技术领域
[0001] 本发明涉及一种流体控制装置，尤其涉及一种先导卸荷流体控制装置。
相关背景技术
[0002] 液压锁是液压系统的方向控制元件，利用液压锁的单向导通特性，结合先导阀芯使用，可以实现双作用油缸的双向任意定位功能。传统的双向液压锁不具备先导泄油功能，为了省去方向控制阀，当传统的双向液压锁与双向泵配合使用控制非对称双作用油缸时，在油缸缩回过程中、由于油缸无杆腔回油流量远远高于双向泵排入油缸有杆腔的流量，此时系统回油流量远远超出双向泵所需的吸油量，系统多余的回油只能从系统溢流阀泄回油箱，从而系统回油背压就会升至系统A口溢流阀的调定压力，而这个压力又会因为油缸活塞两端的截面积差而放大、作用在双向泵的压油口，于是就会出现驱动油缸缩回的系统压力高于油缸伸出工作压力的情况，这一过程产生大量的能量损耗，大大降低了系统的整体效率和电源的续航能力。
[0003] 传统的液压锁通常是通过刚性的球面或锥面密封，这种密封对零件的加工精度和零件材质均有很高的要求，且很难做到零泄露。
具体实施方式
[0020] 下面结合附图对本发明作进一步说明。
[0021] 如图1至图4所示，本发明包括主体5，主体5中央设有推杆导滑通道，推杆导滑通道内设有先导推杆1，其表面做电镀耐磨涂层处理、在设定周期内保证泄漏量稳定可控，更加耐磨耐用。先导推杆1左右两侧对称设有密封座7，密封座7与主体5之间设有第二密封圈10，密封座7与先导推杆1之间连接有推杆复位弹簧4，从而使先导推杆1自动复位，两侧的密封座7内均安装有单向导通的密封塞8，密封塞8为弹性密封塞，规避了传统刚性密封的零件表面加工难度、很好的保证了流体系统的保压性能。先导推杆1能够双向滑动并利用液压力推开密封塞8，先导推杆1和弹性密封塞之间设置较高的导压比例、大大降低了流体系统憋压卸荷噪音和震动。密封座7远离先导推杆1的另一侧设有弹簧座6，弹簧座6安装在主体1内，弹簧座6与密封塞8之间连接有复位弹簧11，密封塞8与密封座7之间设有第一密封圈9，从而实现单向弹性密封零泄漏。
[0022] 如图1所示，先导推杆1内中心对称设有泄压孔2，先导推杆1上下两侧对称设有泄流槽3，泄压孔2分别与对应一侧的泄流槽3交错接通。主体5一侧对称设有第一流道12和第二流道13，另一侧对称设有第三流道14和第四流道15，第三流道14和第四流道15之间设有泄流通道，泄流通道可以与泄流槽3接通。其中，第一流道12与执行缸体的无杆腔连通，第二流道13与执行缸体的有杆腔连通，第三流道14及第四流道15与双向泵高低压腔相通。如图2所示，双作用系统控制非对称双作用缸做往复运动、零泄漏保压。
[0023] 如图3所示，当双向泵左旋时，第三流道14的A口介质输出建压，双向泵出口憋压，介质压力驱动先导推杆向右滑动推开右侧密封塞8，同时先导推杆上的泄压孔2与执行缸的有杆腔接通、再通过先导推杆左侧的泄流槽3与泄流通道T口接通、执行缸第二流道13的B口回油导通，压力介质推开左侧弹性密封塞进入执行缸无杆腔、执行缸伸出，执行缸伸出过程中B口回流直接回到介质容器，此时双向泵吸流腔负压会吸开补流单向阀、双向泵从系统介质容器内直接吸流补充。
[0024] 当双向泵右旋时，第四流道15的B口介质输出建压，双向泵出口憋压，介质压力驱动先导推杆向左滑动推开左侧弹性密封塞，同时先导推杆上的泄压孔2与执行缸无杆腔接通、再通过先导推杆右侧的泄流槽3与泄流通道T口接通、执行缸第一流道12的A口回油导通，压力介质推开右侧弹性密封塞进入执行缸有杆腔、执行缸缩回，执行缸缩回出过程中A口回流直接回到介质容器，此时双向泵吸流腔负压吸开补流单向阀、双向泵从系统介质容器内直接吸流补充。有了先导泄油通道使得这种结构的应用系统回油背压大大降低，减少了系统能耗，节省了系统硬件成本、制造难度，降低了应用技术难度。
[0025] 本发明通用于任何油缸或气缸等流体往复控制系统，结构简单紧凑，加工及安装操作方便、造价低，无需借助方向控制阀，利用流体系统的背压驱动先导推杆换向、在先导推杆推开弹性密封塞的同时导通泄流通道，从而降低系统回流背压，减少能耗，提高整机的总效率和续航能力，同时双向对称的泄压导流结构使得整机安装不再区分A/B口，降低了整机的安装使用技术难度，较低的换向卸荷噪音和震动使整机使用过程中更加安静。
