的树脂胶液通过离心脱泡或真空脱泡的方式除去搅拌产生的气泡，然后将胶液倒入槽状结构内，最后经过固化的过程形成树脂浇铸件。胶液在倒入槽状结构内时，由于与空气接触而产生气泡，通常在胶液倒入槽状结构内之后通过抽真空的方式将胶液内的气泡抽出，保证浇铸件的合格率。但对于高粘度的树脂胶液而言，抽真空并不能抽出胶液中的气泡，从而影响高粘度树脂胶液形成的树脂浇铸件的合格率，也不能保证浇铸件质量的一致性。

[0003] 基于此，亟需一种成型模具用来解决如上提到的问题。

[0032] 为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0033] 在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0034] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

[0035] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

[0036] 本实施例提供了一种成型模具，具体地，如图1‑图3所示，成型模具包括基座1、盖板2和成型板3。盖板2置于基座1上并垂直于水平设置的第一方向，盖板2上沿第一方向贯通开设有出胶孔21；成型板3固定置于基座1上并与盖板2平行设置，且成型板3与盖板2沿第一方向排布，成型板3朝向盖板2一侧的侧面上开设有凹槽32，凹槽32的槽底壁上开设有注胶孔31，注胶孔31贯通成型板3；盖板2具有与成型板3贴合连接的第一位置以及与成型板3间隔设置的第二位置，当盖板2处于第一位置时，盖板2与凹槽32围成密封型腔，出胶孔21与密封型腔连通，出胶孔21位于密封型腔的上端，注胶孔31位于密封型腔的下端。

[0037] 本实施例提供的成型模具，其包括基座1、盖板2和成型板3，当盖板2位于第一位置时，盖板2与凹槽32围成密封型腔，能够通过注胶孔31向密封型腔内注入液态树脂，密封型腔内的空气能够通过出胶孔21流出，直至树脂填充整个密封型腔，完成树脂的浇铸。本实施例提供的成型模具，在注入树脂时，能够减少树脂与空气的接触，避免了在胶液注入密封型腔内的过程中引入新的气泡，减少了浇铸件内存在的气泡，保证了浇铸件的合格率以及耐用性，也能够适用于高粘度的树脂胶液，扩大了适用范围；此外，将出胶孔21和注胶孔31分别设置在密封型腔的上、下两侧，也能够使得树脂由密封型腔的下方注入，空气由密封型腔的上方流出，进一步减少了树脂与空气的接触，而且将出胶孔21和注胶孔31分别设置在盖板2和成型板3上，也能够进一步增加出胶孔21和注胶孔31之间的距离，延长了树脂在密封型腔内部流动的范围，进一步保证了树脂能够填充整个密封型腔，保证了浇铸件的合格率。

[0038] 为了便于描述，设定水平设置的第一方向和第二方向，第一方向与第二方向垂直设置。

[0039] 在本实施例中，盖板2和成型板3均采用钢材质，且盖板2厚度为30mm～60mm，成型板3的厚度为40mm～70mm。成型板3的厚度较厚，避免开设凹槽32的位置结构强度较弱，保证成型模具的耐用性。

[0040] 在本实施例中，凹槽32为长方形槽，深度尺寸为2mm～8mm。

[0041] 盖板2和成型板3的长度方向均沿第二方向延伸，盖板2和成型板3的宽度方向均沿竖直方向延伸，盖板2和成型板3的厚度方向均沿第一方向延伸。盖板2和成型板3的长度尺寸相同，盖板2和成型板3的宽度尺寸也相同。

[0042] 进一步地，成型板3上开设有密封环槽34，凹槽32置于密封环槽34的中心孔内，密封环槽34内设置有密封环，盖板2处于第一位置时，密封环与盖板2抵接，进一步保证了盖板2位于第一位置时密封型腔的密封性能，且密封环的设置，也能够止挡树脂流出，避免了树脂流至基座1或其他外部结构上，简化了清理的操作。

[0043] 在本实施例中，密封环槽34为长方形环槽，密封环槽34的槽宽4mm～6mm，密封环槽34的深度5mm～10mm。

[0044] 为了保证密封型腔的密封性能，盖板2位于第一位置时，盖板2与成型板3通过螺栓连接，螺栓沿盖板2与成型板3的周向间隔设置有多个。其中成型板3与盖板2上均开设有多个螺纹连接孔8，成型板3上的多个螺纹连接孔8与盖板2上的多个螺纹连接孔8一一对应连通，螺栓穿过一组对应连通的两个螺纹连接孔8，并与螺母螺接，实现盖板2与成型板3的可拆卸连接。螺纹连接孔8的直径为10mm～18mm，螺纹连接孔8设置有20～28组。

