[0001] 本发明涉及一种线路板智能运输设备，更具体地说，尤其涉及一种线路板中转机器人。

[0002] 线路板的生产，需要经过开料、蚀刻、棕化、沉铜、钻孔、排版、电镀、测试和包装等多道繁杂的工序，整个生产过程，需要涉及到众多大型的专业设备。因此，线路板生产车间一般都占地面积非常大，而且常常根据不同工序的要求，分成多个不同的车间，线路板在经上道工序处理完后，需要转运至下一工序继续进行处理。目前，转运工作一般由人工通过推车的方式进行，这样，就需要大量的工人和推车用于转运，不仅耗费大量人力物力，而且工作效率较低。

[0034] 参阅图1至图8所示，本发明的一种线路板中转机器人，包括方形的安装平台1，在安装平台1下端面的四个角分别设有相互配合的两个前立柱1a和两个后立柱1b，在两个前立柱1a、两个后立柱1b及相邻的前立柱1a和后立柱1b之间设有定位连杆1c，在两个前立柱1a下端分别设有与轨道相适应的从动滑行装置2，在两个后立柱1b下端分别设有与轨道相适应的主动滑行装置3，主动滑行装置3连接有主控单元4。

[0035] 具体地，参阅图2和图3所示，所述从动滑行装置2由单边敞口的连接座2a、套设在连接座2a内孔的水平转动器12、插设在水平转动器12内且与轨道相配合的耐磨合金滑块2b组成；在连接座2a上端面设有截面为六角形的第一定位柱2c，在前立柱1a下端面设有与第一定位柱2c相适应的前定位孔1e，在前定位孔1e侧壁上设有内螺纹孔，锁紧螺丝穿过内螺纹孔抵紧第一定位柱2c。

[0036] 在本实施例中，所述水平转动器12由与连接座2a固定连接的定位筒12a、活动套设在定位筒12a内的活动筒12b及设置在定位筒12a内底部的第一平面轴承12c组成；

[0037] 所述定位筒12a由两块半圆形的筒体连接而成，定位筒的结构，可以方便其安装轴承，然后定位筒又可以通过连接座与活动筒配合夹紧，使得结构稳固。两块半圆形的筒体通过紧固螺丝与连接座2a固定连接；在定位筒12a内壁上沿轴向间隔设有若干环形安装槽12d，在活动筒12b外壁上设有与各环形安装槽12d一一对应的环形凸台12e，环形凸台12e的外径大于定位筒12a的内径，在各环形凸台12e与对应的环形安装槽12d内底部之间设置有圆锥滚子轴承12f，定位筒12a和活动筒12b通过圆锥滚子轴承12f活动连接。

[0038] 进一步地，在定位筒12a外底部设有储油槽12g，在储油槽12g底部沿周向均布有若干个贯通至定位筒12a开口部端面的第一供油孔12h，第一供油孔12h与各环形安装槽12d相导通，在储油槽12g底部中心设有导通平面轴承12i的第二供油孔12j；所述第一、二供没油孔12h,12j的孔径均为1.5-2.5mm，在第一、二供油孔内均填充有导流棉线；在连接座2a上设有与储油槽12g相通的进油孔12k，在进油孔12k入口处的连接座2a外壁上设有防尘胶块12l；在定位筒12a开口部端面外围设有环形接油盘13，环形接油盘13通过磁铁14吸附固定在活动筒12b开口部端面；各第一供油孔12h的出油端位于环形接油盘13内。通过长时间反复地实验发现，在本技术方案限定的孔径下结合导流棉线，可以使润滑油缓慢、顺畅地进入各轴承中，在长时间连续工作后，在环形接油盘内只有少量油。环形接油盘采用磁铁固定，方便拆装清洗。通过上述供油结构，使得平面轴承和圆锥滚子轴承的使用寿命显著提高，同等工作时间内，磨损显著减小，整体结构易于维护。

[0039] 为了减少移动过程中的震动，使机器人移动更平稳，在活动筒12b内套设有缓冲胶块15，所述耐磨合金滑块2b由与活动筒12b内径相适应的连接部2d及成型在连接部2d底端且与外部轨道相适应的导向部2e组成；连接部2d与缓冲胶块15连接，在连接部2d上端面分布有若干连接凸块2f，在缓冲胶块15下端面设有与各连接凸块2f一一对应的连接孔15a；在活动筒12b内底部设有若干第二定位柱12m，在缓冲胶块15上端面设有与各第二定位柱12m一一对应的定位孔15b。

