[0001] 本发明涉及主变压器应急处理技术领域，尤其是一种主变压器事故油应急存储方法及存储系统。

[0002] 变电站内设有事故油池收集主变压器等含油设备发生事故时排放的事故油，事故油池可参考CN201922238777.2‑一种用于事故油池的蓄水量监控系统、事故油池、CN201920169663.4‑异形事故油池、CN201922335976.5‑一种油浸式电力变压器事故油池等现有技术。事故油是危险废物，若未妥善收集存储，将污染周边土壤、水环境。在含油设备更换、事故油池改造等工程场景下，需拆除原有事故油池并另行新建事故油池，施工作业期间，既有事故油池拆除至新建事故油池投运的过程长约15‑45天，存在缺失事故油集储设施的空窗期。若在此期间发生事故排油，事故油将在站内漫流并通过雨水管道排入外环境，导致站区内油污染以及站区外水环境污染、土壤环境污染。在现有工程中，往往通过优化施工工艺尽量缩短事故油集储设施空窗期，以降低事故风险，但不能根本解决问题。

[0003] 在现有技术条件下，可以通过新建临时储油坑方案、油罐车方案、可移动式油罐方案设置临时应急事故油集储系统，但分别存在如下问题，实际应用受限严重：

[0004] 临时储油坑方案，需较大的占地面积及人力、资金投入，往往在站内难以寻得大块场地，而站外征地协调困难，油坑施工至场地恢复期较长。

[0005] 油罐车方案，中小型油罐车容积有限，大型半挂油罐车对交通条件要求较高，且油罐车罐体为卧式，单位占地面积储油效率低，停车占用场地较大，甚至需占用消防通道。

[0006] 可移动式油罐方案，单罐储量小，需多罐组合满足储油量要求，导致多罐体运输、吊装成本高。

[0025] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0026] 如图1至图4所示，本发明的主变压器事故油应急存储方法，事故油池施工过程中，设备事故排油时，将事故油抽至气囊式储油罐中。

[0027] 气囊式储油罐即具有气囊特性的储油罐，与常规的金属、塑料罐体相比，重量轻，且气囊式储油罐为柔性，可以折叠或者收缩，从而减小体积，降低运输难度。为了便于将事故油输入气囊式储油罐，气囊式储油罐上设置有抽油口，配合管道、油泵等设备，即可将设备事故排放的事故油抽至气囊式储油罐中。

[0028] 由于气囊式储油罐是柔性的，容易变形，结构上不稳定，如果采用常规的气囊，当气囊式储油罐内部的油量较多时，气囊式储油罐底部受到的压力大而扩大，整体则会呈梨形，为了保证气囊式储油罐的稳定性，防止受压后变形，本发明的气囊式储油罐包括罐体2，所述罐体2包括防漏内层膜6和高压充气囊5，所述防漏内层膜6位于高压充气囊5的内侧，且高压充气囊5的外侧壁设置有多根柔性的环状抗拉索8。

[0029] 防漏内层膜6和高压充气囊5采用强度较高的柔性材质，为了对高压充气囊5进行保护，避免被外界尖锐物刺破，还可以在高压充气囊5外壁设置一层外保护膜。环状抗拉索8采用柔性材质，以便于压缩折叠气囊式储油罐，同时环状抗拉索8采用抗拉材质，受到拉力后基本不变形或者变形很小，如可采用麻绳或尼龙绳等。当罐体2内部装油时，油压传递至环状抗拉索8，压力方向为罐体2的径向，在油压的作用下保持为圆环形，由于环状抗拉索8抗拉，基本不产生变形，可以维持圆环形的形状，从而防止防漏内层膜6和高压充气囊5因不同高度的油压不同而产生变形，使得整个罐体2保持为圆柱体，稳定性得到提高。

[0030] 为了便于稳定地固定环状抗拉索8，所述高压充气囊5外壁的竖直截面呈波浪形，所述环状抗拉索8粘接于高压充气囊5外壁的波谷处。此外，也可以同时在高压充气囊5的内外侧壁设置多根环状抗拉索8，每根环状抗拉索8位于高压充气囊5内外侧壁的波谷处。

[0031] 在进油或者排油的过程中，罐体2的事故油会具有一定的波动，对不同方位的罐体2侧壁造成不同的压力，特别是罐体2较高、储油量较大、重心较高时，事故油的波动可能导致罐体2弯曲甚至倾倒，为了进一步地提高罐体2的稳定性，所述罐体2的中心设置有竖直的升降柱4，所述升降柱4的下端与罐体2的底壁固定连接，升降柱4的上部与罐体2的顶壁固定连接，升降柱4的上端伸至罐体2之外，且升降柱4的上端与罐体2的顶壁之间设置有多根斜拉绳10。

