[0001] 本发明涉及玻璃加工技术领域，特别是涉及一种3D玻璃的制备方法和3D玻璃。

[0002] 在智能手机、平板电脑、可穿戴式设备、仪表板及工业用电脑等终端产品上使用的玻璃，主要包括2D玻璃、2.5D玻璃及3D玻璃，其中，2D玻璃即普通的纯平面玻璃，没有任何弧形设计；2.5D玻璃则为中部为平面，但边缘采用弧形设计的玻璃；3D玻璃则是无论在中部还是在边缘均采用弧形设计的玻璃。3D玻璃作为终端产品的显示屏的盖板，除了轻薄、透明洁净、抗指纹、抗炫光、坚硬、耐刮伤、耐候性佳外，由于曲面屏幕的弧面边缘高于中框，会使得整个屏幕显得饱满，视觉效果明显优于2D和2.5D产品。因此，3D玻璃市场前景广阔。

[0003] 目前，3D玻璃的主要制备流程为：采用数控机床对玻璃基板开料→热弯→氢氟酸蚀刻→抛光。然而，氢氟酸对皮肤的刺激性和腐蚀性很强，容易对操作人员的健康造成危害，并且氢氟酸的回收处理较为繁琐，回收处理的成本高，若处理不善，容易污染环境。

[0023] 为了便于理解本发明，下面将对本发明进行更全面的描述。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本发明公开内容更加透彻全面。

[0024] 除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

[0025] 本发明一实施方式提供了一种3D玻璃的制备方法，该3D玻璃的制备方法的步骤包括：将玻璃基板进行热弯和喷砂处理，制备3D玻璃，其中，经喷砂处理后，玻璃基板的透过率为85％～91％、光泽度为75～95、粗糙度为0.09μm～0.15μm、雾度为3％～20％；且该3D玻璃的制备方法不包括对玻璃基板进行氢氟酸蚀刻和对经氢氟酸蚀刻后的玻璃基板进行抛光处理的步骤。

[0026] 具体地，请参阅图1，上述3D玻璃的制备方法包括步骤a～步骤c：

[0027] 步骤a：对玻璃基板进行预处理。

[0028] 具体地，预处理包括清洁玻璃基板。可选地，通过超声波与清洗液结合的方式清洗玻璃基板。在一个可选地具体示例中，将玻璃基板置于超声波清洗机中并添加清洗剂，通过高频机械振荡结合清洗剂对玻璃基板的表面进行清洗，以去除表面的污垢，然后将清洗后的玻璃基板烘干，以备后续使用。

[0029] 在一些实施例中，在清洁玻璃基板之前，还包括切割平面玻璃以形成玻璃基板的步骤。可选地，采用无齿钻石刀轮切割平面玻璃，形成多个玻璃基板。在本实施方式中，刀头2
规格为：2.5×0.8×0.65，≥110°角，无齿，钻石刀轮；切割参数为：气压为5kgf/cm～6kgf/
2
cm ，刀轮压力为‑0.04Mpa～0.06Mpa或刀轮深度为0.08mm～0.12mm，切割速度为5000mm/min～6000mm/min。可以理解的是，在其他实施方式中，切割所用的刀头及切割参数不限于上述，只要能切割平面玻璃即可。

[0030] 在本实施方式中，平面玻璃的厚度尺寸为0.55×1100×1300mm。可以理解的是，在其他实施方式中，平面玻璃的尺寸不限于上述，还可以根据实际需求进行调整。当然，在一些实施例中，切割平面玻璃以形成玻璃基板的步骤可以省略，此时，可以通过直接预制目标尺寸的玻璃基板或者直接购买目标尺寸的平板玻璃。

[0031] 在一些实施例中，在喷砂处理之前，还包括对预处理后的玻璃基板进行整形处理的步骤。具体地，在喷砂处理之前，对预处理后的玻璃基板进行磨边、开孔及/或开槽处理，然后清洗烘干。