[0045] 具体地，注胶孔31处连接有PU材质的注胶管，注胶管的另一端与RTM树脂注射机连接，RTM树脂注射机用于提供树脂。在本实施例中，注胶管用于与注胶孔31连接的一端设置有直通快插接头，直通快插接头设有外螺纹，注胶孔31的孔壁上设置有内螺纹，便于与直通快插接头连接。

[0046] 具体地，出胶孔21处连接有PU材质的出胶管，出胶管的另一端与收集桶连接，收集桶用于收集树脂。在本实施例中，出胶管用于与出胶孔21连接的一端设置有直通快插接头，直通快插接头设有外螺纹，出胶孔21的孔壁上设置有内螺纹，便于与直通快插接头连接。

[0047] 进一步地，最先注入密封型腔内的树脂可能存在气泡，故当出胶管有不存在气泡的树脂流出时，即可判断树脂填充整个密封型腔。

[0048] 在本实施例中，出胶孔21上的内螺纹的公称直径为9mm～18mm，注胶孔31上的内螺纹的公称直径为9mm～18mm。

[0049] 在本实施例中，出胶孔21的数量设置有2～4个，至少两个出胶孔21沿第二方向间隔排布。注胶孔31的数量设置有2～4个，至少两个注胶孔31沿第二方向间隔排布。

[0050] 优选地，成型模具还包括第一导向组件4，第一导向组件4包括导轨41和第一滑动件42，导轨41固定置于基座1上并沿第一方向延伸，第一滑动件42连接于盖板2，第一滑动件42与导轨4滑动配合，以使盖板2在第一位置与第二位置之间切换。上述设置，能够实现盖板
2在第一位置与第二位置之间切换，而且结构简单，又能够实现对盖板2进行导向，保证盖板
2能够准确移动至第一位置，保证密封型腔的密封性，降低树脂流出的可能性，保证了树脂能够填充整个密封型腔，保证了浇铸件的合格率。其中，第一滑动件42为滑块。

[0051] 进一步地，第一导向组件4沿第二方向间隔设置有两个，增多了第一导向组件4的数量，保证了对盖板2导向的可靠程度，进一步保证了浇铸件的合格率，而且两个第一导向组件4还能够稳定支撑盖板2，避免了盖板2倾倒，保证了成型模具的使用可靠性以及耐用性。

[0052] 在本实施例中，第一导向组件4设置在盖板2和成型板3的底部。两个第一滑动件42分别连接于盖板2沿第二方向的两端。

[0053] 进一步地，成型模具还包括第二导向组件5，第二导向组件5包括滑杆51和第二滑动件52，滑杆51固定连接于成型板3并沿第一方向延伸，第二滑动件52连接于盖板2，第二滑动件52与滑杆51滑动配合，第二导向组件5设置在盖板2的顶部。上述设置，进一步增加具有导向作用的结构数量，保证盖板2能够准确移动至第一位置，从而保证密封型腔的密封性，而且将第二导向组件5和第一导向组件4分别设置在盖板2的顶部和底部，能够进一步避免盖板2倾倒，保证了成型模具的使用可靠性以及耐用性。其中，第二滑动件52为金属块，金属块上开设有供滑杆51穿设的通孔。

[0054] 作为优选方案，基座1上设置有挡块，挡块位于盖板2相背于成型板3的一侧，挡块能够止挡盖板2。当盖板2处于第二位置时，盖板2与挡块抵接，实现了挡块止挡盖板2的作用。上述设置，使得盖板2在沿导轨41和滑杆51移动时，挡块能够限制盖板2的最大移动距离，避免了盖板2脱离导轨41和滑杆51，保证了成型模具的使用可靠性，也利于降低由于盖板2脱落造成的维护成本。

[0055] 作为优选方案，成型模具还包括顶出组件，顶出组件包括顶出块和移动件6，顶出块置于凹槽32内，移动件6沿第一方向延伸且置于顶出块相背于盖板2的一侧，移动件6能够沿第一方向相对于成型板3移动。当密封型腔内的树脂固化形成浇铸件后，上述设置利于将浇铸件顶出凹槽32，保证浇铸件顺利脱模，避免了利用其他工具辅助脱模，提高了使用便利性。

