技术领域
[0001] 本发明涉及一种用于制造轮胎的方法以及通过该方法获得的轮胎。
相关背景技术
[0002] 从现有技术已知轮胎包括胎冠、两个胎侧和两个胎圈，每个胎侧将每个胎圈连接至胎冠。每个胎圈包括至少一个通常为丝线形式的周向增强元件。
[0003] 轮胎还包括胎体增强件，该胎体增强件锚固在每个胎圈中并且在每个胎侧和胎冠中延伸。胎体增强件包括胎体层，该胎体层包括围绕每个周向增强元件缠绕的部分。胎体层由胎体层的两个轴向边缘沿轴向界定，并且包括从胎体层的一个轴向边缘沿轴向延伸到另一个轴向边缘的胎体丝状增强元件。每个胎体丝状增强元件在每个胎体丝状增强元件的主方向上延伸，每个胎体丝状增强元件的主方向与轮胎的周向方向在胎体帘布层的两个轴向边缘之间的胎体层的整个轴向宽度上形成范围为80°至90°的恒定角度。
[0004] 胎冠包括旨在在轮胎滚动时与地面接触的胎面以及沿径向布置在胎面和胎体增强件之间的胎冠增强件。胎冠增强件包括工作增强件，该工作增强件包括两个工作层。每个工作层由所述工作层的两个轴向边缘沿轴向界定并且包括从所述工作层的一个轴向边缘沿轴向延伸到另一个轴向边缘的工作丝状增强元件，这些工作丝状增强元件在工作丝状增强元件的主方向上基本上彼此平行并且工作丝状增强元件的主方向与轮胎的周向方向形成严格大于10°(例如等于26°)的角度。在轮胎的由工作增强件的轴向边缘沿轴向界定的部分中，一个工作层的每个工作丝状增强元件的主方向和另一个工作层的每个工作丝状增强元件的主方向与轮胎的周向方向形成取向相反的角度，即在此为+26°和‑26°。
[0005] 通常，胎冠增强件还包括沿径向布置在工作增强件外侧的环箍增强件，该环箍增强件由两个轴向边缘沿轴向界定并且包括至少一个环箍丝状增强元件，所述环箍丝状增强元件沿周向螺旋缠绕，从而在环箍丝状增强元件或每个环箍丝状增强元件的主方向上从环箍增强件的一个轴向边缘沿轴向延伸到另一个轴向边缘。
[0006] 传统上以已知的方式，这种轮胎是通过实施使用可变形制造支撑件的制造方法的多个步骤来制造的，所述可变形制造支撑件具有围绕主轴线的大致圆柱形形状并且还可以在变形之后呈现环面形状。
[0007] 在该方法中，将通常基于丁基橡胶的密封帘布层围绕支撑件进行缠绕，所述支撑件具有围绕其主轴线的大致圆柱形形状。
[0008] 然后，在密封帘布层的径向外侧，缠绕旨在形成胎体层的胎体帘布层。胎体帘布层由胎体帘布层的两个轴向边缘沿轴向界定并且包括胎体丝状增强元件，这些胎体丝状增强元件在胎体丝状增强元件的主方向上基本上彼此平行地从胎体帘布层的一个轴向边缘沿轴向延伸到另一个轴向边缘元件，并且胎体丝状增强元件的主方向与支撑件的周向方向形成每个胎体丝状增强元件的范围为80°至90°的初始角度。
[0009] 在缠绕胎体帘布层的步骤期间，胎体帘布层具有从胎体帘布层的一个轴向边缘沿轴向延伸到另一个轴向边缘的两个周向端部边缘。在缠绕步骤期间，将胎体帘布层缠绕成使得通过重叠在两个周向端部边缘之间形成接合部，从而在胎体帘布层的两个轴向边缘之间的胎体帘布层的整个宽度上，在一个周向端部边缘的多个胎体丝状增强元件与另一个周向端部边缘的多个胎体丝状增强元件之间形成径向叠置部。
[0010] 然后，围绕胎体帘布层布置两个周向增强元件，并且将胎体帘布层的每个轴向边缘沿轴向向内转动，从而由胎体帘布层的一个轴向边缘沿径向覆盖各个周向增强元件，并且形成胎体帘布层的围绕各个周向增强元件缠绕的部分。
[0011] 于是获得密封层、胎体帘布层和围绕支撑件的主轴线呈大致圆柱形形状的周向增强元件的组件。
