[0001] 本发明涉及包装技术领域，具体涉及一种双面信息完全重合的拉线。

[0002] 目前，市场上双面信息的产品，一般采用复合工艺、UV镭射转移、烫印工艺或套位印刷来实现，这样的套位印刷因为基材的变形或收缩，机器的精度等等因素，几乎无法保证正反面信息完全重合，双面不同信息效果完全重合的产品是万中无一，而具有双面信息完全重合的拉线更是无处可寻。

[0003] 通过复合工艺制备得到双面信息重合的拉线，需要用到双层基材，从而导致产品的厚度较大；通过烫印工艺制备得到双面信息重合的拉线容易变形；UV转移的成本高；套位印刷的对设备精度和基材要求非常高。即使具备这些条件，废品率也是非常高。上述复合工艺、UV镭射转移、烫印工艺或套位印刷工艺无法保证拉线的正反面信息完全重合。

[0046] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0047] 若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

[0048] 本发明所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。

[0049] 实施例1

[0050] 请参阅图1，本实施例提供了一种双面信息完全重合的拉线，包括原膜层1，所述原膜层下表面由内到外依次设有第一镀铝层2、水性油墨层3、第一镭射信息层4、第二镀铝层5、油墨保护层6、不干胶层7，所述原膜层1上表面设有防粘层8。

[0051] 所述的双面信息完全重合的拉线的制备方法，包括以下步骤：

[0052] (1)选择35μm的BOPP膜为原膜层1；

[0053] (2)将铝丝通过真空蒸镀镀于原膜层1下表面，形成第一镀铝层2，其中，真空蒸镀‑2的真空度为10 Pa，第一镀铝层2的厚度为300埃；

[0054] (3)采用凹版印刷工艺，将水性聚氨酯油墨印刷于第一镀铝层2下表面，在80℃下2
烘干，形成水性油墨层3，其中水性聚氨酯油墨的上墨量为1.1g/m；

[0055] (4)采用模压工艺将镭射信息压印于水性油墨层3下表面，形成第一镭射信息层4，其中模压温度为135℃，压力为0.4MPa；

[0056] (5)将铝丝通过真空蒸镀镀于第一镭射信息层4下表面，形成第二镀铝层5，其中真‑2空蒸镀的真空度为10 Pa，第二镀铝层的厚度为300埃；

[0057] (6)采用凹版印刷工艺，将水性聚氨酯油墨印刷于第二镀铝层5下表面，在85℃下烘干，形成油墨保护层，其中油墨保护层的厚度为0.5μm；

[0058] (7)将步骤(6)所得物固化12h后，放入去铝液中，在60℃下进行浸泡去铝，在65℃下烘干，其中去铝液为氢氧化钠溶液；

[0059] (8)将水性压敏胶涂布于油墨保护层6的下表面，在80℃下烘干，形成不干胶层7，其中不干胶层7的厚度为5μm；

[0060] (9)将硅油涂布于原膜层1上表面，在75℃下烘干，形成防粘层8，硅油的涂布量为2
0.15g/m。

[0061] 本实施例通过将水性聚氨酯油墨分别印刷于第一镀铝层、第二镀铝层上，结合模压、真空镀铝，精确去铝以及涂布涂胶方法，将第一镭射信息层所需信息以外的部分通过精确去铝彻底去除，仅保留所需信息，从而使正面和背面的信息完全重合。

[0062] 实施例2

[0063] 请参阅图2，本实施例提供了一种双面信息完全重合的拉线，包括原膜层1，所述原膜层1下表面由内到外依次设有第二镭射信息层9、第一镀铝层2、水性油墨层3、第一镭射信息层4、第二镀铝层5、油墨保护层6、不干胶层7，所述原膜层1上表面设有防粘层8。

[0064] 其中第一镭射信息层4与第二镭射信息层8镭射信息一致。

[0065] 所述的双面信息完全重合的拉线的制备方法，包括以下步骤：

[0066] (1)选择33μm的BOPP膜为原膜层1；

[0067] (2)采用模压工艺将镭射信息压印于原膜层1下表面形成第一镭射信息层9，其中模压温度为120℃，压力为0.3MPa；

[0068] (2)将铝丝通过真空蒸镀镀于第一镭射信息9下表面，形成第一镀铝层2，其中，真‑2空蒸镀的真空度为10 Pa，第一镀铝层2的厚度为380埃；

[0069] (3)采用凹版印刷工艺，将水性聚氨酯油墨印刷于第一镀铝层2下表面，在85℃下2
烘干，形成水性油墨层3，其中水性聚氨酯油墨的上墨量为1.5g/m；

[0070] (4)采用模压工艺将镭射信息压印于水性油墨层3下表面，形成第一镭射信息层4，其中模压温度为130℃，压力为0.3MPa；

[0071] (5)将铝丝通过真空蒸镀镀于第一镭射信息层4下表面，形成第二镀铝层5，其中真‑2空蒸镀的真空度为10 Pa，第二镀铝层5的厚度为380埃；

[0072] (6)采用凹版印刷工艺，将水性聚氨酯油墨印刷于第二镀铝层5下表面，在85℃下烘干，形成油墨保护层6，其中油墨保护层6的厚度为0.5μm；

[0073] (7)将水性压敏胶涂布于油墨保护层6的下表面，在80℃下烘干，形成不干胶层7，其中不干胶层7的厚度为5μm；

[0074] (8)将硅油涂布于原膜层1上表面，在75℃下烘干，形成防粘层8，硅油的涂布量为2
0.15g/m。

[0075] 本实施例通过将水性聚氨酯油墨分别印刷于第一镀铝层、第二镀铝层上，结合模压、真空镀铝，以及涂布涂胶方法，在本实施例中，由于第一镭射信息层4与第二镭射信息层8镭射信息一致，因此，可以不经过去铝步骤进行处理，即可实现双面信息完全重合。

