[0001] 本发明涉及陶粒制备工艺技术领域，具体地指一种高效烘干的陶粒制备生产线。

[0002] 陶粒，顾名思义，就是陶质的颗粒。陶粒的外观特征大部分呈圆形或椭圆形球体，但也有一些仿碎石陶粒不是圆形或椭圆形球体，而呈不规则碎石状，其表面是一层坚硬的外壳，这层外壳呈陶质或釉质，具有隔水保气作用，并且赋予陶粒较高的强度。轻质性是陶粒许多优良性能中最重要的一点，也是它能够取代重质砂石配制轻集料混凝土、轻质砂浆的主要原因。

[0003] 如申请号为CN201110241100.X的中国发明专利公开的一种陶粒及其制备方法，在现有陶粒的制备过程中，泥料经烘干窑烘干后进入混合机和造粒机再进入回转窑内进行烧制，回转窑的尾气经处理后排放或回收；该制备方法的原料烘干阶段烘干窑烘干泥料达到一定的脱水要求需要消耗大量的能耗，烘干成本较高，同时，回转窑的尾气处理设备负担较重，需要频繁地检修和卸料，花费的人力物力成本也高居不下。

[0029] 下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细描述：实施例用于制备陶粒过程中的陶粒制备工艺中的烧结工序和烘干工序，在各实施例所述的过程中均起到了节约烘干窑能耗和废气处理的人力物力，以及达到烘干含水率指标和减轻后除尘设备的负担的技术效果。

[0030] 实施例1：参考图1，高效烘干的陶粒制备生产线，包含有：一陶粒原料混合配套设备组a，由一条原料供给线和搅拌装置构成，其中，所述原料供给线上设置有尾泥烘干窑a-2.2；
一陶粒原料成型配套设备组b，承接所述陶粒原料混合配套设备组a混合制成的原料，该原料依次经过陈化料仓库b-1、原料对滚机b-2、第二双轴搅拌机b-3、造粒成球机b-4、圆滚筛b-5和入窑给料机b-6处理，形成粒状的陶粒坯料；
一陶粒烧结设备组c，由回转窑c-1、旋风除尘器c-2、布袋除尘器c-3、除臭设备c-4以及后除尘设备c-5构成，其中尾泥烘干窑a-2.2用于对采矿尾泥进行烘干处理，除臭设备c-4为臭氧除臭机，后除尘设备c-5为水幕除尘器；
一燃料供给线，由燃料引风机和燃料泵分别将液态和气态的燃料输送至所述回转窑c-
1内
回转窑c-1内的尾气温度高达200 300℃，依次经旋风除尘器c-2和布袋除尘器c-3除尘~
后，其温度约在200℃，进入到尾泥烘干窑a-2.2内提供热量，辅助烘干，同时经由吸附去除掉部分残留粉尘，粉尘含量进一步降低，然后进入到臭氧除臭机内进行除臭，再由水幕除尘器进行除尘，水幕除尘器内经除尘后的水通入到尾气处理循环池c-6内进行沉降，所述尾气处理循环池c-6的上层清水打回至所述水幕除尘器内回用，下层沉降物经污泥泵输送回收仍可用于陶粒烧结。

[0031] 实施例2：参考图2，高效烘干的陶粒制备生产线，与实施例1的不同之处在于：回转窑c-1内的尾气次经旋风除尘器c-2和布袋除尘器c-3除尘后通入到淤泥烘干窑a-1.3内。

[0032] 实施例3：参考图3，高效烘干的陶粒制备生产线，与实施例2的不同之处在于：尾气经旋风除尘器c-2和布袋除尘器c-3除尘后，通入并联的尾泥烘干窑a-2.2和淤泥烘干窑a-1.3内，然后进入到臭氧除臭机内进行除臭，再由水幕除尘器进行除尘。

[0033] 实施例4：参考图4，高效烘干的陶粒制备生产线，与实施例1的不同之处在于：回转窑c-1内的尾气温度高达200 300℃，回转窑c-1输送至二次燃烧室c-8的陶粒温度可达800~ ~1000℃，尾气首先经过旋风除尘器c-2和布袋除尘器c-3除尘，再经由回转窑c-1出口的二次燃烧室c-8，温度提升至400 500℃，再进入到尾泥烘干窑a-2.2内提供热量，辅助烘干，可大~
大提高物料的烘干效率，同时经由吸附去除掉部分残留粉尘，粉尘含量进一步降低。

[0034] 以上所述的实施例对本发明的技术方案和有益效果进行了详细说明，应理解的是以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的原则范围内所做的任何修改、补充和等同替换等，均应包含在本发明的保护范围之内。