技术领域
[0001] 本发明涉及金属熔炼领域，具体涉及新型熔炼装置。
相关背景技术
[0002] 熔炼炉是指熔化金属和加入必要的成分，进行精炼或合金化过程中的一种冶炼设备。
[0003] 目前在金融熔炼领域，大多使用传统熔炼炉进行熔炼，熔炼工序包含配料、装炉、烘炉、加热、搅拌、清理等，比如在熔炼完毕之后再进行熔炼下一批原料时，需要将炉体降温、清理后，再进行原料装炉，然后重新升温熔炼，因此在连续生产过程中存在大幅降温再升温的过程，会造成较大的耗能增加。
具体实施方式
[0017] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0018] 实施例1：如图1所示，新型熔炼装置，包含进料斗1、熔炼装置本体、废料回收装置6、出料管7，所述熔炼装置本体包含第一腔体3、第二腔体4、第三腔体5、第一挡板9、第一筛网10、第二挡板
11、第一通孔20、第二通孔21、第一隔板22和第二隔板23，所述熔炼装置本体由第一隔板22分隔成上腔室和第三腔体5，所述上腔室由第二隔板分隔成第一腔体3和第二腔体4，所述第一腔体3顶部设有进料斗1，所述第二隔板23上部和下部分别开设有第一通孔20和第二通孔
21，第二通孔21处设有第一挡板9，第二腔体4内下部倾斜设置第一筛网10，第一筛网10最高位设于第二通孔21下方，第二腔体4侧壁与第一筛网12最低位连接处设有一开口处，第二腔体4侧壁开口处设有第二挡板11，废料回收装置6位于第二腔体4外侧壁开口处的下方，第二腔体4底部开口与第三腔体5顶部连通，第三腔体5底部设有出料管7，第一腔体3、第二腔体4和第三腔体5内均设有加热层和保温层。加热层可以是电极加热或者天然气加热的方式，保温层选择在腔体内壁上设置保温材料来实现，第一筛网10用耐高温材料构成。第一挡板9和第二挡板11分别通过不同的外置气缸驱动控制。工作时，气缸驱动第二挡板11关闭，原料由进料斗1进入第一腔体3中，第一腔体3内设有加热层和保温层，通过加热装置使原料升温、熔炼成熔融体，第一腔体3的热气热量可通过第一通孔20进入第二腔体4内，实现对第二腔体4的加热和保温作用，当第二腔体4内温度未达需求温度时，可通过腔体内所设加热层进行补充加热，从而有效利用能源，当熔炼一定时间后，通过气缸驱动打开第二通孔21处的第一挡板9，熔融体经第二通孔21流入第二腔体4内，经第一筛网10过滤炉渣后，流入第三腔体
5内，再由出料管7流出，当第一腔体3内的熔融体流完后，第一挡板9关闭，再装料、加热，继续熔炼；气缸驱动打开第二挡板11，过滤后的炉渣由人工回收至废料回收装置6中，炉渣清理完毕后，气缸驱动关闭第二挡板11，防止热量外泄。优选的，第一筛网10可以为传动筛网，通过电机驱动筛网运转，带动炉渣落入废料回收装置6中，实现自动清理炉渣。通过本装置可以实现连续熔炼过程中的装炉、清炉均在腔体内部完成，不会造成热量的大幅损失，从而节约能耗。
[0019] 实施例2：如图1所示，对于实施例1，本实施例优化了清炉结构。
[0020] 本装置还包括：第一腔体3底部倾斜设有斜面8，斜面8最低位与第二通孔21的最低位处连接。通过斜面8的设置，可以使炉体内的熔融体及炉渣通过自身重力流出第一腔体3内，实现清炉的效果。
[0021] 实施例3：如图1所示，对于实施例1，本实施例优化了过滤结构。
[0022] 本装置还包括：第二腔体4底部开口处设有第二筛网12，第二筛网12的孔径小于第一筛网10的孔径。第二筛网12用耐高温材料构成，第二筛网12可通过人工拆卸来进行定时清理。通过第二筛网12的设置，可以实现对更细小废渣的过滤，清渣效果更好。
[0023] 实施例4：如图1所示，对于实施例2和实施例3，本实施例优化了第三腔体的结构。
[0024] 本装置还包括：第三腔体5顶部与第二腔体4连通处设有第三挡板13。第三挡板13由外置气缸驱动控制。第三挡板13表面设有保温材料，气缸驱动第三挡板13打开时，熔融体经第一筛网10和第二筛网12的过滤后，流入第三腔体5内，当第一腔体3内的熔融体清空后，气缸驱动关闭第三挡板13，此时第三腔体5内可通过加热层和保温层保证熔融体处于一定的温度。第三腔体5还可以起到精炼炉、静置炉的效果。
[0025] 实施例5：如图1所示，对于实施例1，本实施例优化了出料管流速控制结构。
[0026] 本装置还包括：出料管7内设有阀门14。阀门14用耐高温材料构成。通过阀门14可以实现控制出料管7内熔融体的流速。
[0027] 实施例6：如图1所示，对于实施例1，本实施例优化了原料预热结构。
[0028] 本装置还包括预热箱2、第四挡板15和第五挡板16，进料斗1底部与预热箱2顶部连通，预热箱2内设有加热层和保温层，加热层可以是电极加热或者天然气加热的方式，保温层选择在腔体内壁上设置保温材料来实现；预热箱2底部与第一腔体3顶部连通，进料斗1与预热箱2连通处设有第四挡板15，预热箱2与第一腔体3连通处设有第五挡板16。第四挡板15和第五挡板16表面设有保温层。第四挡板15和第五挡板16分别由不同的外置气缸驱动控制。进料时，气缸驱动第四挡板15打开，第五挡板16关闭，原料由进料斗1进入预热箱2内，再由气缸驱动关闭第四挡板15，原料进入第一腔体3内熔炼之前，先在预热箱2内通过加热层和保温层进行预热到一定温度，之后打开第五挡板16，预热后的原料进入第一腔体3内进行熔炼。通过本装置可以提升整体熔炼效率及熔炼过程的连续性。
[0029] 实施例7：如图1所示，对于实施例6，本实施例优化了废气余热再利用功能。
[0030] 本装置还包括第一排气管17、过滤装置18和第二排气管19，第一排气管17与第一腔体3顶部连通，第一排气管17内设有过滤装置18，第一排气管17另一端与预热箱2侧壁下部连通，预热箱2侧壁上部设有第二排气管19。第一排气管17内设有单向阀。工作时，第一腔体3内产生的废气含有大量的热量，经过第一排气管17内的过滤装置18过滤后，进入预热箱2内，对预热箱2内的原料进行加热后，再由第二排气管19排出。当预热箱2中的温度高于第一排气管17内温度时，单向阀可以防止预热箱2内的热气通过第一排气管17流失。通过本装置可以实现对废气热量的回收利用，节约能耗。
[0031] 尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