[0040] 同时，参阅图4至图6所示，所述主动滑行装置3由带方形内腔的定位套座3a、设置在定位套座3a内的转动机构3b、穿过定位套座3a与转动机构3b连接的滚轮座3c、水平穿设在滚轮座3c上的转动轴3d、与转动轴3d固定连接且与外部导轨相适应的滚轮3e、设置在滚轮座3c其中一侧的伺服电机3f及与伺服电机3f动力输出轴相连接的减速箱3g组成；所述后立柱1b下端设有与定位套座3a内腔横截面相适应的后定位凸台1f，在后定位凸台1f上设有第一通孔，在该第一通孔对应的定位套座3a两侧面上分别设有相应的第二通孔，定位套座3a通过螺丝穿过第一、二通孔固定在后定位凸台1f上，这种结构可以方便维护更换；减速箱
3g的动力输出端与转动轴3d连接联动；转动轴3d通过轴承与滚轮座3c连接；所述伺服电机
3f与主控单元4连接。

[0041] 在本实施例中，所述转动机构3b主要由套设在定位套座3a内且带圆形内腔的安装套座3h、连接定位套座3a和滚轮座3c的第一轴承3i、连接安装套座3h和滚轮座3c的第二轴承3j、设置在滚轮座3c上端的定位板3k和设置在定位板3k上端面的第二平面轴承3l组成；第二平面轴承3l与后立柱1b的下端面相接触；所述定位板3k下端设有方形的定位台3m，在滚轮座3c上端面设有与定位台3m相配合的定位盲孔3n。定位板不仅起到增大滚轮座与第二平面轴承接触面积的作用，而且还起到限制第二轴承移位同时防止灰尘进入的作用。第一、二轴承和第二平面轴承配合，使得滚轮可以顺畅地转动。

[0042] 为了使主动滑行装置与后立柱连接更加稳固，在第二平面轴承3l与后立柱1b下端面之间由下至上依序夹设有支承板3o和压紧胶块3p，支承板3o下端面与安装套座3h上端面相接触，第二平面轴承3l夹设在支承板3o与定位板3k之间。

[0043] 在安装平台1上端面设有输送方向与轨道垂直的第一滚轮输送组，第一滚轮输送组由若干间隔设置的第一输送滚轮5组成；各第一输送辊轮5通过链条联动，与第一辊轮输送组输出端相对的第一辊轮输送组另一端侧边的安装平台1上设有旋转驱动机构6，旋转驱动机构6通过传动链条与第一辊轮输送组联动。

[0044] 具体地，参阅图7和图8所示，在本实施例中，所述旋转驱动机构6主要包括设置在安装平台1上的轴座6a、通过两对角接触球轴承与轴座6a连接的转轴6b、设置在转轴6b其中一端驱动盘6c、设置在驱动盘6c侧边的第二伺服电机6d、设置在第二伺服电机6d动力输出端且与驱动盘6c相配合的传动盘6e及设置在驱动盘6c与轴座6a之间的转轴6b上的传动链轮6f；在传动盘6e与驱动盘6c相对的端面上设有耐磨胶垫6g；第二伺服电机6d与主控单元4连接；传动链轮6f通过传动链条与第一输送辊轮5联动。

[0045] 进一步地，为了避免在中转过程中，辊轮输送带上的中转架出现移动，旋转驱动机构6还包括设置在转轴6b另一端的制动鼓6h、平行设置在轴座6a两侧的安装平台1上的导轨6i、设置在导轨6i上的滑座6j、设置在滑座6j上且与制动鼓6h相配合的制动盘6k、设置在安装平台1上的支座6l及沿水平方向设置在支座6l上的水平驱动气缸6m；在滑座6j上设有与轴座6a相适应的让位孔。

[0046] 控制水平驱动气缸6m的电磁阀与主控单元4连接，所述水平驱动气缸6m的活塞杆自由端穿过支座6l与固定在滑座6j上的连接板连接；所述第二伺服电机6d设置在滑座6j上；当水平驱动气缸6m处于伸展状态时，传动盘6e与驱动盘6c接触，制动盘6k与制动鼓6h分离，第二伺服电机6d带动第一输送辊轮5转动，当水平驱动气缸6m处于收缩状态时，传动盘6e与驱动盘6c分离，制动盘6k与制动鼓6h接触，第一输送辊轮5处于静止状态。