[0032] 可选地，采用数控机床(CNC)对预处理后的玻璃基板进行整形处理。具体地，先采用CNC对预处理后的玻璃基板进行外形开粗，然后精修。可选地，外形开粗的参数为：砂号为400目～600目，主轴转速为30000rpm～50000rpm，进给为F800 mm/min～F1000 mm/min，切削量为0.15mm～0.2mm。精修的参数为：砂号为1000目～1500目，主轴转速为30000rpm～
50000rpm，进给为F600 mm/min～F800 mm/min，切削量为0.06mm～0.12mm。

[0033] 步骤b：对预处理后的玻璃基板进行喷砂处理，制备喷砂玻璃。

[0034] 具体地，经过喷砂处理后的玻璃基板的透过率为85％～91％、光泽度为75～95、粗糙度为0.09μm～0.15μm、雾度为3％～20％。按照喷砂玻璃按照上述设置，可以满足制备的3D玻璃透明洁净且防眩光。可选地，经过喷砂处理后的玻璃基板的透过率为85％、86％、
87％、88％、89％、90％或91％；经过喷砂处理后的玻璃基板的光泽度为75、78、80、85、90或
95；经过喷砂处理后的玻璃基板的粗糙度为0.09μm、0.1μm、0.12μm、0.13μm、0.14μm或0.15μm；经过喷砂处理后的玻璃基板的雾度为3％、5％、8％、10％、15％、18％或20％。进一步地，经过喷砂处理后的玻璃基板的透过率为87％～90％、光泽度为82～90、粗糙度为0.10μm～
0.14μm、雾度为8％～12％。

[0035] 可选地，采用自动喷砂机对预处理后的玻璃基板进行喷砂处理，制备喷砂玻璃。进一步地，在喷砂处理中，喷料为白刚玉、铜矿砂、石英砂、金刚砂或铁砂、海南砂，喷料的中位粒径为400目～600目；喷砂压力为0.30Mpa～0.50Mpa，喷砂角度为60°～80°，喷砂孔径为2 2 3
8mm～15mm，喷嘴距离为100mm～300mm，喷砂速度为15m/h～30m/h，喷砂流量为10m/min～
3
14m/min，喷砂处理时间为10s～30s。

[0036] 在一个可选地具体示例中，喷砂材料为500目的白刚玉，喷砂压力为0.50Mpa，喷砂2 3
角度为75°，喷砂为孔径15mm，喷嘴距离为150mm，喷砂速度为20m /h，喷砂流量为12m/min，喷砂处理时间为15s。

[0037] 当然，在经过喷砂处理后，还包括对喷砂玻璃进行清洗并烘干的步骤。清洗喷砂玻璃以去除喷料及残留在玻璃基板上的玻璃渣，烘干清洗后的喷砂玻璃以便进行下一工序。

[0038] 步骤c：对喷砂玻璃进行热弯处理，制备3D玻璃。

[0039] 具体地，将喷砂玻璃置于模具后，进行热弯处理。可选地，在热弯处理中，预热的温度为450℃～660℃，成型温度为610℃～650℃，冷却温度为550℃～200℃。进一步地，在热弯处理中，预热的温度为450℃～660℃，成型温度为610℃～650℃，冷却温度为550℃～200℃。可选地，对热弯处理中，对模具施加的压力为0.1MPa～0.5MPa，施加压力的时间可根据需要制备的3D玻璃的曲面的弧度进行调整。例如，45s/站～70s/站。

[0040] 在一个可选地具体示例中，用于放置喷砂玻璃的模具包括凸模、定位块和凹模，凹模具有定位槽。将喷砂玻璃放置于凹模的定位槽中后合模，然后经过预热、压型及冷却，制备3D玻璃。

[0041] 需要说明的是，在其他实施例中，还可以先对玻璃基板进行热弯处理，然后进行喷砂处理。也即是，热弯处理和喷砂处理没有先后顺序。

[0042] 在一些实施例中，上述3D玻璃的制备方法还包括对经热弯处理的玻璃进行强化处理的步骤。具体地，对热弯处理后的玻璃进行强化处理，以提高制得的3D玻璃机械性能、热稳定性和安全性。

