[0001] 本发明属于阻燃材料领域，涉及一种复合阻燃剂、阻燃树脂组合物、复合金属基板、阻燃性电子材料及阻燃性工程塑料。

[0002] 以手机、电脑、摄像机、电子游戏机为代表的电子产品、以空调、冰箱、电视影像、音响用品等为代表的家用、办公电器产品以及其他领域使用的各种产品，为了安全，很大部分的产品都要求其具备不同程度的阻燃性能。

[0003] 为了使产品达到所要求的阻燃性能或等级，传统的技术常常使用向材料体系中添加含卤素的阻燃物质，例如向体系材料中添加如十溴二苯醚、四溴双酚A、四溴二季戊四醇、溴代聚苯乙烯、五溴甲苯或六溴环十二烷等含溴量比较高的或含卤素量比较高的有机化学物质，这些含卤素的阻燃物质虽然阻燃性较好，但是其使用量比较大，例如在覆铜板以及电子材料和工程塑料的制备中，为了达到较好的阻燃效果，使用含溴的阻燃剂时，要保证阻燃剂与环氧树脂的组合物中溴含量在20％以上，这造成产品中溴元素含量较高，而产品中卤素含量高也会带来一些不利的影响，例如在高温或燃烧时会产生难降解的有害物质如二恶英类有机卤素化学物质污染环境、影响人类及动物健康。

[0004] 因此，如何降低阻燃剂的使用量又能够保证阻燃效果是本领域亟需解决的问题。

[0064] 下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

[0065] 实施例1

[0066] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂26.4g和硫含量为45％的对苯二硫酚1.42g混合后，得到溴含量为10％、硫含量为0.5％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入6.4g的双氰胺和0.1g的2-甲基咪唑，充分溶解后，采用该组合物按照通用的覆铜板制作程序制得符合国标、UL等标准的标准覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板A，覆铜板A的性能测试结果如表1所示。

[0067] 实施例2

[0068] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入酚羟基当量为272g/eq、溴含量为58.5％的溴化双酚A20.8g和硫含量为45％的对苯二硫酚0.68g混合后，得到溴含量为10％、硫含量为0.25％的树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，加入酚羟基当量为105g/eq线型酚醛树脂47.4g和0.1g的2-甲基咪唑，充分溶解后，采用该组合物按照通用的覆铜板制作程序制得符合国标、UL等标准的标准覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板B，覆铜板B的性能测试结果如表1所示。

[0069] 实施例3

[0070] 取环氧当量为200g/eq的邻甲酚醛环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂11.9g和硫含量为14.8％的4,4'-二氨基二苯二硫醚2.1g，得到溴含量为5％、硫含量为0.25％的树脂组合物，加入适量的丙酮溶解，再加入酚羟基当量为105g/eq的线型酚醛树脂固化剂59.7g和0.1g的2-甲基咪唑，充分溶解后，采用该组合物按照通用的覆铜板制作程序制得符合国标、UL等标准的标准覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板C，覆铜板C的性能测试结果如表1所示。

[0071] 实施例4

[0072] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂31.0g和磷含量为9.0％的四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯14g混合后，得到溴含量为10％、磷含量为1.0％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入6.7g的双氰胺和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板D，覆铜板D的性能测试结果如表1所示。

[0073] 实施例5

[0074] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入酚羟基当量为272g/eq、溴含量为58.5％的溴化双酚A25.5g和酚羟基当量为300.0g/eq，磷含量为10.0％的DOPO醚化双酚A23.0g混合后，得到溴含量为10％、磷含量为1.5％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入酚羟基当量为105g/eq线型酚醛树脂38.6g和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板E，覆铜板E的性能测试结果如表1所示。

[0075] 实施例6

[0076] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂44.8g和磷含量为3.0％，环氧当量为300g/eq的通用型DOPO改性环氧树脂72.5g混合后，得到溴含量为10％、磷含量含量为1.0％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入9.7g的双氰胺和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板F，覆铜板F的性能测试结果如表1所示。

[0077] 实施例7

[0078] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入酚羟基当量为272g/eq、溴含量为58.5％的溴化双酚A9.3g和酚羟基当量为300.0g/eq，磷含量为10.0％的DOPO醚化双酚A5.7g混合后，得到溴含量为5％、磷含量为0.5％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入酚羟基当量为105g/eq线型酚醛树脂50.9g和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板G，覆铜板G的性能测试结果如表1所示。

