技术领域
[0001] 本发明涉及化工生产技术领域，具体为一种高效消毒液的加工工艺。
相关背景技术
[0002] 消毒液，为液体消毒剂的简称，理想的消毒剂应具备杀菌谱广、杀菌能力强、作用速度快、稳定性好、毒性低、腐蚀性、刺激性小、易溶于水、对人和动物安全及价廉易得、对环境污染程度低等特点，目前市场上的消毒剂在加工工艺中，常常需要连接多个储罐和反应釜进行混合和搅拌，造成消毒液加工工艺需要较多的器皿，造成工艺成本的增加，且不便于少剂量的试验加工，具有较大的局限性。
具体实施方式
[0037] 以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
[0038] 实施例1：如图1所示，本发明提供一种技术方案，一种高效消毒液的加工工艺，包括如下步骤：
[0039] S1、提纯：将待提纯物料由进料管502投入蒸馏盒401内，经导热油盒402内导热油加热进行蒸馏提纯；
[0040] S2、分料：通过调节三通球阀606，使需要使用的配料由物料排出主管610排出待用；
[0041] S3、添料：将透明配料封筒806安装于载板801的承载槽802内，转动转盘811，使物料进入到搅拌箱701内部；
[0042] S4、搅拌：启动抽水泵703，令混合液流动，并通过搅拌叶片711转动，加速混合效果，并在混合完毕后排出。
[0043] 导热油盒402通过油路接口403连接油模温机，油模温机型号选取AEOT‑20BF‑24，介质为导热油，油模温机输入端与外部电源输出端电性连接，油模温机为导热油盒402提供高温导热油进行蒸馏操作，并低进高出保证导热油盒402内充满导热油，L型冷凝管405接工业循环水，并低进高出保证L型冷凝管405内充满循环水。
[0044] 实施例2：如图2‑12所示，本发明提供一种技术方案，一种高效消毒液的加工工艺，包括工作台1，工作台1一端边部对称贯穿焊接有长支撑柱2，工作台1另一端边部对称贯穿焊接有短支撑柱3；
[0045] 短支撑柱3顶端和长支撑柱2顶端安装有蒸馏机构4，蒸馏机构4包括蒸馏盒401、导热油盒402、油路接口403、截流半管404、L型冷凝管405、出水支管406、出水主管407、进水支管408和进水主管409；
[0046] 蒸馏盒401底端四个边角位置分别与两个短支撑柱3顶端和两个长支撑柱2顶端焊接连接，蒸馏盒401底端焊接有导热油盒402，导热油盒402一侧表面两端部均贯穿焊接有油路接口403，两个油路接口403分别连接油模温机的进液口和出液口，油模温机型号选取AEOT‑20BF‑24，介质为导热油，油模温机输入端与外部电源输出端电性连接，油模温机为导热油盒402提供高温导热油进行蒸馏操作，并低进高出保证导热油盒402内充满导热油，蒸馏盒401内部等距离焊接有若干截流半管404，截流半管404一端靠近短支撑柱3另一端靠近长支撑柱2，蒸馏盒401内部对应相邻截流半管404之间上方位置处焊接有L型冷凝管405，蒸出气体接触L型冷凝管405，冷凝后沿其表面滴落至截流半管404内进行收集，L型冷凝管405靠近长支撑柱2一端焊接有出水支管406，若干出水支管406顶端穿过蒸馏盒401连接有出水主管407，L型冷凝管405远离长支撑柱2一端焊接有进水支管408，进水支管408顶端穿过蒸馏盒401连接有进水主管409，进水主管409一端连接工业循环水出水口，出水主管407一端连接工业循环水回水口，低进高出保证L型冷凝管405内充满循环水。
[0047] 蒸馏盒401顶部进口处嵌入安装有均布组件5，均布组件5包括均布长盒501、进料管502、密封端板503、均布孔504、阻流块505、缓冲孔506和调节条507；
[0048] 蒸馏盒401进口处嵌入焊接有均布长盒501，均布长盒501一端嵌入焊接有进料管502，进料管502一端焊接有密封端板503，进料管502外侧表面靠近均布长盒501内部位置处贯穿开设有均布孔504，均布长盒501内部底端对应均布孔504等距焊接有若干列阻流块
505，阻流块505中部等距开设有若干缓冲孔506，降低物料对阻流块505的冲击，且用以减缓物料的流速，均布长盒501内部低端平行于进料管502胶接有若干条调节条507，进一步降低物料流速，起到均布缓慢流动的效果，相邻两列阻流块505交错设置，调节条507与阻流块
505互不接触，使得均布物料溶剂的效果更加明显。
[0049] 蒸馏盒401底部安装有分料组件6，分料组件6包括连接短管601、偏心变径接头602、冷凝器支管603、冷凝液主管604、蒸馏液主管605、三通球阀606、废料排出支管607、废料排出主管608、物料排出支管609和物料排出主管610；