[0043] 可选地，采用两步离子交换法对经热弯处理的玻璃进行强化处理。具体地，第一步离子交换为玻璃中的锂离子与熔盐中的钠离子交换，第二步离子交换为玻璃中的钠离子与熔盐中的钾离子交换。可选地，在强化处理中，强化温度为390℃～405℃。在其中一个实施例中，将经热弯处理的玻璃预热至390℃～405℃，然后进行第一步离子交换，接着进行第二步离子交换。在一个可选地具体示例中，第一步离子交换的温度为380℃～420℃，第一步离子交换的时间为3h～5h，第一步离子交换的熔盐为硝酸钠和硝酸钾的混合物，其中，在硝酸钠与硝酸钾的混合物中，硝酸钠的质量百分含量为30％～70％；第二步离子交换的温度为360℃～400℃，第一步离子交换的时间为1h～1.5h，第二步离子交换的熔盐为硝酸钾。

[0044] 可以理解的是，在另一些实施例中，当玻璃基板为已经经过强化处理的玻璃基板时，对经热弯处理的玻璃进行强化处理的步骤可以省略。

[0045] 在一些实施例中，上述3D玻璃的制备方法还包括对经强化处理后的玻璃进行喷墨处理的步骤。通过对经强化处理的玻璃进行喷墨处理，可以使制得的3D玻璃的表面具有颜色，丰富了3D玻璃的应用场景。

[0046] 具体地，喷墨处理采用的油墨的颜色可以根据需要进行选择；喷墨的厚度及层数也可以根据实际需求进行调整。在其中一个实施例中，油墨为黑色油墨。喷墨处理的操作包括：将经强化处理的玻璃表面喷一层6μm～8μm的黑色油墨，在175℃～185℃的条件下，烘5min～15min；然后，再喷一层6μm～8μm的黑色油墨，并在175℃～185℃的条件下，烘30min～45min，形成黑色油墨层。

[0047] 可以理解的是，在另一些实施例中，对经强化处理后的玻璃进行喷墨处理的步骤可以省略。

[0048] 上述3D玻璃的制备方法至少具有如下优点：

[0049] (1)简化制备流程、环保、成本低且制得的3D玻璃性能优异：上述3D玻璃的制备方法通过喷砂处理替代传统的氢氟酸蚀刻和抛光步骤，使得制得的3D玻璃的性能与按照传统的方法制得的3D玻璃的性能相当的同时，避免了采用容易对环境和人体不利的氢氟酸，且省略了抛光制程，简化了制备工艺，降低了制作成本。

[0050] (2)提高了良率：由于在传统的工艺上精简了制备工序，缩短了工艺流程，减少了工序，因此从整体上也提高了良率。

[0051] 此外，本发明一实施方式还提供了一种3D玻璃，该3D玻璃由上述3D玻璃的制备方法制得。

[0052] 具体实施例

[0053] 以下结合具体实施例进行详细说明。实施例中采用试剂和仪器如非特别说明，均为本领域常规选择。实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规条件，例如文献、书本中所述的条件或者生产厂家推荐的方法实现。

[0054] 实施例1

[0055] 本实施例的3D玻璃的制备方法的步骤包括：

[0056] (1)将1100×1300mm的平面玻璃(未经强化处理，厚度为0.55mm)使用无齿钻石刀轮切割成156.42×74.16mm的玻璃基板(厚度为0.55mm)，其中，刀头规格为2.5×0.8×0.65，≥110°角。

[0057] (2)将玻璃基板置于超声波清洗机中，并加入清洗液(KESH1281清洗剂)对玻璃基板的表面进行清洗，然后烘干。

[0058] (3)采用CNC对清洗并烘干后的玻璃基板的外形开粗后，精修。其中，对外形开粗的参数为：砂号为500目，主轴转速为40000rpm，进给为F1000mm/min，切削量为0.15mm；精修的参数为：砂号为1000目，主轴转速为40000rpm，进给为F600 mm/min，切削量为0.06mm。

[0059] (4)使用全自动喷砂机对精修后的玻璃基板喷砂处理：喷砂材料选择500目的白刚2
玉，喷砂压力0.50Mpa，喷砂角度75°，喷砂孔径15mm，喷嘴距离150mm，喷砂速度20m/h，喷砂
3
流量12m/min，喷砂处理时间为15s，然后清洗并烘干，得到喷砂玻璃。