[0012] 然后，使大致圆柱形形状的组件变形，从而获得大致环面形状的组件，使得每个胎体丝状增强元件的主方向与支撑件的周向方向形成每个胎体丝状增强元件的与初始角度相同的最终角度，该最终角度在胎体帘布层的两个轴向边缘之间的胎体帘布层的整个宽度上基本恒定。在该变形期间，尽管周向力施加在胎体帘布层上，位于接合部的一个周向端部边缘的大量胎体丝状增强元件和另一个周向端部边缘的大量胎体丝状增强元件仍维持接合。若在接合部使用少量的沿径向重叠的胎体丝状增强元件，变形步骤将导致接合部打开并在两个周向端部边缘之间产生无法控制的周向距离。
[0013] 然后，在围绕支撑件的主轴线呈大致环面形状的胎体帘布层的径向外侧，相继缠绕旨在形成两个工作层的两个工作帘布层。每个工作帘布层由工作帘布层的两个轴向边缘沿轴向界定并且包括工作丝状增强元件，这些工作丝状增强元件在工作丝状增强元件的主方向上基本上彼此平行地从工作帘布层的一个轴向边缘沿轴向延伸到另一个轴向边缘，并且工作丝状增强元件的主方向与支撑件的周向方向形成工作丝状增强元件的基本上等于26°的角度。
[0014] 然后，在径向最外工作帘布层的径向外侧布置有环箍增强件和胎面。然后将如此形成的组件(其由于存在未交联状态的可交联组合物而被称为轮胎生坯)置于交联模具中，以对生坯，特别是轮胎胎面花纹进行模制并且使可交联组合物交联。
[0015] 应注意，由于大量的胎体丝状增强元件在接合部沿径向重叠，所获得的轮胎一方面存在在胎侧上的外观缺陷(如WO2019180352中所说明的)，另一方面存在高速均匀性缺陷，这些缺陷与在接合部中的胎体丝状增强元件的局部密度高于在接合部外的胎体丝状增强元件的密度有关。
具体实施方式
[0161] 在有关轮胎的图中，示出了参考系X、Y、Z，其分别对应于轮胎通常的轴向方向(X)、径向方向(Y)和周向方向(Z)。在有关方法的图中，示出了参考系x、y、z，其分别对应于制造支撑件通常的轴向方向(x)、径向方向(y)和周向方向(z)，所述制造支撑件围绕x轴可在大致圆柱形形状与环面形状之间变形。
[0162] 图1示出了用整体标记10表示的根据本发明的轮胎。轮胎10大体围绕与轴向方向X基本上平行的轴线呈旋转性。轮胎10在此旨在用于客运车辆并且具有尺寸245/45R18。
[0163] 轮胎10包括胎冠12，胎冠12包括旨在在滚动期间与地面接触的胎面20和在胎冠12中沿周向方向Z延伸的胎冠增强件14。轮胎10还包括用于密封充气气体的密封层15，该密封层15旨在在轮胎10已安装在安装支撑件(例如轮辋)上时与轮胎10的安装支撑件界定闭合的内部腔体。密封层15基于丁基橡胶。
[0164] 胎冠增强件14包括含有工作层18的工作增强件16、以及含有单个环箍层19的环箍增强件17。在此，工作增强件16包括单个工作层18，并且在该情况中由单个工作层18构成。在下文中，为了简化起见，将提及工作层18，不会每次都重申该层是唯一的。环箍增强件17由环箍层19组成。
[0165] 胎冠增强件14在径向上由胎面20覆盖。在此，环箍增强件17(在此为环箍层19)沿径向布置在工作增强件16的外侧，因此沿径向插入在工作增强件16与胎面20之间。在图2所示的实施方案中，环箍增强件17的轴向宽度小于工作层18的轴向宽度。因此，环箍增强件是工作层18和环箍增强件17中在轴向上最窄的。
[0166] 轮胎10包括两个胎侧22，所述胎侧22将胎冠12沿径向向内延伸。轮胎10进一步包括沿径向在胎侧22内侧的两个胎圈24。每个胎侧22将每个胎圈24连接至胎冠12。
[0167] 每个胎圈24包括至少一个周向增强元件26，在该情况中包括在径向上由填充橡胶块30覆盖的胎圈线28。
[0168] 轮胎10包括锚固在每个胎圈24中的胎体增强件32。胎体增强件32在每个胎侧22中并且在胎冠12的径向内侧延伸。胎冠增强件14沿径向布置在胎面20与胎体增强件32之间。
[0169] 胎体增强件32包括胎体层34。在此，胎体增强件32包括至少一个胎体层34，在该情况中包括单个胎体层34并且在此由单个胎体层34组成。
