具体技术细节
[0004] 本发明的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属 薄带及其制备方法，该薄带材料可以有效的提高燃煤锅炉受热面管抗烟气腐蚀性能和抗耐磨 性能，由于薄带比较薄，对锅炉的传热影响可忽略。
[0005] 为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
[0006] 一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带，该金属薄带由高塑性的纯铁或纯镍带材以及附 着在母材表面上的高耐蚀性的金属间化合物层组成，金属间化合物与母材冶金结合，金属间 化合物层厚度不大于金属薄带厚度的10％。
[0007] 一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带的制备方法，包括以下步骤：
[0008] 1)将厚度小于1mm纯铁或纯镍带材切割成所需的宽度，并清洗除油、除锈；
[0009] 2)将清洗后的纯铁或纯镍带材埋入由质量比为10％‑30％铁铝合金粉、5％‑10％纯铝粉、 5％‑10％纯铬粉、5％‑10％溴化铵、5％‑10％三氯化铬和30％‑70％氧化铝粉均匀混合的粉末中， 加热温度760‑860℃，保温时间8‑16小时后随炉冷却；
[0010] 且为保证薄带高塑性与高耐蚀性，加热温度与保温时间在上述范围内满足T＝870‑ 0.58exp(t/n)的规律，其中T为温度/℃，t为时间/h，n为取值为2.5‑3的常数。
[0011] 本发明进一步的改进在于，清洗包括除油和除锈。
[0012] 本发明进一步的改进在于，纯铁带材中铁质量含量不小于99.6％。
[0013] 本发明进一步的改进在于，纯镍带材镍质量含量不小于99.6％。
[0014] 本发明进一步的改进在于，采用纯铁制作耐蚀薄带时，n为取值为2.5‑2.8。
[0015] 本发明进一步的改进在于，采用纯镍制作耐蚀薄带时，n为取值为2.8‑3。
[0016] 本发明进一步的改进在于，塑性耐蚀金属薄带室温下的断裂延伸率不低于30％，2
表面硬 度不低于45HRC，850℃以下的静态氧化速率小于0.1g/m .h，达到完全抗氧化级。
[0017] 与现有技术相比，本发明至少具有以下有益的技术效果：
[0018] 针对受热面的腐蚀问题，现有的解决方法通过使用覆盖防磨瓦来缓解电厂常用的耐蚀、 防磨。防磨瓦一般由碳钢，锰钢制成，成本相对较低。通过不同形状防磨瓦的合理衔接，达 到管表面完全覆盖的目的。但是无论如何防磨瓦的设计如何，防磨瓦的耐磨性能都是通过增 加厚度来实现，较大的厚度对传热有严重的影响，从而会影响锅炉效率。本发明提供了一种 锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带及其制备方法，该薄带材料可以有效的提高燃煤锅炉受热 面管抗烟气腐蚀性能和抗耐磨性能，由于薄带比较薄，对锅炉的传热影响可忽略。
法律保护范围
涉及权利要求数量8：其中独权1项，从权-1项
1.一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带，其特征在于，该金属薄带由高塑性的纯铁或纯镍带材以及附着在母材表面上的高耐蚀性的金属间化合物层组成，金属间化合物与母材冶金结合，金属间化合物层厚度不大于金属薄带厚度的10％。
2.权利要求1所述的一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)将厚度小于1mm纯铁或纯镍带材切割成所需的宽度，并清洗除油、除锈；
2)将清洗后的纯铁或纯镍带材埋入由质量比为10％‑30％铁铝合金粉、5％‑10％纯铝粉、5％‑10％纯铬粉、5％‑10％溴化铵、5％‑10％三氯化铬和30％‑70％氧化铝粉均匀混合的粉末中，加热温度760‑860℃，保温时间8‑16小时后随炉冷却；
且为保证薄带高塑性与高耐蚀性，加热温度与保温时间在上述范围内满足T＝870‑
0.58exp(t/n)的规律，其中T为温度/℃，t为时间/h，n为取值为2.5‑3的常数。
3.根据权利要求2所述的一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带的制备方法，其特征在于，清洗包括除油和除锈。
4.根据权利要求2所述的一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带的制备方法，其特征在于，纯铁带材中铁质量含量不小于99.6％。
5.根据权利要求2所述的一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带的制备方法，其特征在于，纯镍带材镍质量含量不小于99.6％。
6.根据权利要求2所述的一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带的制备方法，其特征在于，采用纯铁制作耐蚀薄带时，n为取值为2.5‑2.8。
7.根据权利要求2所述的一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带的制备方法，其特征在于，采用纯镍制作耐蚀薄带时，n为取值为2.8‑3。
8.根据权利要求2所述的一种锅炉受热面用高塑性耐蚀金属薄带的制备方法，其特征在于，塑性耐蚀金属薄带室温下的断裂延伸率不低于30％，表面硬度不低于45HRC，850℃以
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下的静态氧化速率小于0.1g/m .h，达到完全抗氧化级。