[0079] 实施例8

[0080] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂13.2g和硫含量为45％的对苯二硫酚1.43g以及磷含量为10.0％的四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯14.8g混合后，得到溴含量为5％、硫含量为0.5％、磷含量为1.0％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入6.0g的双氰胺和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板H，覆铜板H的性能测试结果如表1所示。

[0081] 实施例9

[0082] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入酚羟基当量为272g/eq、溴含量为58.5％的溴化双酚A11.2g和硫含量为45％的对苯二硫酚0.6g以及酚羟基当量为300.0g/eq，磷含量为10.0％的DOPO醚化双酚A19.8g混合后，得到溴含量为5％、硫含量为
0.2％、磷含量为1.5％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入酚羟基当量为
105g/eq线型酚醛树脂44.3g和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板J，覆铜板J的性能测试结果如表1所示。

[0083] 实施例10

[0084] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂7.6g和硫含量为14.8％的4,4'-二氨基二苯二硫醚8.4g以及磷含量为3.0％，环氧当量为300g/eq的通用型DOPO改性环氧树脂8.3g混合后，得到溴含量为3％、硫含量为1％、磷含量含量为0.2％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入5.5g的双氰胺和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板K，覆铜板K的性能测试结果如表1所示。

[0085] 实施例11

[0086] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入酚羟基当量为272g/eq、溴含量为58.5％的溴化双酚A1.9g和硫含量为45％的对苯二硫酚1.2g以及酚羟基当量为300.0g/eq，磷含量为10.0％的DOPO醚化双酚A8.9g混合后，得到溴含量为1％、硫含量为
0.5％、磷含量为0.8％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入酚羟基当量为
105g/eq线型酚醛树脂50.8g和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板L，覆铜板L的性能测试结果如表2所示。

[0087] 比较例1

[0088] 取溴含量为20％、环氧当量为420g/eq的市场流通标准溴化双酚A型环氧树脂100g(固体计算)，加入双氰胺2.6g和0.1g的2-甲基咪唑，再加入适量的丙酮溶解后，按照公知的方法制备得到覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板M，覆铜板M的性能测试结果如表2所示。

[0089] 比较例2

[0090] 取溴含量为20％、环氧当量为420g/eq的市场流通标准溴化双酚A型环氧树脂16.7g(固体计算)和环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂50g混合后，得到溴含量为
5％的环氧树脂组合物，加入适量的丙酮溶解，再加入酚羟基当量为105g/eq线型酚醛树脂
32.4g和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法制备得到覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板N，覆铜板N的性能测试结果如表2所示。

[0091] 比较例3

[0092] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂27.6g，混合后，得到溴含量为10.5％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入6.4g的双氰胺和0.1g的2-甲基咪唑，充分溶解后，采用该组合物按照通用的覆铜板制作程序制得符合国标、UL等标准的标准覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板P，覆铜板P的性能测试结果如表2所示。

[0093] 比较例4

[0094] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入硫含量为45％的对苯二硫酚30.4g混合后，得到硫含量为10.5％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入6.4g的双氰胺和0.1g的2-甲基咪唑，充分溶解后，采用该组合物按照通用的覆铜板制作程序制得符合国标、UL等标准的标准覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板Q，覆铜板Q的性能测试结果如表2所示。

[0095] 比较例5

[0096] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂29.3g，混合后，得到溴含量为11％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入6.7g的双氰胺和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板R，覆铜板R的性能测试结果如表2所示。

[0097] 比较例6

[0098] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入酚羟基当量为300.0g/eq、磷含量为10.0％的DOPO醚化双酚A122g混合后，得到磷含量为5.5％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入酚羟基当量为105g/eq线型酚醛树脂13.7g和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板S，覆铜板S的性能测试结果如表2所示。

[0099] 比较例7

[0100] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入硫含量为45％的对苯二硫酚15.7g以及磷含量为10.0％的四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯12.8g混合后，得到硫含量为5.5％、磷含量为1.0％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入3.5g的双氰胺和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板T，覆铜板T的性能测试结果如表2所示。