[0050] 蒸馏盒401底部对应截流半管404半管位置处均贯穿焊接有连接短管601，使得截流半管404承载的蒸出后冷凝器能准确流入到连接短管601内，连接短管601一端焊接有偏心变径接头602，偏心变径接头602一端焊接有冷凝器支管603，偏心变径接头602连接二者，保证溶剂液体的稳定流动，冷凝器支管603一端连接有冷凝液主管604，蒸馏盒401底部一侧表面贯穿焊接有蒸馏液主管605，蒸馏液主管605一端和冷凝液主管604一端均通过螺纹安装有三通球阀606，两个三通球阀606剩余一端通过螺纹连接有废料排出支管607，两个废料排出支管607一端焊接有废料排出主管608，两个三通球阀606剩余另一端通过螺纹连接有物料排出支管609，物料排出支管609一端焊接有物料排出主管610，蒸馏液主管605水平高度高于冷凝液主管604，物料排出主管610和废料排出主管608均倾斜5度，便于物料和废料的排出。
[0051] 工作台1底端安装有搅拌机构7，搅拌机构7包括搅拌箱701、抽吸主管702、抽水泵703、回流主管704、回流支管一705、回流支管二706、回流口707、转轴708、动力叶片709、连接板710、搅拌叶片711和内螺纹管帽一712；
[0052] 搅拌箱701顶端焊接于工作台1底端，搅拌箱701底端嵌入焊接有抽吸主管702，搅拌箱701截面底部为半圆形，抽吸主管702位于半圆形的底部象限点处，更便于搅拌箱701内溶液流入到抽吸主管702内，抽吸主管702一端连接抽水泵703进水口，抽水泵703输入端与外部电源输出端电性连接，抽水泵703出水口连接有回流主管704，回流主管704另一端对称插入焊接有回流支管一705和回流支管二706，回流支管一705和回流支管二706外表面相背出交错开设有若干回流口707，工作台1底端对应回流口707一侧均通过轴承转动连接有转轴708，转轴708顶端对应回流口707位置处焊接有动力叶片709，转轴708底部等角度设置有若干搅拌叶片711，搅拌叶片711一侧表面顶部和底部均焊接有连接板710，连接板710另一端焊接连接转轴708，回流支管一705、回流支管二706和抽吸主管702三者均穿出搅拌箱701通过螺纹啮合连接有内螺纹管帽一712，位于回流支管一705一侧的转轴708长度为位于回流支管二706一侧的转轴708长度的三分之二，便于对不同高度的混合液进行搅拌，且转轴708中心线与回流口707侧边缘竖直切线相对应，使得回流口707处排出的溶液能有效推动转轴708顶端的动力叶片709。
[0053] 工作台1顶端安装有添料机构8，添料机构8包括载板801、承载槽802、固定孔803、配料进管804、外螺纹管805、透明配料封筒806、定位弧板807、定位穿孔808、进料螺杆809、活塞柱810、转盘811、添料口812、内螺纹管帽二813、调节筒814、限位柱815、挡板816、第一疏水海绵817、复位弹性绳818、第二疏水海绵819、内螺纹套管820、串料口821、刻度线822、定位销823和内螺纹管帽三824；
[0054] 工作台1顶端两边部等距离焊接有若干载板801，载板801顶端开设有承载槽802，载板801一侧表面对应承载槽802两侧位置处均开设有固定孔803，工作台1顶端中部对应载板801一侧位置处贯穿焊接有配料进管804，配料进管804顶部折弯后焊接有外螺纹管805，外螺纹管805一段内表面等角度贯穿嵌入胶接有第二疏水海绵819，未使用的外螺纹管805端部通过螺纹连接有内螺纹管帽三824，外螺纹管805另一端部可焊接圆环；
[0055] 若干承载槽802内放置有透明配料封筒806，透明配料封筒806一端部外表面环绕焊接有三个定位弧板807，透明配料封筒806外表面位于两个定位弧板807间隙位置处刻画有刻度线822，定位弧板807位于透明配料封筒806最底部时，定位弧板807侧表面对应固定孔803位置处贯穿开设有定位穿孔808，定位销823穿过定位穿孔808插入于固定孔803内部，通过定位销823固定定位弧板807和载板801，保证后续加料时透明配料封筒806的稳定，透明配料封筒806一端部外表面设置有添料口812，透明配料封筒806一端部通过螺纹转动连接有进料螺杆809，进料螺杆809位于透明配料封筒806内部一端通过轴承转动连接有活塞柱810，进料螺杆809另一端焊接有转盘811，添料口812顶部通过螺纹啮合连接有内螺纹管帽二813；
