技术领域
[0001] 本发明属于注塑生产领域，特别涉及一种成型模具。
相关背景技术
[0002] 橡塑产品常采用注塑方式生产，而成型模具是必不可少的生产组件。现有技术中，针对某一型号产品，成型模具设有单一的上、下芯模用于制造生产，完成一次合模之后只能生产出一个产品，其生产效率低下，并且在生产设计要求中，某一型号产品具有多种尺寸规格，这时就需要设计出多组模具用于生产，在生产期间还需更换芯模用于生产出不同尺寸规格的产品，其操作过程繁琐，极大的浪费劳动力，工作生产效率得不到保证。
具体实施方式
[0010] 结合附图1～4对本发明做出进一步的说明：
[0011] 一种成型模具，包括模具两个对应的第一、二模具单体10、20，第一、二模具单体10、20上有成型面且彼此合模后围合形成成型腔40，所述的成型腔40至少设有两个，第一、二模具单体10、20合模后的模具总成设有主流道经由换向阀30连接到各成型腔40。一组成型模具，第一、二模具单体10、20合模形成多个成型腔40，各个成型腔40可以针对同一型号产品或不同型号产品设计，也可针对不同尺寸规格的同一型号产品设计，根据生产需求调节换向阀30使主流道与各成型腔40处于导通或截止状态，第一、二模具单体10、20合模后对主流道进行注塑，最后脱模完成多个产品的同时生产，极大的减少了模具制造成本，避免了生产不同型号产品而需更换模具的步骤，同时提高了生产效率。
[0012] 所述的第一、二模具单体10、20分别为设置凹面成型区域为主的凹模和凸面成型区域的为主的凸模，换向阀30为旋转式换向阀且设置在第一模具单体10上，换向阀30设有进流口31与主流道连通，换向阀30设有至少两个出流口32与各成型腔40选择连通。凹模和凸模的含意是指模具本身的形状特点，即凹模是指其成型面区域以凹面区域为主的形状，若与待成型产品对应，凹模的成型面对应的则是产品的外凸部位，凸模则相反；在第一、二模具单体10、20合模前，根据生产需求旋转调节换向阀30，选择进、出流口31、32将主流道与对应的成型腔40连通，随后合模进行注塑。
[0013] 所述的第一模具单体10上开设有主槽道11，所述的主流道由第一、二模具单体10、20合模后封盖住主槽道11的槽口形成的通道与第二模具单体20上开设的注塑孔21构成。生产中，第一、二模具单体10、20分别为下、上模，在第二模具单体20上开设注塑孔21进行注塑。
[0014] 所述的第一模具单体10上还至少设有两个分槽道12，第一、二模具单体10、20合模后封盖住分槽道12的槽口形成的通道构成分流道，所述的分槽道12与主槽道11顺延衔接且与各成型腔40连通，换向阀30布置于主槽道11与分槽道12的衔接处，换向阀30的进、出流口31、32与主槽道11、分槽道12选择连通。设有分槽道12用于主槽道11与各成型腔40实现过渡连通，同时便于布置换向阀30，调节换向阀30实现分槽道12与主槽道11的导通与截止状态。
[0015] 所述的换向阀30包括相互配合的阀座33与阀芯34，所述的阀座33至少由主槽道11与分槽道12的衔接处的三个彼此间隔且同心的圆弧段侧壁构成，所述的阀芯34的上段开设有T型槽，T型槽的槽端延伸至阀芯34的外周壁构成进、出流口31、32，阀芯34的端面与第一模具单体10的表面平齐。作为实施例，阀芯34上可开设T型槽构成进、出流口31、32，阀芯34与阀座33相对转动，对应的选择进、出流口31、32与主槽道11、分槽道12的导通与截止状态。
[0016] 所述的换向阀30与第一模具单体10之间设有限制换向阀30转动的弹性限位单元。为了避免在第一、二模具单体10、20合模进行注塑时，换向阀30的阀芯34发生旋转，导致进、出流口31、32与主槽道11、分槽道12的导通与截止状态发生改变，设置弹性限位单元限定阀芯34发生转动。
[0017] 所述的第一模具单体10开设有定位孔与阀芯34的下段构成转动配合，所述的弹性限位单元包括定位孔的孔壁上开设的弧形凹槽50，所述的阀芯34的下段开设有盲孔，盲孔的孔芯与阀芯34的轴芯相互垂直，盲孔内设有压缩弹簧，顶杆60的一端与压缩弹簧连接，顶杆60的另一端伸出盲孔与弧形凹槽50对应配合。旋转阀芯34，顶杆60在扭力的作用下从弧形凹槽50中脱离，顶杆60回缩至盲孔内，具体的调节选择进、出流口31、32与主槽道11、分槽道12的导通与截止状态之后，压缩弹簧回弹使顶杆60与其他的弧形凹槽50形成配合，限定阀芯34发生转动。