[0060] 采用澳大利亚GBC公司的Cintra2020紫外‑可见分光光度计测试喷砂玻璃的透过率、采用德国BYK公司的BYK‑Gardner AG‑4446光泽仪测试喷砂玻璃的光泽度，采用日本三丰公司的Mitutoyo sj‑210粗糙度仪测试喷砂玻璃的粗糙度，采用日本SUGA公司的Suga HZ‑V3雾度计测试喷砂玻璃的雾度。

[0061] 经测试，喷砂玻璃的透过率为89％，光泽度为90，粗糙度为0.10μm，雾度为10％。

[0062] (5)将喷砂玻璃置于石墨模具中，经过预热、压型及冷却处理，得到经热弯处理的玻璃，其中预热温度为450℃～660℃，预热时间为46s/站(共7站)，成型温度为610℃～650℃，成型时的压力为0.20Mpa～0.25Mpa，施加压力的时间为46s/站(共2站)，冷却温度为550℃～200℃，冷却时间为46s/站(共4站)。

[0063] (6)对步骤(5)得到的经热弯处理的玻璃进行强化处理：将经热弯处理的玻璃在360℃条件下预热，然后将预热的经热弯处理的玻璃在395℃的硝酸钠和硝酸钾的混合物(混合物中硝酸钠的质量百分含量为50％)中离子交换3h；然后在390℃的硝酸钾中离子交换1.5h，清洗并烘干，制得本实施例的3D玻璃。

[0064] 实施例2

[0065] 本实施例的3D玻璃的制备方法大致与实施例1相同，其不同在于，在本实施例中，喷砂处理的时间为30s，经喷砂处理之后得到喷砂玻璃的透过率为85％、光泽度为75，粗糙度为0.15μm，雾度为20％。

[0066] 具体地，本实施例的3D玻璃的制备方法的步骤包括：

[0067] (1)将1100×1300mm的平面玻璃(未经强化处理，厚度为0.55mm)使用无齿钻石刀轮切割成156.42×74.16mm的玻璃基板(厚度为0.55mm)，其中，刀头规格为2.5×0.8×0.65，≥110°角。

[0068] (2)将玻璃基板置于超声波清洗机中，并加入清洗液(KESH1281清洗剂)对玻璃基板的表面进行清洗，然后烘干。

[0069] (3)采用CNC对清洗并烘干后的玻璃基板的外形开粗后，精修。其中，对外形开粗的参数为：砂号为500目，主轴转速为40000rpm，进给为F1000mm/min，切削量为0.15mm；精修的参数为：砂号为1000目，主轴转速为40000rpm，进给为F600 mm/min，切削量为0.06mm。

[0070] (4)使用全自动喷砂机对精修后的玻璃基板喷砂处理：喷砂材料选择500目的白刚2
玉，喷砂压力0.50Mpa，喷砂角度75°，喷砂孔径15mm，喷嘴距离150mm，喷砂速度20m/h，喷砂
3
流量12m/min，喷砂处理时间为30s，然后清洗并烘干，得到喷砂玻璃。

[0071] 采用澳大利亚GBC公司的Cintra2020紫外‑可见分光光度计测试喷砂玻璃的透过率、采用德国BYK公司的BYK‑Gardner AG‑4446光泽仪测试喷砂玻璃的光泽度，采用日本三丰公司的Mitutoyo sj‑210粗糙度仪测试喷砂玻璃的粗糙度，采用日本SUGA公司的Suga HZ‑V3雾度计测试喷砂玻璃的雾度。

[0072] 经测试，经喷砂处理之后得到喷砂玻璃的透过率为85％、光泽度为75，粗糙度为0.15μm，雾度为20％。

[0073] (5)将喷砂玻璃置于石墨模具中，经过预热、压型及冷却处理，得到经热弯处理的玻璃，其中预热温度为450℃～660℃，预热时间为46s/站(共7站)，成型温度为610℃～650℃，成型时的压力为0.20Mpa～0.25Mpa，施加压力的时间为46s/站(共2站)，冷却温度为550℃～200℃，冷却时间为46s/站(共4站)。