[0101] 比较例8

[0102] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入硫含量为45％的对苯二硫酚2.86g以及磷含量为10.0％的四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯154.5g混合后，得到硫含量为0.5％、磷含量为6％的阻燃树脂混合物，加入适量的丙酮溶解，再加入5.4g的双氰胺和0.1g的2-甲基咪唑充分溶解后，按照公知的方法值得覆铜板，将此覆铜板称为覆铜板U，覆铜板U的性能测试结果如表2所示。

[0103] 表1

[0104]

[0105] 表2

[0106]

[0107]

[0108] 由表1的测试结果可以看出，利用本发明所述阻燃树脂组合物制备得到的覆铜板的热分解温度(5％失重)可以高达353℃以上，剥离强度可达到1.8kg/mm2以上，T-288＞100秒，耐热极限达到31次以上，饱和吸水率可达到0.35％以下，燃烧性(UL-94)达到V-0级别。

[0109] 当利用溴含量为20％、环氧当量为420g/eq的市场流通标准溴化双酚A型环氧树脂，而不加入含硫阻燃剂时(比较例1)，虽然将溴含量提高至20％，其制备得到的覆铜板D虽然也具有V-0级别的阻燃性能，但是该覆铜板的热分解温度较低，不稳定，此外其T-288仅为15秒，耐热极限仅为5次，饱和吸水率较高；而当采用溴含量为20％、环氧当量为420g/eq的市场流通标准溴化双酚A型环氧树脂作为阻燃剂，不使用含硫阻燃剂，同样如实施例1一样与环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂混合后保持其溴含量在环氧树脂组合物中的含量为10％时(比较例2)，其制备得到的覆铜板E的阻燃性能大大降低，并且其耐热极限仅为8次，热分解温度低、剥离强度低、饱和吸水率高。

[0110] 与实施例1相比，当不使用含硫阻燃剂，而提高含溴阻燃剂的量以使得溴元素含量等于实施例1中溴和硫元素含量之和时(比较例3)，制备得到的覆铜板在阻燃性以及其他性能上均比较差，同样当不使用含溴阻燃剂，而提高含硫阻燃剂的量以使得硫元素含量等于实施例1中溴和硫元素含量之和时(比较例4)，制备得到的覆铜板在阻燃性以及其他性能上也表现不佳，因此说明在本发明中含溴阻燃剂与含硫阻燃剂在阻燃性能上具有协同作用，并且组合物中很少量的硫元素就可以与含溴的酚类化合物及其环氧树脂配合大幅度提高制备得到的覆铜板的阻燃性能，本发明应用含溴的酚类化合物及其环氧树脂作为含溴阻燃剂，配合含硫阻燃剂以及无卤环氧树脂，使得制备的覆铜板具有良好的综合性能。

[0111] 与实施例4相比，当不使用含磷阻燃剂，而提高含溴阻燃剂的量以使得溴元素含量等于实施例4中溴和磷元素含量之和时(比较例5)，制备得到的覆铜板在阻燃性以及其他性能上均比较差；与实施例7相比，当不使用含溴阻燃剂，而提高含磷阻燃剂的量以使得磷元素含量等于实施例7中溴和磷元素含量之和时(比较例6)，制备得到的覆铜板在阻燃性以及其他性能上也表现不佳，因此说明在本发明中含溴阻燃剂与含磷阻燃剂在阻燃性能上具有协同作用，并且本发明应用含溴的酚类化合物及其环氧树脂作为含溴阻燃剂，配合含磷阻燃剂以及无卤环氧树脂，使得制备的覆铜板具有良好的综合性能。

[0112] 与实施例8相比，当不使用含溴阻燃剂时，即使提高组合物中硫元素含量使其等于实施例8中硫元素与溴元素含量之和(比较例7)或提高组合物中磷元素的含量使其等于实施例8中磷元素与溴元素含量之和(比较例8)，所得覆铜板的阻燃性能差，其他性能例如耐热性、耐水性等均比较差。

[0113] 因此，在本发明中含溴阻燃剂可与含硫阻燃剂和/或含磷阻燃剂组成协同阻燃剂，本发明应用含溴的酚类化合物及其环氧树脂作为含溴阻燃剂，配合含硫阻燃剂和/或含磷阻燃剂以及无卤环氧树脂，使得制备的覆铜板具有良好的综合性能，本发明在降低溴元素含量的同时能够保持覆铜板具有良好阻燃性能以及耐热性、耐水性和良好机械性能等。