[0047] 工作时，当需要驱动输送辊轮组转动时，第二伺服电机先启动，然后水平驱动气缸再缓慢伸出，通过耐磨胶垫缓慢与驱动盘接触，慢慢克服阻力并带动辊轮输送带转动，可以避免第二伺服电机启动时由于阻力过大而造成功率过载而烧毁，而且，采用这种方式，还可以使第二伺服电机的功率显著下降。当需要制动时，第二伺服电机先停机，然后水平驱动气缸再缓慢收缩，使传动盘与驱动盘分离，并使制动盘与制动鼓缓慢接触，并最终使制动盘与制动鼓紧密接触，起到制动的目的。

[0048] 在安装平台1下方设有支承平台7，在支承平台7上设有升降机构8，在升降机构8上设有若干输送方向与第一输送辊轮5垂直的第二输送滚轮9。所述升降机构8由沿垂直方向设置在支承平台7中部的升降驱动油缸8a、固定在升降驱动油缸8a活塞杆自由端的升降平台8b、沿周向均布在升降平台8b底部的导向杆8c、设置在支承平台7上且与各导向杆8c一一对应的导向套7a以及设置在升降平台8b侧边的位移感应开关8d组成；位移感应开关8d与主控单元4连接；所述升降驱动油缸8a与外部液压站管路连接；所述升降平台8b位于安装平台1下侧且各第二输送滚轮9分布在升降平台8b上，在安装平台1上设有与各第二输送滚轮9一一对应的让位孔；当升降驱动油缸位于伸出状态时，第二输送滚轮上端面高于第一输送滚轮上端面；当升降驱动油缸位于伸出状态时，第二输送滚轮上端面低于第一输送滚轮上端面。通过升降机构与第二输送滚轮配合，可以实现待中转物品输送方向的垂直旋转换向，不仅结构紧凑，而且使用方便。

[0049] 在第一滚轮输送组两端对应的安装平台1端部分别铰接有连接板1d，连接板1d连接有弹性复位机构10；在连接板1d下侧的定位连杆1c上设有光电传感器11，所述光电传感器11和升降机构8分别与主控单元4连接。在本实施例中，所述弹性复位机构10由弹簧支柱10a、连接在弹簧支柱10a与连接板1d之间的复位弹簧10b及设置在连接板1d靠近第一输送滚轮5一侧面的限位挡块10c组成；在初始状态下，连接板1d在复位弹簧10b和限位挡块10c的配合下与安装平台1相互垂直；在连接板1d下侧对应的前立柱1a和后立柱1b上均设有支承块16，在支承块16上端面与前立柱1a或后立柱1b接触的一端成形有让位缺口。

[0050] 本实施例中所涉及到的伺服电机和气缸，可采用外部供电和供压缩气源的方式进行工作，所涉及到的连接电线和连接管路，可采用现有常规的方式进行布置，例如采用滑轨吊设在设备上方，该技术方案为现有技术，在此不再赘述。当然，本申请设备也可以采用蓄电池和微型空气压缩机的方式进行工作。均属于本领域常规技术。

[0051] 使用时，根据具体使用需要，安装轨道，向主控单元内输入预定指令，即可开机运行。此时，水平驱动气缸处于收缩状态，制动盘与制动鼓接触，第一输送滚轮处于静止状态。并且第二输送滚轮在升降机构的作用下处于伸出状态，当摆放有线路板的中转架进入第二输送滚轮后，主动滑行装置启动，沿导轨向预定工位前进。与此同时，升降机构下降，第二输送滚轮随之下沉，使中转架与第一输送滚轮接触。当光电传感器检测到达工位后，主动滑行装置停止。第二伺服电机启动，然后水平驱动气缸缓慢伸出，传动盘缓慢与驱动盘接触，慢慢带动辊轮输送带转动，使中转板架朝预定方向移动，线路板架推倒连接板，通过连接板连接下一工序的输送带进料端，然后中转板架通过连接板进入下一工序的输送带进料端。

[0052] 以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。