[0074] (6)对步骤(5)得到的经热弯处理的玻璃进行强化处理：将经热弯处理的玻璃在360℃条件下预热，然后将预热的经热弯处理的玻璃在395℃的硝酸钠和硝酸钾的混合物(混合物中硝酸钠的质量百分含量为50％)中离子交换3h；然后在390℃的硝酸钾中离子交换1.5h，清洗并烘干，制得本实施例的3D玻璃。

[0075] 实施例3

[0076] 本实施例的3D玻璃的制备方法大致与实施例1相同，其不同在于，在本实施例中，喷砂处理的时间为10s，经喷砂处理之后得到喷砂玻璃的透过率为91％、光泽度为95，粗糙度为0.09μm，雾度为3％。

[0077] 具体地，本实施例的3D玻璃的制备方法的步骤包括：

[0078] (1)将1100×1300mm的平面玻璃(未经强化处理，厚度为0.55mm)使用无齿钻石刀轮切割成156.42×74.16mm的玻璃基板(厚度为0.55mm)，其中，刀头规格为2.5×0.8×0.65，≥110°角。

[0079] (2)将玻璃基板置于超声波清洗机中，并加入清洗液(KESH1281清洗剂)对玻璃基板的表面进行清洗，然后烘干。

[0080] (3)采用CNC对清洗并烘干后的玻璃基板的外形开粗后，精修。其中，对外形开粗的参数为：砂号为500目，主轴转速为40000rpm，进给为F1000mm/min，切削量为0.15mm；精修的参数为：砂号为1000目，主轴转速为40000rpm，进给为F600 mm/min，切削量为0.06mm。

[0081] (4)使用全自动喷砂机对精修后的玻璃基板喷砂处理：喷砂材料选择500目的白刚2
玉，喷砂压力0.50Mpa，喷砂角度75°，喷砂孔径15mm，喷嘴距离150mm，喷砂速度20m/h，喷砂
3
流量12m/min，喷砂处理时间为10s，然后清洗并烘干，得到喷砂玻璃。

[0082] 采用澳大利亚GBC公司的Cintra2020紫外‑可见分光光度计测试喷砂玻璃的透过率、采用德国BYK公司的BYK‑Gardner AG‑4446光泽仪测试喷砂玻璃的光泽度，采用日本三丰公司的Mitutoyo sj‑210粗糙度仪测试喷砂玻璃的粗糙度，采用日本SUGA公司的Suga HZ‑V3雾度计测试喷砂玻璃的雾度。

[0083] 经测试，经喷砂处理之后得到喷砂玻璃的透过率为91％、光泽度为95，粗糙度为0.09μm，雾度为3％。

[0084] (5)将喷砂玻璃置于石墨模具中，经过预热、压型及冷却处理，得到经热弯处理的玻璃，其中预热温度为450℃～660℃，预热时间为46s/站(共7站)，成型温度为610℃～650℃，成型时的压力为0.20Mpa～0.25Mpa，施加压力的时间为46s/站(共2站)，冷却温度为550℃～200℃，冷却时间为46s/站(共4站)。

[0085] (6)对步骤(5)得到的经热弯处理的玻璃进行强化处理：将经热弯处理的玻璃在360℃条件下预热，然后将预热的经热弯处理的玻璃在395℃的硝酸钠和硝酸钾的混合物(混合物中硝酸钠的质量百分含量为50％)中离子交换3h；然后在390℃的硝酸钾中离子交换1.5h，清洗并烘干，制得本实施例的3D玻璃。

[0086] 实施例4

[0087] 本实施例的3D玻璃的制备方法大致与实施例1相同，其不同在于，在本实施例中，喷砂处理的时间为20s，经喷砂处理之后得到喷砂玻璃的透过率为88％、光泽度为85，粗糙度为0.10μm，雾度为10％。

[0088] 本实施例的3D玻璃的制备方法的步骤包括：

[0089] (1)将1100×1300mm的平面玻璃(未经强化处理，厚度为0.55mm)使用无齿钻石刀轮切割成156.42×74.16mm的玻璃基板(厚度为0.55mm)，其中，刀头规格为2.5×0.8×0.65，≥110°角。