[0114] 实施例12

[0115] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂26.4g和硫含量为45％的对苯二硫酚1.42g混合后，得到溴含量为10％、硫含量为0.5％的阻燃树脂混合物，由该阻燃树脂组合物70重量份，与15重量份N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷、2重量份4,4-二氨基二苯醚，1重量份2-甲基咪唑、3重量份1,4-丁二醇二缩水甘油醚和2重量份消泡剂airex940按照本领域公知的方法制备得到灌封胶A，灌封胶A的性能测试结果如表3所示。

[0116] 实施例13

[0117] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂31.0g和磷含量为9.0％的四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯14g混合后，得到溴含量为10％、磷含量为1.0％的阻燃树脂混合物，由75重量份该阻燃树脂组合物，与13重量份缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、4重量份六氢邻苯二甲酸酐，0.5重量份2-乙基-4-甲基咪唑、2重量份1,6-己二醇二缩水甘油醚和1重量份消泡剂airex940按照本领域公知的方法制备得到灌封胶D，灌封胶D的性能测试结果如表3所示。

[0118] 实施例14

[0119] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入酚羟基当量为272g/eq、溴含量为58.5％的溴化双酚A9.3g和酚羟基当量为300.0g/eq，磷含量为10.0％的DOPO醚化双酚A5.7g混合后，得到溴含量为5％、磷含量为0.5％的阻燃树脂混合物，由70重量份该阻燃树脂组合物，与10重量份N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷、5重量份4,4-二氨基二苯砜，2重量份2-乙基-4-甲基咪唑、2重量份乙二醇二缩水甘油醚和1重量份消泡剂airex940按照本领域公知的方法制备得到灌封胶G，灌封胶G的性能测试结果如表3所示。

[0120] 实施例15

[0121] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂13.2g和硫含量为45％的对苯二硫酚1.43g以及磷含量为10.0％的四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯14.8g混合后，得到溴含量为5％、硫含量为0.5％、磷含量为1.0％的阻燃树脂混合物，由80重量份该阻燃树脂组合物，与15重量份N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三乙氧基硅烷、5重量份甲基四氢邻苯二甲酸酐，0.5重量份2-乙基-4-甲基咪唑、5重量份乙二醇二缩水甘油醚和2.5重量份消泡剂airex940按照本领域公知的方法制备得到灌封胶H，灌封胶H的性能测试结果如表3所示。

[0122] 比较例9

[0123] 取溴含量为20％、环氧当量为420g/eq的市场流通标准溴化双酚A型环氧树脂100g(固体计算)，利用其代替实施例12中的阻燃树脂组合物，其余灌封胶原料成分用量与实施例12相同，制备得到灌封胶L，性能测试结果如表3所示。

[0124] 比较例10

[0125] 取溴含量为20％、环氧当量为420g/eq的市场流通标准溴化双酚A型环氧树脂16.7g(固体计算)和环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂50g混合后，得到溴含量为
5％的环氧树脂组合物，利用其代替实施例12中的阻燃树脂组合物，其余灌封胶原料成分用量与实施例12相同，制备得到灌封胶M，性能测试结果如表3所示。

[0126] 比较例11

[0127] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂27.6g，混合后，得到溴含量为10.5％的阻燃树脂混合物，利用其代替实施例12中的阻燃树脂组合物，其余灌封胶原料成分用量与实施例12相同，制备得到灌封胶N，性能测试结果如表4所示。

[0128] 比较例12

[0129] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入硫含量为45％的对苯二硫酚30.4g混合后，得到硫含量为10.5％的阻燃树脂混合物，利用其代替实施例12中的阻燃树脂组合物，其余灌封胶原料成分用量与实施例12相同，制备得到灌封胶O，性能测试结果如表4所示。

[0130] 比较例13

[0131] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入环氧当量为400g/eq、溴含量为48.5％的溴化双酚A型环氧树脂29.3g，混合后，得到溴含量为11％的阻燃树脂混合物，利用其代替实施例13中的阻燃树脂组合物，其余灌封胶原料成分用量与实施例13相同，制备得到灌封胶P，性能测试结果如表4所示。