[0170] 胎体层34包括部分34T，胎体层34的部分34T围绕每个周向增强元件26缠绕，从而在每个胎圈24中形成轴向内部分38和轴向外部分40。填充橡胶块30插入在轴向内部分38与轴向外部分40之间。锚固胎体层34的其他方法是可行的，例如如在US5702548中所述。
[0171] 每个工作层18、环箍层19和胎体层34包含嵌入有相应层的一个或多个丝状增强元件的弹性体基质。现在参考图1至图3描述这些层。
[0172] 环箍增强件17(在此为环箍层19)由环箍增强件17的两个轴向边缘17A、17B沿轴向界定。环箍增强件17包括多个环箍丝状增强元件170，这些环箍丝状增强元件170沿周向螺旋缠绕以沿每个环箍丝状增强元件170的主方向D1从环箍层17的轴向边缘17A沿轴向延伸到另一个轴向边缘17B。主方向D1与轮胎10的周向方向Z形成绝对值小于或等于10°，优选小于或等于7°，更优选小于或等于5°的角度AF。在此，AF＝5°。
[0173] 工作层18由工作层18的两个轴向边缘18A、18B沿轴向界定。工作层18包括工作丝状增强元件180，工作丝状增强元件180从工作层18的轴向边缘18A沿轴向延伸到另一个轴向边缘18B并且基本上彼此平行。每个工作丝状增强元件180沿每个工作丝状增强元件180的主方向D2延伸。方向D2与轮胎10的周向方向Z形成绝对值严格大于10°，优选范围为15°至50°，更优选范围为18°至30°的角度AT。在此，AT＝24°。
[0174] 胎体层34由胎体层34的两个轴向边缘34A、34B沿轴向界定。胎体层34包括从胎体层34的轴向边缘34A沿轴向延伸到另一个轴向边缘34B的胎体丝状增强元件340。
[0175] 每个胎体丝状增强元件340沿每个胎体丝状增强元件340的主方向D3延伸，在胎体层34的与工作层18径向对齐地沿轴向延伸的部分34S中，每个胎体丝状增强元件340的主方向D3与轮胎10的周向方向Z形成绝对值严格小于80°的角度ACS。有利地，在胎体层34的与工作层18径向对齐地沿轴向延伸的该部分34S中，每个胎体丝状增强元件340的主方向D3与轮胎10的周向方向Z形成绝对值大于或等于10°，优选范围为20°至75°，更优选范围为35°至70°的角度ACS。在此，ACS＝43°。
[0176] 胎体层34的与工作层18对齐地沿轴向延伸的部分34S具有的轴向宽度等于工作层18的轴向宽度L的至少40％，优选至少50％并且等于工作层18的轴向宽度L的至多90％，优选至多80％，在该情况中等于工作层18的60％。轮胎10的中平面M与该部分34S相交。更优选地，该部分34S沿轴向以轮胎10的中平面M为中心。
[0177] 如图1和图3所示，在胎体层34的在每个胎侧22中沿径向延伸的至少一个部分34F中，每个胎体丝状增强元件340的主方向D3与轮胎10的周向方向Z形成绝对值范围为80°至90°的角度ACF。在此，ACF＝90°。
[0178] 胎体层34的在每个胎侧22中沿径向延伸的每个部分34F具有的径向高度等于轮胎10的径向高度H的至少5％，优选至少15％，更优选至少30％并且等于轮胎10的径向高度H的至多80％，优选至多70％，更优选至多60％，在该情况中等于轮胎10的径向高度H的41％。轮胎10的赤道周向平面E与胎体层34的位于每个胎侧22中的每个部分34F相交。
[0179] 在胎体层34的缠绕部分34T中，每个胎体丝状增强元件340的主方向D3与轮胎10的周向方向Z形成绝对值严格大于0°，优选范围为27°至150°，更优选范围为56°至123°的角度ACT。