[0090] (2)将玻璃基板置于超声波清洗机中，并加入清洗液(KESH1281清洗剂)对玻璃基板的表面进行清洗，然后烘干。

[0091] (3)采用CNC对清洗并烘干后的玻璃基板的外形开粗后，精修。其中，对外形开粗的参数为：砂号为500目，主轴转速为40000rpm，进给为F1000mm/min，切削量为0.15mm；精修的参数为：砂号为1000目，主轴转速为40000rpm，进给为F600 mm/min，切削量为0.06mm。

[0092] (4)使用全自动喷砂机对精修后的玻璃基板喷砂处理：喷砂材料选择500目的白刚2
玉，喷砂压力0.50Mpa，喷砂角度75°，喷砂孔径15mm，喷嘴距离150mm，喷砂速度20m/h，喷砂
3
流量12m/min，喷砂处理时间为20s，然后清洗并烘干，得到喷砂玻璃。

[0093] 采用澳大利亚GBC公司的Cintra2020紫外‑可见分光光度计测试喷砂玻璃的透过率、采用德国BYK公司的BYK‑Gardner AG‑4446光泽仪测试喷砂玻璃的光泽度，采用日本三丰公司的Mitutoyo sj‑210粗糙度仪测试喷砂玻璃的粗糙度，采用日本SUGA公司的Suga HZ‑V3雾度计测试喷砂玻璃的雾度。

[0094] 经测试，经喷砂处理之后得到喷砂玻璃的透过率为88％、光泽度为85，粗糙度为0.10μm，雾度为10％。

[0095] (5)将喷砂玻璃置于石墨模具中，经过预热、压型及冷却处理，得到经热弯处理的玻璃，其中预热温度为450℃～660℃，预热时间为46s/站(共7站)，成型温度为610℃～650℃，成型时的压力为0.20Mpa～0.25Mpa，施加压力的时间为46s/站(共2站)，冷却温度为550℃～200℃，冷却时间为46s/站(共4站)。

[0096] (6)对步骤(5)得到的经热弯处理的玻璃进行强化处理：将经热弯处理的玻璃在360℃条件下预热，然后将预热的经热弯处理的玻璃在395℃的硝酸钠和硝酸钾的混合物(混合物中硝酸钠的质量百分含量为50％)中离子交换3h；然后在390℃的硝酸钾中离子交换1.5h，清洗并烘干，制得本实施例的3D玻璃。

[0097] 实施例5

[0098] 本实施例的3D玻璃的制备方法大致与实施例1相同，其不同在于，在本实施例中，喷砂处理的时间为25s，经喷砂处理之后得到喷砂玻璃的透过率为87％、光泽度为82，粗糙度为0.11μm，雾度为9％。

[0099] 本实施例的3D玻璃的制备方法的步骤包括：

[0100] (1)将1100×1300mm的平面玻璃(未经强化处理，厚度为0.55mm)使用无齿钻石刀轮切割成156.42×74.16mm的玻璃基板(厚度为0.55mm)，其中，刀头规格为2.5×0.8×0.65，≥110°角。

[0101] (2)将玻璃基板置于超声波清洗机中，并加入清洗液(KESH1281清洗剂)对玻璃基板的表面进行清洗，然后烘干。

[0102] (3)采用CNC对清洗并烘干后的玻璃基板的外形开粗后，精修。其中，对外形开粗的参数为：砂号为500目，主轴转速为40000rpm，进给为F1000mm/min，切削量为0.15mm；精修的参数为：砂号为1000目，主轴转速为40000rpm，进给为F600 mm/min，切削量为0.06mm。

[0103] (4)使用全自动喷砂机对精修后的玻璃基板喷砂处理：喷砂材料选择500目的白刚2
玉，喷砂压力0.50Mpa，喷砂角度75°，喷砂孔径15mm，喷嘴距离150mm，喷砂速度20m/h，喷砂
3
流量12m/min，喷砂处理时间为25s，然后清洗并烘干，得到喷砂玻璃。