[0056] 在本实施例中，移动件6穿设于成型板3，且移动件6相背于顶出块的一端置于成型板3相背于盖板2的一侧，便于操作。

[0057] 进一步地，凹槽32的槽底壁上开设有安装槽33，顶出块置于安装槽33内。上述设置，利于减小顶出块凸出于凹槽32槽底面的高度尺寸，避免了顶出块的设置影响浇铸件的成型形状，保证了浇铸件的合格率。

[0058] 在本实施例中，顶出块呈长方体块状，其尺寸不小于50mm×50mm×10mm。安装槽33也为长方形槽。

[0059] 在本实施例中，安装槽33的深度尺寸与顶出块的高度尺寸相同，当顶出块置于安装槽33内时，顶出块朝向盖板2一侧的侧面与凹槽32的槽底面平齐，进一步避免了顶出块的设置影响浇铸件的成型形状，保证了浇铸件的合格率。

[0060] 具体地，成型板3上开设有螺纹孔35，移动件6为螺柱，移动件6的轴线沿第一方向延伸。移动件6与螺纹孔35螺纹连接，通过旋拧移动件6即可实现将顶出块顶出安装槽33，从而实现浇铸件顺利脱模，而且操作简单，提高了使用便利性。其中，移动件6与顶出块不连接，避免安装槽33的槽壁阻碍移动件6转动。在其他实施例中，移动件6也可与顶出块连接，在此不作限定。

[0061] 再进一步地，移动件6相背于盖板2一端的侧壁上连接有操作把手7，操作把手7垂直连接于移动件6，便于握持旋拧移动件6。

[0062] 作为优选方案，盖板2内设置有加热件，用于加热密封型腔内的树脂，能够起到加速固化的作用，提高树脂成型的效率。

[0063] 具体地，盖板2内部设有容纳空间，加热件置于容纳空间内，容纳空间可为方形空腔，也可与加热件的形状相同，在此不作限定。为了保证对于树脂的加热作用，容纳空间设置在盖板2正对凹槽32的部分。

[0064] 此外，加热件可为加热板也可为加热丝，可采用电作为加热源也可采用其他加热源，在此不作限定。

[0065] 进一步地，成型板3内也可设置有加热件，进一步保证对于树脂的加热作用，也与盖板2内的加热件同时加热树脂，保证树脂被均匀加热。

[0066] 具体地，成型板3内部设有容纳空间，加热件置于容纳空间内，容纳空间可为方形空腔，也可与加热件的形状相同，在此不作限定。为了保证对于树脂的加热作用，容纳空间设置在成型板3正对凹槽32的部分。

[0067] 此外，加热件可为加热板也可为加热丝，可采用电作为加热源也可采用其他加热源，在此不作限定。

[0068] 本实施例提供的成型模具的使用过程如下：

[0069] 首先、在注胶前，用丙酮清洁盖板2和成型板3朝向彼此的表面，随后在顶出块与成型板3的接触面和移动件6的螺纹表面涂抹脱模蜡，在注胶口31和出胶口21的内螺纹上涂抹脱模蜡，完成脱模准备工作。

[0070] 其次、将密封环置于密封环槽34内，安装顶出块和移动件6，在注胶口31和出胶口21处安装直通快插接头和PU管路(注胶管或出胶管)。

[0071] 再次、将盖板2沿导轨41和滑杆51推至第一位置，通过螺栓锁紧盖板2和成型板3，形成密封型腔，完成成型模具的合模。

[0072] 然后、将注胶管与RTM注射机相连，将液态树脂通过一定流速注入密封型腔中，待出胶管有树脂流出，且肉眼观测出胶管内无气泡排出时，用夹钳等工具快速封住出胶管和注胶管，停止注胶，按固化工艺制度完成树脂浇铸件的固化。

[0073] 最后、拆除用于锁紧盖板2和成型板3的螺栓，采用螺丝刀类工具将盖板2和成型板3分离，盖板2沿导轨41和滑杆51推至第二位置，缓慢旋拧移动件6，并将顶出块顶出安装槽
33，使树脂浇铸件脱离成型板3，得到树脂浇铸件。

[0074] 显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。