[0032] 升降柱4即可以伸缩的柱体，采用现有伸缩方式即可。斜拉绳10采用具有足够强度的柔性绳即可。气囊式储油罐初始状态为压缩状态，设备事故排油时，先向高压充气囊5内部充气，同时控制升降柱4上升，使高压充气囊5伸长，同时径向展开，使内腔直径扩大，形成圆柱形空腔，然后将事故油抽至罐体2中。在储油前先向高压充气囊5内部充气，同时升降柱4上升至最大高度，使得罐体2完全伸展开，此时斜拉绳10拉紧，斜拉绳10的下端位于罐体2顶部的边缘处，在斜拉绳10的预紧力作用下，罐体2可以更加稳定地保持直立，从而存储更多的事故油。

[0033] 罐体2的顶部设置有呼吸阀9，在将事故油抽至气囊式储油罐中以及将气囊式储油罐中的事故油抽出的过程中，呼吸阀9打开，空气通过呼吸阀9进出罐体2，维持罐体2内外的气压平衡。

[0034] 事故油池施工完成后，再将罐体2中的事故油泵出，然后将高压充气囊5中的气体抽出，同时控制升降柱4下降，将罐体2压缩。由于罐体2除升降柱4外均是柔性的，将高压充气囊5内部的空气抽出时，罐体2在外界气压的作用下被压缩，高度降低，同时外径减小，使得体积减小，被压缩后的罐体2呈不规则的形状，其横断面可以是花瓣形等形状，但是由于体积很小，运输非常方便，存储也不会占用较大的空间。

[0035] 所述升降柱4外套有柔性的隔套，所述隔套的上端与罐体2的顶壁固定连接，隔套的下端与罐体2的底壁固定连接。隔套也可以包括防漏内层膜6和高压充气囊5，且隔套的防漏内层膜6与罐体2的防漏内层膜6一体成型，隔套的高压充气囊5与罐体2的高压充气囊5一体成型，保证罐体2储油腔的密封性。

[0036] 为了防止气囊式储油罐在运输的过程中受损，压缩状态的气囊式储油罐存放在正方体形的可折叠箱3中，所述可折叠箱3由底板31、顶板32、第一侧板33、第二侧板34、第三侧板35和第四侧板36围成腔体，所述第一侧板33、第二侧板34、第三侧板35和第四侧板36均包括内层板和外层板，且内层板与对应的外层板铰接，所述第一侧板33、第二侧板34、第三侧板35和第四侧板36均与底板31铰接，所述第一侧板33、第二侧板34、第三侧板35和第四侧板36中的一个与顶板32铰接。

[0037] 将压缩状态的气囊式储油罐运输至施工场地后，转动顶板32、第一侧板33、第二侧板34、第三侧板35和第四侧板36，使顶板32、第一侧板33、第二侧板34、第三侧板35和第四侧板36平铺在地面上，再转动第一侧板33、第二侧板34、第三侧板35和第四侧板36的内层板，将内层板铺在外层板的一侧，使底板31、第一侧板33的内层板和外层板、第二侧板34内层板和外层板、第三侧板35内层板和外层板、第四侧板36内层板和外层板形成正方形的垫板，在后续施工过程中，气囊式储油罐位于垫板上。

[0038] 垫板可采用金属板或者塑料板，铺设地面上，避免气囊式储油罐被地面上的尖锐物损坏。用完后，先将气囊式储油罐压缩，然后转动第一侧板33、第二侧板34、第三侧板35和第四侧板36的内层板，使得内层板与对应的外层板重合，然后向上转动第一侧板33、第二侧板34、第三侧板35和第四侧板36，围成空腔并包围气囊式储油罐，第一侧板33、第二侧板34、第三侧板35和第四侧板36之间可通过可拆卸的锁扣等进行连接，以保证可折叠箱3的稳定性。最后再转动顶板32，将空腔封闭，顶板32也可以通过锁扣等与侧板相连。

[0039] 本发明的可折叠箱3不仅可用于存放气囊式储油罐以便于气囊式储油罐的运输和存储，还可以作为垫板对气囊式储油罐进行支撑，防止气囊式储油罐直接放在地面上而受损。升降柱4的下端可固定在可折叠箱3的底板31的中心处，这样在伸展气囊式储油罐和压缩气囊式储油罐时都是以升降柱4为中心，使用完成后不需要调整气囊式储油罐的位置就能够装箱，同时将气囊式储油罐与垫板连接成为了一个整体，防止气囊式储油罐滑动，进一步地提高了气囊式储油罐的稳定性。

[0040] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。