[0076] 实施例3

[0077] 请参阅图2，本实施例提供了一种双面信息完全重合的拉线，包括原膜层1，所述原膜层下表面由内到外依次设有第二镭射信息层、第一镀铝层2、水性油墨层3、第一镭射信息层4、第二镀铝层5、油墨保护层6、不干胶层7，所述原膜层1上表面设有防粘层8。

[0078] 其中第一镭射信息层4与第二镭射信息层8镭射信息一致。

[0079] 所述的双面信息完全重合的拉线的制备方法，包括以下步骤：

[0080] (1)选择33μm的BOPP膜为原膜层1；

[0081] (2)采用模压工艺将镭射信息压印于原膜层1下表面形成第一镭射信息层，其中模压温度为120℃，压力为0.3MPa；

[0082] (3)将铝丝通过真空蒸镀镀于第一镭射信息9下表面，形成第一镀铝层2，其中，真‑2空蒸镀的真空度为10 Pa，第一镀铝层2的厚度为380埃；

[0083] (4)采用凹版印刷工艺，将水性聚氨酯油墨印刷于第一镀铝层2下表面，在85℃下2
烘干，形成水性油墨层3，其中水性聚氨酯油墨的上墨量为1.5g/m；

[0084] (5)采用模压工艺将镭射信息压印于水性油墨层3下表面，形成第一镭射信息层4，其中模压温度为130℃，压力为0.3MPa；

[0085] (6)将铝丝通过真空蒸镀镀于第一镭射信息层4下表面，形成第二镀铝层5，其中真‑2空蒸镀的真空度为10 Pa，第二镀铝层5的厚度为380埃；

[0086] (7)采用凹版印刷工艺，将水性聚氨酯油墨印刷于第二镀铝层5下表面，在85℃下烘干，形成油墨保护层6，其中油墨保护层6的厚度为0.5μm；

[0087] (8)将步骤(7)所得物固化12后，放入去铝液中，在60℃下进行浸泡去铝，在65℃下烘干，其中去铝液为氢氧化钠溶液；

[0088] (9)将水性压敏胶涂布于油墨保护层6的下表面，在80℃下烘干，形成不干胶层7，其中不干胶层7的厚度为5μm；

[0089] (10)将硅油涂布于原膜层1上表面，在75℃下烘干，形成防粘层8，硅油的涂布量为2
0.15g/m。

[0090] 本实施例通过将水性聚氨酯油墨分别印刷于第一镀铝层、第二镀铝层上，结合模压、真空镀铝，精确去铝以及涂布涂胶方法，将第一镭射信息层、第二镭射信息层所需信息以外的部分通过精确去铝彻底去除，仅保留所需信息，从而使正面和背面的信息完全重合。

[0091] 实施例4

[0092] 请参阅图2，本实施例提供了一种双面信息完全重合的拉线，包括原膜层1，所述原膜层下表面由内到外依次设有第二镭射信息层、第一镀铝层2、水性油墨层3、第一镭射信息层4、第二镀铝层5、油墨保护层6、不干胶层7，所述原膜层1上表面设有防粘层8。

[0093] 其中第一镭射信息层4与第二镭射信息层8镭射信息不一致。

[0094] 所述的双面信息完全重合的拉线的制备方法，包括以下步骤：

[0095] (1)选择33μm的BOPP膜为原膜层1；

[0096] (2)采用模压工艺将镭射信息压印于原膜层1下表面形成第一镭射信息层，其中模压温度为120℃，压力为0.3MPa；

[0097] (3)将铝丝通过真空蒸镀镀于第一镭射信息9下表面，形成第一镀铝层2，其中，真‑2空蒸镀的真空度为10 Pa，第一镀铝层2的厚度为380埃；

[0098] (4)采用凹版印刷工艺，将水性聚氨酯油墨印刷于第一镀铝层2下表面，在85℃下2
烘干，形成水性油墨层3，其中水性聚氨酯油墨的上墨量为1.5g/m；

[0099] (5)采用模压工艺将镭射信息压印于水性油墨层3下表面，形成第一镭射信息层4，其中模压温度为130℃，压力为0.3MPa；

[0100] (6)将铝丝通过真空蒸镀镀于第一镭射信息层下表面4，形成第二镀铝层5，其中真‑2空蒸镀的真空度为10 Pa，第二镀铝层的厚度为380埃；

[0101] (7)采用凹版印刷工艺，将水性聚氨酯油墨印刷于第二镀铝层5下表面，在85℃下烘干，形成油墨保护层6，其中油墨保护层6的厚度为0.5μm；

[0102] (8)将步骤(7)所得物固化12后，放入去铝液中，在60℃下进行浸泡去铝12h，在65℃下烘干，其中去铝液为氢氧化钠溶液；

[0103] (9)将水性压敏胶涂布于油墨保护层6的下表面，在80℃下烘干，形成不干胶层7，其中不干胶层7的厚度为5μm；

[0104] (10)将硅油涂布于原膜层1上表面，在75℃下烘干，形成防粘层8，硅油的涂布量为2
0.15g/m。

[0105] 本实施例通过将水性聚氨酯油墨分别印刷于第一镀铝层、第二镀铝层上，结合模压、真空镀铝，精确去铝以及涂布涂胶方法，将第一镭射信息层、第二镭射信息层所需信息以外的部分通过精确去铝彻底去除，仅保留所需信息，从而使正面和背面的信息完全重合。

[0106] 在本对比例中，由于第一镭射信息层4与第二镭射信息层8镭射信息不一致，因此需要经过除铝步骤，才能使双面信息完全重合。

[0107] 最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。