[0180] 参考图4，胎体层34具有彼此面对且彼此接触的两个周向端部边缘35A、35B。在该第一实施方案中，胎体层34沿周向延伸，至少在胎体层34的与工作层18径向对齐地沿轴向延伸的部分34S中，通过在胎体层34的周向端部边缘35A、35B之间面对面邻接而形成接合部56，在周向端部边缘35A、35B中一者的胎体丝状增强元件340与周向端部边缘35A、35B中另一者的胎体丝状增强元件340之间没有形成径向叠置部。在该情况中，在胎体层34的两个轴向边缘34A、34B之间的胎体层34的整个轴向宽度上，存在通过在胎体层34的周向端部边缘
35A、35B之间面对面邻接而成的接合部56，在周向端部边缘35A、35B中一者的胎体丝状增强元件340与周向端部边缘35A、35B中另一者的胎体丝状增强元件340之间没有形成径向叠置部。
[0181] 因此，如图2所示，在轮胎10的沿轴向位于环箍增强件17的轴向边缘17A、17B之间的部分PS'中，每个环箍丝状增强元件170的主方向D1、每个工作丝状增强元件180的主方向D2和每个胎体丝状增强元件340的主方向D3与轮胎10的周向方向Z形成绝对值不同的成对角度。此外，在轮胎10的沿轴向位于工作层18的轴向边缘18A、18B之间的部分PS中，每个工作丝状增强元件180的主方向D2和每个胎体丝状增强元件340的主方向D3与轮胎10的周向方向Z形成取向相反的角度AT和ACS。在该情况中，AT＝‑24°并且ACS＝+43°。
[0182] 在所描述的实施方案中，轮胎10的每个部分PS、PS’具有的轴向宽度等于工作层18的轴向宽度L的至少40％，优选至少50％并且等于工作层18的轴向宽度L的至多90％，优选至多80％，在该情况中等于工作层18的轴向宽度L的60％。轮胎10的中平面M与轮胎10的每个部分PS、PS’相交。更优选地，轮胎10的每个部分PS、PS’沿轴向以轮胎10的中平面M为中心。
[0183] 每个工作丝状增强元件180为两根钢单丝的组件，每根钢单丝具有等于0.30mm的直径，两根钢单丝以14mm的捻距缠绕在一起。
[0184] 每个胎体丝状增强元件340通常包括两根多丝线股，每根多丝线股由聚酯(在此为PET)的单丝纺纱组成，这两根多丝线股各自在一个方向上以240圈/米过捻，然后在相反方向上以240圈/米捻合在一起。这两根多丝线股围绕彼此螺旋缠绕。这些多丝线股各自具有等于220tex的支数。
[0185] 每个环箍丝状增强元件170例如由如WO2016166056、WO2016166057、WO2019122620、WO2016091809、WO2016091810、WO2016091811或WO2016091812中所述的帘线形成。
[0186] 轮胎10通过将参考图5至图13进行描述的方法获得。
[0187] 首先，通过以下方式制得缠绕工作组件50和缠绕胎体组件52：将每个组件50和52的丝状增强元件180和340布置为彼此平行，而后通过例如压延将它们嵌入包含至少一种弹性体的未交联组合物中，所述组合物旨在在交联后形成弹性体基质。获得称为笔直帘布层的帘布层，其中丝状增强元件彼此平行并且与帘布层的主方向平行。然后，以切割角度切割每个笔直帘布层的部段，并且将这些部段彼此对接以获得称为角度帘布层的帘布层，其中帘布层的丝状增强元件彼此平行并且与帘布层的主方向形成等于切割角度的角度。
[0188] 在所描述的实施方案中，一方面获得了单个工作帘布层49和单个胎体帘布层51，它们各自的轴向宽度(即在与每个帘布层的纵向边缘垂直的方向上的尺寸)分别等于随后将形成的缠绕工作组件50和缠绕胎体组件52各自的轴向宽度。
[0189] 在生坯的第一组装步骤中，通过围绕支撑件60缠绕密封帘布层来形成密封层15(图5中未示出)，其中所述支撑件60具有围绕其主轴线A的大致圆柱形形状。支撑件60具有半径等于235mm的大致圆柱形的铺设表面。