[0132] 比较例14

[0133] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入酚羟基当量为300.0g/eq、磷含量为10.0％的DOPO醚化双酚A122g混合后，得到磷含量为5.5％的阻燃树脂混合物，利用其代替实施例14中的阻燃树脂组合物，其余灌封胶原料成分用量与实施例14相同，制备得到灌封胶Q，性能测试结果如表4所示。

[0134] 比较例15

[0135] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入硫含量为45％的对苯二硫酚15.7g以及磷含量为10.0％的四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯12.8g混合后，得到硫含量为5.5％、磷含量为1.0％的阻燃树脂混合物，利用其代替实施例15中的阻燃树脂组合物，其余灌封胶原料成分用量与实施例15相同，制备得到灌封胶R，性能测试结果如表4所示。

[0136] 比较例16

[0137] 取环氧当量为186g/eq的液态双酚A型环氧树脂100g，加入硫含量为45％的对苯二硫酚2.86g以及磷含量为10.0％的四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯154.5g混合后，得到硫含量为0.5％、磷含量为6％的阻燃树脂混合物，利用其代替实施例8中的阻燃树脂组合物，其余灌封胶原料成分用量与实施例8相同，制备得到灌封胶S，性能测试结果如表4所示。

[0138] 表3

[0139]

[0140] 表4

[0141]

[0142] 由表3和表4的测试结果可以看出，本发明制备得到的灌封胶80℃表干时间为9-12min，粘度为2500-3500mPa·s，导热系数为1.2-1.36w/m·K，硬度为40-45A，稳定性良好，阻燃性能够达到V-0级。

[0143] 由实施例12-15与比较例9-16的对比可以看出，在本发明中含溴阻燃剂可与含硫阻燃剂和/或含磷阻燃剂组成协同阻燃剂，本发明应用含溴的酚类化合物及其环氧树脂作为含溴阻燃剂，配合含硫阻燃剂和/或含磷阻燃剂以及无卤环氧树脂，使得制备的灌封胶具有良好的综合性能，本发明在降低溴元素含量的同时能够保持灌封胶具有良好阻燃性能以及适中的硬度，较低的粘度，良好的导热而性能，并且稳定性良好。

[0144] 实施例16

[0145] 将10g溴化双酚A型环氧树脂、5g对苯二硫酚与80g ABS树脂，3g N-2,6-二甲基苯基马来酰亚胺型(TM-PMI)耐热改性剂和1g抗氧剂1010在高压均质机中于75℃下混合15min至混合均匀，而后在双螺杆挤出机中挤出，双螺杆挤出机各段温度为：一区温度165℃，二区温度180℃，三区温度210℃，四区温度240℃，五区温度170℃，造粒得到ABS复合材料，其性能测试结果如表5所示。

[0146] 实施例17

[0147] 将10g溴化双酚A型环氧树脂、1g四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯与84g ABS树脂，2gN-2,6-二甲基苯基马来酰亚胺型(TM-PMI)耐热改性剂和3g抗氧剂168在高压均质机中于75℃下混合15min至混合均匀，而后在双螺杆挤出机中挤出，双螺杆挤出机各段温度为：一区温度180℃，二区温度190℃，三区温度230℃，四区温度240℃，五区温度180℃，造粒得到ABS复合材料，其性能测试结果如表5所示。

[0148] 实施例18

[0149] 将5g溴化双酚A、0.5g DOPO醚化双酚A与91.5g ABS树脂，1gN-2,6-二甲基苯基马来酰亚胺型(TM-PMI)耐热改性剂和2g抗氧剂1010在高压均质机中于80℃下混合15min至混合均匀，而后在双螺杆挤出机中挤出，双螺杆挤出机各段温度为：一区温度165℃，二区温度180℃，三区温度210℃，四区温度240℃，五区温度170℃，造粒得到ABS复合材料，其性能测试结果如表5所示。

[0150] 实施例19

[0151] 将5g溴化双酚A型环氧树脂、0.5g对苯二硫酚、1g四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯与91.5g ABS树脂，1g N-2,6-二甲基苯基马来酰亚胺型(TM-PMI)耐热改性剂和1g抗氧剂168在高压均质机中于70℃下混合10min至混合均匀，而后在双螺杆挤出机中挤出，双螺杆挤出机各段温度为：一区温度170℃，二区温度185℃，三区温度220℃，四区温度245℃，五区温度180℃，造粒得到ABS复合材料，其性能测试结果如表5所示。