[0056] 透明配料封筒806另一端嵌入安装有调节筒814，调节筒814两端面均开设有串料口821，调节筒814内部对称设置有限位柱815，限位柱815中部滑动连接有挡板816，挡板816位于两个限位柱815之间位置处贯穿胶接有第一疏水海绵817，第一疏水海绵817和第二疏水海绵819因本身具有疏水性，且表面积较小，进而导致配料溶液无强外力作用难以穿过二者，起到简单的阻水目的，调节筒814另一端焊接有内螺纹套管820，外螺纹管805通过螺纹连接插入于内螺纹套管820内部，内螺纹套管820截面圆圆心、外螺纹管805截面圆圆心、透明配料封筒806截面圆圆心、调节筒814截面圆圆心、承载槽802截面圆弧圆心五者在同一直线上，保证透明配料封筒806置入到承载槽802内部后，外螺纹管805能稳定的通过螺纹转动插入到内螺纹套管820和调节筒814内部，且当定位弧板807侧表面与载板801侧表面贴合时，外螺纹管805深入到内螺纹套管820内部，且此时外螺纹管805端部环绕焊接的圆环与内螺纹套管820端部贴合，起到更强的密封作用，避免配料溶液外泄，调节筒814靠近外螺纹管805一封面内表面固定连接有复位弹性绳818，复位弹性绳818另一端固定连接于挡板816一侧表面。
[0057] 本发明的工作原理及使用流程：在需要进行蒸馏时，将待蒸馏提纯的物料通入到进料管502内，在密封端板503阻挡下，物料由均布孔504排出，并在阻流块505和调节条507作用下，均匀分布并沿着均布长盒501流入到蒸馏盒401内部；
[0058] 在进行蒸馏时，物料沿着蒸馏盒401内部底面流动，导热油盒402通过油路接口403连接油模温机，导热油盒402内的导热油对物料进行加热，物料中低沸点物质气化上升，低沸点物质接触到L型冷凝管405时，因进水主管409和出水主管407接入工业循环水，因此冷却水沿着进水主管409和进水支管408进入到L型冷凝管405内部，在通过出水支管406和出水主管407回流，进而低沸点物质接触到L型冷凝管405后冷凝液化，低沸点物质液化后沿内壁滴落到截流半管404内，并沿着连接短管601、偏心变径接头602和冷凝器支管603，随着冷凝液主管604排出，而高沸点物质沿着蒸馏液主管605排出，进而完成低沸点物质和高沸点物质的分别收集，去除了不同沸点的物质，达到提纯的目的；
[0059] 在选择高沸点物质时转动两个三通球阀606，令蒸馏液主管605接入物料排出支管609，冷凝液主管604接入废料排出支管607，进而使高沸点物质随着物料排出主管610排出，并取下内螺纹管帽二813，将物料添入到透明配料封筒806，反之，若选择低沸点物质，调节两个三通球阀606，令冷凝液主管604接入物料排出支管609，蒸馏液主管605接入废料排出支管607，进而使低沸点物质随着物料排出主管610排出，完成物料的快速分离；
[0060] 在向搅拌箱701添加物料时，根据配料种类和数量，选择合适数量的透明配料封筒806，并加入配料，在装满配料的透明配料封筒806内部，在液体的挤压下，挡板816沿着限位柱815移动至贴合调节筒814一侧壁，进而有效避免物体外泄，接着取下相应数量的内螺纹管帽三824，将透明配料封筒806沿着承载槽802推动，当外螺纹管805接触内螺纹套管820时，转动透明配料封筒806，使得外螺纹管805转动深入到内螺纹套管820内部，外螺纹管805推动挡板816，转动至定位弧板807侧表面与载板801侧表面贴合时，令固定孔803和定位穿孔808对齐，插入定位销823，保证透明配料封筒806稳定，此时外螺纹管805深入到内螺纹套管820内部，推动挡板816沿着限位柱815移动，因第二疏水海绵819和第一疏水海绵817的疏水性较高，且二者表面积较小，而溶液的表面张力普遍较高，在无强外力作用下，溶液难以自然流淌穿过第二疏水海绵819和第一疏水海绵817，在需要添加配料溶液时，转动转盘
811，带动进料螺杆809转动，进料螺杆809在螺纹作用下推动活塞柱810向调节筒814处移动，进而提供强外力，保证配料溶液能穿过第二疏水海绵819和第一疏水海绵817，在沿着配料进管804进入到搅拌箱701内部，通过观察刻度线822，向搅拌箱701内投入适量配料溶液，等待搅拌混合，停止施加外力后，无强外力的压迫的配料溶液依旧难以穿过第二疏水海绵
819和第一疏水海绵817，进而减少配料溶液在搅拌过程中流入搅拌箱701内部，在取下透明配料封筒806时，通过复位弹性绳818带动挡板816复位，阻挡剩余配料溶液泄漏，[0061] 进行搅拌时，启动抽水泵703，抽水泵703通过抽吸主管702抽取搅拌箱701内溶液，并通过回流主管704、回流支管一705和回流支管二706送回到搅拌箱701内，溶液从回流支管一705和回流支管二706两者的回流口707排出时，能有效推动转轴708顶端的动力叶片
709，进而带动转轴708转动，带动通过连接板710连接的搅拌叶片711转动，对搅拌箱701内混合液进行搅拌，进而达到快速搅拌的目的，在搅拌结束后，关闭抽水泵703，取下抽吸主管
702端部的内螺纹管帽一712，搅拌完毕的复合消毒液沿着抽吸主管702端部流出收集。
[0062] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