[0190] 然后，参考图5，在密封层的径向外侧，通过围绕支撑件60缠绕胎体帘布层51来形成旨在形成胎体层34的缠绕胎体组件52。缠绕胎体组件52由胎体组件52的两个轴向边缘52A、52B沿轴向界定，并且包括基本上彼此平行地从缠绕胎体组件52的轴向边缘52A沿轴向延伸到另一个轴向边缘52B的胎体丝状增强元件340。每个胎体丝状增强元件340在胎体帘布层51中沿胎体帘布层51的每个胎体丝状增强元件340的主方向K3延伸。参考图9，主方向K3与支撑件60的周向方向z形成每个胎体丝状增强元件340的绝对值严格大于0°，优选范围为27°至150°，更优选范围为56°至123°的初始角度A3。在此，A3＝75°。
[0191] 参考图6，缠绕胎体组件52具有从胎体组件52的轴向边缘52A沿轴向延伸到另一个轴向边缘52B的两个周向端部边缘54A、54B。胎体组件52的每个周向端部边缘54A、54B旨在在轮胎10中形成胎体层34的每个周向端部边缘35A、35B。
[0192] 在形成胎体组件52的步骤期间，将缠绕胎体组件52形成为使得至少在缠绕胎体组件52的旨在与缠绕工作组件50径向对齐地沿轴向延伸的部分52S中，在此是在缠绕胎体组件52的两个轴向边缘52A、52B之间的缠绕胎体组件52的整个轴向宽度上，通过面对面邻接来在两个周向端部边缘54A、54B之间形成接合部56，在周向端部边缘54A、54B中一者的胎体丝状增强元件340与周向端部边缘54A、54B中另一者的胎体丝状增强元件340之间没有形成叠置部。
[0193] 缠绕胎体组件52的部分52S旨在形成胎体层34的部分34S。
[0194] 参考图7和图8，然后，围绕缠绕胎体组件52布置两个周向增强元件26，并且将缠绕胎体组件52的每个轴向边缘52A、52B沿轴向向内转动，从而由缠绕胎体组件52的每个轴向边缘52A、52B沿径向覆盖每个周向增强元件26，并且形成缠绕胎体组件52的围绕每个周向增强元件26缠绕的部分59。缠绕胎体组件52的部分59旨在形成胎体层34的围绕轮胎中每个周向增强元件26缠绕的部分34T。
[0195] 图9所示的图示出了在围绕周向增强元件26沿轴向转动缠绕胎体组件52的轴向边缘52A、52B的步骤结束时胎体丝状增强元件340的布置。该图示出了上述初始角度A3以及各个部分52S和59。
[0196] 然后，参考图10，通过在缠绕胎体组件52的径向外侧缠绕工作帘布层49来形成旨在形成工作层18的缠绕工作组件50。缠绕工作组件50由缠绕工作组件50的两个轴向边缘50A、50B沿轴向界定，并且包括基本上彼此平行地从缠绕工作组件50的轴向边缘50A沿轴向延伸到另一个轴向边缘50B的工作丝状增强元件180。每个工作丝状增强元件180在工作帘布层49中沿工作帘布层49的每个工作丝状增强元件180的主方向K2延伸。参考图11，主方向K2与支撑件60的周向方向z形成每个工作丝状增强元件180的绝对值严格大于0°，优选范围为4°至60°，更优选范围为16°至47°的初始角度A2。在此，A2＝35°。
[0197] 于是，缠绕胎体组件52和缠绕工作组件50围绕支撑件60的主轴线A形成大致圆柱形形状的组件58。
[0198] 图11示出了与图9类似的图，其示出在形成缠绕工作组件50的步骤结束时胎体丝状增强元件340和工作丝状增强元件180的布置。在该图中，示出了初始角度A2和A3。
[0199] 在组件58的沿轴向位于缠绕工作组件50的轴向边缘50A、50B之间的部分AC中，每个工作丝状增强元件180的主方向K2和每个胎体丝状增强元件340的主方向K3与支撑件60的周向方向z形成取向相反的初始角度A2和A3。在该情况中，A2＝‑35°并且A3＝+75°。