[0152] 比较例17

[0153] 该比较例与实施例1的不同之处仅在于，在ABS复合材料的制备中不加入溴化双酚A型环氧树脂和对苯二硫酚，仅由95gABS树脂，3gN-2,6-二甲基苯基马来酰亚胺型(TM-PMI)耐热改性剂和1g抗氧剂1010通过与实施例1相同的方法制备得到ABS复合材料，其性能测试结果如表5所示。

[0154] 比较例18

[0155] 该比较例与实施例1的不同之处仅在于，在ABS复合材料的制备中不加入溴化双酚A型环氧树脂，加入的对苯二硫酚的量为13g，其余原料的用量以及制备方法均与与实施例1相同，制备得到ABS复合材料，其性能测试结果如表5所示。

[0156] 比较例19

[0157] 该比较例与实施例1的不同之处仅在于，在ABS复合材料的制备中不加入对苯二硫酚，加入的溴化双酚A型环氧树脂的量为13g，其余原料的用量以及制备方法均与与实施例1相同，制备得到ABS复合材料，其性能测试结果如表6所示。

[0158] 比较例20

[0159] 该比较例与实施例4的不同之处仅在于，在ABS复合材料的制备中不加入溴化双酚A型环氧树脂和四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯，仅由95gABS树脂，2gN-2,6-二甲基苯基马来酰亚胺型(TM-PMI)耐热改性剂和3g抗氧剂168通过与实施例4相同的方法制备得到ABS复合材料，其性能测试结果如表6所示。

[0160] 比较例21

[0161] 该比较例与实施例4的不同之处仅在于，在ABS复合材料的制备中不加入溴化双酚A型环氧树脂，四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯的加入量为11g，其余原料的用量以及制备方法均与与实施例4相同，制备得到ABS复合材料，其性能测试结果如表6所示。

[0162] 比较例22

[0163] 该比较例与实施例4的不同之处仅在于，在ABS复合材料的制备中不加入四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯，溴化双酚A型环氧树脂的加入量为11g，其余原料的用量以及制备方法均与与实施例4相同，制备得到ABS复合材料，其性能测试结果如表6所示。

[0164] 比较例23

[0165] 该比较例与实施例8的不同之处仅在于，在ABS复合材料的制备中不加入溴化双酚A型环氧树脂，对苯二硫酚的用量为5.5g，其余原料用量以及制备方法均与实施例8相同，制备得到ABS复合材料，其性能测试结果如表6所示。

[0166] 比较例24

[0167] 该比较例与实施例8的不同之处仅在于，在ABS复合材料的制备中不加入溴化双酚A型环氧树脂，四-(2,6-二甲苯基)间苯二酚双磷酸酯的用量为6g，其余原料用量以及制备方法均与实施例8相同，制备得到ABS复合材料，其性能测试结果如表6所示。

[0168] 表5

[0169]

[0170] 表6

[0171]

[0172]

[0173] 由表5和表6的测试结果可以看出，本发明制备得到的ABS复合材料的弯曲强度可高达82-84MPa，拉伸强度高达67-68.4MPa，缺口冲击强度高达28.1-29.5J/m，热变形温度在130-136℃，熔指为13.2-15，氧指数为26.2-27.5％，具有良好的阻燃性、优良的机械性能和耐热性能。

[0174] 由实施例16-19与比较例17-24的对比可以看出，阻燃树脂组合物中的含溴阻燃剂与含硫阻燃剂和/或含磷阻燃剂在阻燃效果上具有协同作用，能够增强ABS复合材料的阻燃性能，并且使得本发明的阻燃性ABS复合材料具有良好的机械性能和耐热性能。

[0175] 在本发明实施例中仅以阻燃性ABS复合材料具有作为阻燃性工程塑料的实例进行了说明，对于其他工程塑料，例如聚苯乙烯塑料、聚丙烯塑料、聚氨酯、电线电缆料等，由于复合阻燃剂的协同阻燃效果，同样具备良好的阻燃性、优良的机械性能和耐热性能。

[0176] 申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的复合阻燃剂、阻燃树脂组合物、复合金属基板、阻燃性电子材料及阻燃性工程塑料，但本发明并不局限于上述实施例，即不意味着本发明必须依赖上述实施例才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。