[0104] 采用澳大利亚GBC公司的Cintra2020紫外‑可见分光光度计测试喷砂玻璃的透过率、采用德国BYK公司的BYK‑Gardner AG‑4446光泽仪测试喷砂玻璃的光泽度，采用日本三丰公司的Mitutoyo sj‑210粗糙度仪测试喷砂玻璃的粗糙度，采用日本SUGA公司的Suga HZ‑V3雾度计测试喷砂玻璃的雾度。

[0105] 经测试，经喷砂处理之后得到喷砂玻璃的透过率为87％、光泽度为82，粗糙度为0.11μm，雾度为9％。

[0106] (5)将喷砂玻璃置于石墨模具中，经过预热、压型及冷却处理，得到经热弯处理的玻璃，其中预热温度为450℃～660℃，预热时间为46s/站(共7站)，成型温度为610℃～650℃，成型时的压力为0.20Mpa～0.25Mpa，施加压力的时间为46s/站(共2站)，冷却温度为550℃～200℃，冷却时间为46s/站(共4站)。

[0107] (6)对步骤(5)得到的经热弯处理的玻璃进行强化处理：将经热弯处理的玻璃在360℃条件下预热，然后将预热的经热弯处理的玻璃在395℃的硝酸钠和硝酸钾的混合物(混合物中硝酸钠的质量百分含量为50％)中离子交换3h；然后在390℃的硝酸钾中离子交换1.5h，清洗并烘干，制得本实施例的3D玻璃。

[0108] 对比例1

[0109] 本对比例的3D玻璃的制备方法的步骤包括：

[0110] (1)以重量份数计，将20份氟化铵、0.1份脂肪酸钠、22份硫酸和70份纯水混合，制备玻璃蚀刻液。

[0111] (2)按照与实施例1的步骤(1)～(3)相同的方法制备玻璃基板并将其清洗烘干、修整，然后按照实施例1的步骤(5)将本对比例的玻璃基板热弯处理，接着将本对比例经热弯处理的玻璃置于本对比例的步骤(1)制得的玻璃蚀刻液中，在45℃搅拌条件下蚀刻55分钟，然后利用自来水冲洗蚀刻后的玻璃多次，以除去残留的玻璃蚀刻液，接着将水洗后的玻璃进行超声清洗10分钟后，按照实施例1步骤(5)的方法将蚀刻后的玻璃进行强化处理，并清洗烘干，接着对强化后的玻璃进行抛光，制备本对比例的3D玻璃。

[0112] 对比例2

[0113] 本对比例的3D玻璃的制备方法的步骤大致与实施例1相同，其不同在于，在本对比例中，喷砂处理的时间为5s，经喷砂处理之后得到喷砂玻璃的透过率为92％、光泽度为98，粗糙度为0.06μm，雾度为3％。

[0114] 对比例3

[0115] 本对比例的3D玻璃的制备方法的步骤大致与实施例1相同，其不同在于，在本对比例中，喷砂处理的时间为35s，经喷砂处理之后得到喷砂玻璃的透过率为84％、光泽度为73，粗糙度为0.18μm，雾度为23％。

[0116] 测试：

[0117] 采用澳大利亚GBC公司的Cintra2020紫外‑可见分光光度计测试各实施例和各对比例的3D玻璃的透过率；采用落球测试各实施例和各对比例的3D玻璃的抗落摔性；采用SLP‑1000+FSM‑6000LEUV应力仪和4PB抗弯强度检测仪PT‑307测试各实施例和各对比例的3D玻璃的表面压应力和强度；采用日本SUGA公司的Suga HZ‑V3雾度计测试各实施例和各对比例的3D玻璃的防眩效果；采用水滴角测定仪测试各实施例和各对比例的3D玻璃的防指纹及防油污效果；结果如表1所示。

[0118] 表1

[0119]

[0120]

[0121] 由表1可知，采用经过喷砂处理后透过率为85％～91％、光泽度为75～95、粗糙度为0.09μm～0.15μm、雾度为3％～20％的喷砂玻璃制得的3D玻璃的落球测试为0.320J～0.416J，表面压应力CS为176MPa～185MPa，4PB抗弯强度为819MPa～836MPa，雾度为3％～
20％，水滴角为90°～106°，具有良好的光学性能和机械性能。

[0122] 以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

[0123] 以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。