[0200] 然后，使围绕支撑件60的主轴线A呈大致圆柱形形状的组件58变形，从而获得围绕支撑件60的主轴线A呈大致环面形状的组件58。获得了图12和图13所示的经变形的组件58。然后，支撑件60的铺设表面在支撑件的中平面的高度位置处具有等于327mm的半径。
[0201] 使围绕支撑件60的主轴线A呈大致圆柱形形状的组件58变形，从而获得围绕支撑件60的主轴线A呈大致环面形状的组件58，使得在缠绕胎体组件52的与缠绕工作组件50径向对齐地沿轴向延伸的部分52S中，每个胎体丝状增强元件340的主方向K3与支撑件60的周向方向z形成每个胎体丝状增强元件340的绝对值严格小于80°的最终角度B3S。有利地，最终角度B3S以绝对值计大于或等于10°，优选范围为20°至75°，更优选范围为35°至70°。在此，B3S＝43°。
[0202] 缠绕胎体组件52的与缠绕工作组件50径向对齐地沿轴向延伸的部分52S具有的轴向宽度等于缠绕工作组件50的轴向宽度l的至少40％，优选至少50％并且等于缠绕工作组件50的轴向宽度l的至多90％，优选至多80％，在该情况中等于缠绕工作组件50的轴向宽度l的60％。组件58的中平面m与该部分52S相交。更优选地，该部分52S沿轴向以组件58的中平面m为中心。
[0203] 使围绕支撑件60的主轴线A呈大致圆柱形形状的组件58变形，从而获得围绕支撑件60的主轴线A呈大致环面形状的组件58，还使得在缠绕胎体组件52的旨在在轮胎10的每个胎侧22中沿径向延伸的部分52F中，每个胎体丝状增强元件340的主方向K3与支撑件60的周向方向z形成每个胎体丝状增强元件340的范围为80°至90°的最终角度B3F。缠绕胎体组件52的每个部分52F旨在形成胎体层34的每个部分34F。
[0204] 缠绕胎体组件52的旨在在每个胎侧22中沿径向延伸的每个部分52F具有的径向高度等于所制轮胎的径向高度H的至少5％，优选至少15％，甚至更优选至少30％并且等于所制轮胎的径向高度H的至多80％，优选至多70％，甚至更优选至多60％，在该情况中等于所制轮胎的径向高度H的41％。组件58的赤道周向平面e与缠绕胎体组件52的旨在位于每个胎侧22中的每个部分52F相交。
[0205] 在变形步骤期间，在缠绕胎体组件52的缠绕部分59中由每个胎体丝状增强元件340的主方向K3与支撑件60的周向方向z形成的最终角度B3T基本上等于在变形步骤之前的初始角度A3。
[0206] 最终，使围绕支撑件60的主轴线A呈大致圆柱形形状的组件58变形，从而获得围绕支撑件60的主轴线A呈大致环面形状的组件58，还使得每个工作丝状增强元件340的主方向K2与支撑件60的周向方向z形成每个工作丝状增强元件340的绝对值严格大于10°的最终角度B2。有利地，最终角度B2以绝对值计的范围为15°至50°，优选为18°至30°，并且在此B2＝24°。
[0207] 在组件58的沿轴向位于缠绕工作组件50的轴向边缘50A、50B之间的部分AC中，每个工作丝状增强元件180的主方向K2和每个胎体丝状增强元件340的主方向K3与支撑件60的周向方向z形成取向相反的最终角度B2和B3。在该情况中，B2＝‑24°并且B3＝+43°。
[0208] 在该方法中，将优选粘合的多个环箍丝状增强元件170嵌入弹性体基质中以形成环箍帘布层。
[0209] 然后，围绕先前形成在支撑件60上的组件58沿径向布置旨在形成环箍增强件17的缠绕环箍组件。在此，通过将环箍帘布层螺旋缠绕成环面形状来形成缠绕环箍组件，然后使用转移环将缠绕环箍组件转移到先前形成的组件的径向外侧。作为变体形式，可直接围绕先前形成的组件沿周向螺旋缠绕环箍帘布层，从而形成缠绕环箍组件。
[0210] 在所示的实施方案中，缠绕环箍组件的轴向宽度小于缠绕工作组件50的轴向宽度。因此，缠绕环箍组件是缠绕工作组件50和缠绕环箍组件中在轴向上最窄的。
[0211] 由每个环箍丝状增强元件170的主方向K1与支撑件60的周向方向z形成的角度A1以绝对值计小于或等于10°，优选小于或等于7°，更优选小于或等于5°，并且在此等于5°。
[0212] 在组件58和缠绕环箍组件的沿轴向位于缠绕环箍组件的轴向边缘之间的部分AC中，每个环箍丝状增强元件170的主方向K1、每个工作丝状增强元件180的主方向K2和每个胎体丝状增强元件340的主方向D3与支撑件60的周向方向z形成绝对值不同的成对角度。
[0213] 组件58和缠绕环箍组件的沿轴向位于缠绕环箍组件的轴向边缘之间的部分AC’具有的轴向宽度等于缠绕工作组件50的轴向宽度L的至少40％，优选至少50％并且等于缠绕工作组件50的轴向宽度L的至多90％，优选至多80％，在该情况中等于缠绕工作组件50的轴向宽度L的60％。组件58的中平面m与该部分AC’相交。更优选地，该部分AC’沿轴向以组件58的中平面m为中心。然后，在缠绕环箍组件的径向外侧布置旨在形成胎面20的聚合物材料条带，从而形成轮胎10的生坯。在变体形式中，可以将旨在形成胎面20的聚合物材料条带布置在环箍组件的径向外侧，然后可以将该组件转移到先前形成在支撑件60上的组件58的径向外侧。在另一变体形式中，可以在围绕先前形成在支撑件60上的组件58沿径向布置有缠绕环箍组件之后，布置旨在形成胎面20的聚合物材料条带。
[0214] 然后将如此形成的组件(其由于存在未交联状态的可交联组合物而被称为轮胎的生坯)置于模具中，以一方面进行模制步骤，另一方面进行使可交联组合物交联的步骤。在模制步骤期间，生坯沿径向和周向膨胀，例如通过向可变形膜加压，从而将生坯压靠在固化模具的表面上。
[0215] 现在参考图14至图16描述第二实施方案。用相同的标记表示与第一实施方案类似的元件。
[0216] 与根据第一实施方案的轮胎不同，胎体层34沿周向延伸，至少在胎体层34的与工作层18径向对齐地沿轴向延伸的部分34S中，在此是在胎体层34的两个轴向边缘34A、34B之间的胎体层34的整个轴向宽度上，通过重叠以在周向端部边缘35A、35B中一者的至少一个胎体丝状增强元件340与周向端部边缘35A、35B中另一者的至少一个胎体丝状增强元件340之间形成径向叠置部，从而形成接合部56。
[0217] 在该情况中，至少在胎体层34的与工作层18径向对齐地沿轴向延伸的部分34S中，在此是在胎体层34的两个轴向边缘34A、34B之间的胎体层34的整个轴向宽度上，胎体层34的径向最外周向端部边缘35A以至多4个胎体丝状增强元件340，优选至多3个胎体丝状增强元件340，甚至更优选至多2个胎体丝状增强元件340并且以至少1个胎体丝状增强元件340覆盖胎体层34的径向最内周向端部边缘35B。在该情况中，在胎体层34的两个轴向边缘34A、34B之间的胎体层34的整个轴向宽度上，径向最外周向端部边缘35A以2个胎体丝状增强元件340覆盖径向最内周向端部边缘35B。为了确定覆盖径向最内周向端部边缘35B的径向最外周向端部边缘35A的胎体丝状增强元件340的数量，确定与轮胎的旋转轴线垂直的子午平面N，其穿过径向最内周向端部边缘35B的胎体丝状增强元件340的沿轴向与该边缘35B的轴向端面最靠近的轴向端部。径向最外周向端部边缘35A的如下任何胎体丝状增强元件340均是径向最外周向端部边缘35A的覆盖径向最内周向端部边缘35B的胎体丝状增强元件340：
其位于该子午平面N的在径向最内周向端部边缘35B上悬伸的一侧。
[0218] 与根据第一实施方案的方法不同，在第二实施方案中，将缠绕胎体组件52形成为使得至少在缠绕胎体组件52的旨在与缠绕工作组件50径向对齐地沿轴向延伸的部分52S中，通过重叠以在周向端部边缘54A、54B中一者的至少一个胎体丝状增强元件340与周向端部边缘54A、54B中另一者的至少一个胎体丝状增强元件340之间形成径向叠置部，从而在两个周向端部边缘54A、54B之间形成接合部56。在该情况中，缠绕胎体组件52沿周向延伸，在缠绕胎体组件52的两个轴向边缘52A、52B之间的缠绕胎体组件52的整个轴向宽度上，通过重叠以在周向端部边缘54A、54B中一者的至少一个胎体丝状增强元件340与周向端部边缘54A、54B中另一者的至少一个胎体丝状增强元件340之间形成径向叠置部，从而形成接合部
56。
[0219] 将该形成步骤进行为使得，如果在变形步骤之前没有进行用于形成缠绕工作组件50的步骤，则在相同变形条件下进行的变形步骤将导致接合部56张开。在此，由于是在变形步骤之前进行形成缠绕工作组件50的步骤，所以尽管缠绕胎体组件52的径向最外周向端部边缘54A的径向覆盖缠绕胎体组件52的径向最内周向端部边缘54B的丝状增强元件数量减少，但没有观察到接合部56张开。
[0220] 现在参考图17至图19描述第三实施方案。用相同的标记表示与前述实施方案类似的元件。
[0221] 与根据第一实施方案的轮胎不同，至少在胎体层的与工作层18径向对齐地沿轴向延伸的部分34S中，在此是在胎体层34的两个轴向边缘35A、35B之间的胎体层34的整个轴向宽度上，两个周向端部边缘35A、35B沿周向彼此间隔开。在该实施例中，在胎体层34的与工作层18径向对齐地沿轴向延伸的部分34S中，在此是在胎体层34的两个轴向边缘35A、35B之间的胎体层34的整个轴向宽度上，胎体层34的周向端部边缘35A、35B沿周向间隔开至多2.5mm，优选至多2mm，更优选至多1mm的平均距离。在该情况中，在胎体层34的与工作层18径向对齐地沿轴向延伸的部分34S中，在此是在胎体层34的两个轴向边缘35A、35B之间的胎体层34的整个轴向宽度上，胎体层34的周向端部边缘35A、35B沿周向间隔开等于1mm的平均距离。平均距离通过取十个测得的距离D的平均值来算出，这十个测得的距离D平均地分布在胎体层34的与工作层径向对齐地延伸的部分34S的轴向宽度上。每个距离D是两个子午平面N1、N2之间的直线距离，两个子午平面N1、N2平行于轮胎的旋转轴线并且分别穿过每个周向端部边缘35A、35B的周向端点。
[0222] 与根据第一实施方案的方法不同，将缠绕胎体组件52形成为使得至少在缠绕胎体组件52的旨在与缠绕工作组件50径向对齐地沿轴向延伸的部分52S中，在此是在缠绕胎体组件52的两个轴向边缘52A、52B之间的缠绕胎体组件52的整个轴向宽度上，两个周向端部边缘54A、54B沿周向彼此间隔开。与轮胎类似，至少在缠绕胎体组件52的旨在与缠绕工作组件50径向对齐地沿轴向延伸的部分52S中，在此是在缠绕胎体组件52的两个轴向边缘52A、52B之间的缠绕胎体组件52的整个轴向宽度上，缠绕胎体组件52的周向端部边缘54A、54B沿周向间隔开至多2.5mm，优选至多2mm，更优选至多1mm的平均距离。在该情况中，在缠绕胎体组件52的旨在与缠绕工作组件50径向对齐地沿轴向延伸的部分52S中，在此是在缠绕胎体组件52的两个轴向边缘52A、52B之间的缠绕胎体组件52的整个轴向宽度上，缠绕胎体组件
52的周向端部边缘54A、54B沿周向间隔开一定的平均距离，该平均距离基本上等于在轮胎
10中测得的平均距离，即1mm。与轮胎10类似地，平均距离通过取十个测得的距离D的平均值来算出，这十个测得的距离D平均地分布在缠绕胎体组件52的旨在与缠绕工作组件50径向对齐地延伸的部分52S的轴向宽度上。每个距离D是两个子午平面N1、N2之间的直线距离，两个子午平面N1、N2平行于支撑件60的主轴线A并且分别穿过每个周向端部边缘52A、52B的轴向端点。
[0223] 本发明不限于上述实施方案。
