[0001]本发明涉及一种智能油水分离机，特别涉及一种餐饮行业用的智能油水分离机。

[0002] 随着我国经济的不断发展和人民生活水平的不断提高，各个城市的餐饮业也进入了高速发展的阶段，但是随之而来的生活垃圾、餐厨垃圾严重的污染着城市环境卫生，给广大的人民生活健康带来极大的危害。

[0003] 餐厨垃圾俗称“泔水”，是酒店、餐厅、食堂等餐饮行业和家庭的餐后剩余物资，主要包括米和面粉类食品残余、蔬菜、动植物油、肉骨类等含有丰富的生物质能的有机物资。餐厨垃圾是一种受到长期忽视的潜在资源，且数量庞大。目前，餐厨垃圾的处理方式是将餐厨垃圾先进行固液分离，得到含少量水分、油脂的固体餐厨垃圾，和液态的油水混合物（俗称“潲水”）。固体餐厨垃圾通常的处理方式，直接填埋、焚烧、或生物加工再利用等。潲水则作为废弃物或城市污水进行排放，或者用于喂养牲畜。潲水排放后，由于液体温度降低，潲水中的油固化，然后聚集在一个或多个聚集点，从而与水层分离开。由于潲水油的任意排放，就出现了收集“地沟油”的不法份子。这些不法分子将地沟油进行简单的分离提炼后，用作新的餐饮原料。但是，因为长时间的霉变发酵，地沟油已经发生变质，不再适合人类食用。
再回到餐桌上将严重威胁用餐人员的身体健康。潲水的任意排放，不仅危害人类健康，还污染环境、造成资源浪费。

[0030] 下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

[0031] 实施例1如图1，本实施例的智能油水分离机包括主箱体2，主箱体2的上端设有上盖1。如图2、图
3，主箱体2内设有油水分离腔23、溢流腔24和油箱25。

[0032] 油水分离腔23与油水分离机的液体入口21连通。如图1、图2，液体入口21包括多个，均位于主箱体2的左侧。油水分离腔23的上端设有分油漏斗17和步进电机18。步进电机18固定在上盖1上，并与安装在主箱体2侧面的电源模块连接。步进电机18的下端设有螺栓
27，步进电机18可以驱动螺栓27沿螺栓27自身轴线转动。分油漏斗17上设有与螺栓27配合的螺母31，螺母31和螺栓27配合连接。分油漏斗17上设有定位定位导向装置。定位定位导向装置包括导向杆16和定位孔，导向杆16穿过定位孔并相互配合。定位孔设置于分油漏斗17的外沿上。导向杆17和定位孔包括四组，四组导向杆16和定位孔均匀分布在分油漏斗17的四周。导向杆16固定在上盖1上。步进电机18驱动螺栓27自转，导向杆16和定位孔32可以限制分油漏斗17的周向运动，同时将螺母31固定，当螺栓27转动时，螺母31相对螺栓27上下移动，同时带动分油漏斗17上下移动。分油漏斗17的上端为漏斗进油口，下端为漏斗出油口；
漏斗进油口与油水分离腔23连通，漏斗出油口通过出油管15与油箱25的内腔连通。分油漏斗17上设有第一探针19和第二探针20，第一探针19位于第二探针20的上方。第二探针20、第一探针19距离收油漏斗17进油口的距离由设计参数确定。第一探针19和第二探针20分别与电源模块的负极连接。油水分离腔23的底部设有正极检测板9和第三探针26，第三探针26位于正极检测板9的上方。第三探针26与电源模块的负极连接，正极检测板9与电源模块的正极连接。油水分离腔23的底部设有清洗出口5，清洗出口5设有排污阀。油水分离腔23的侧面还设有电路控制板，电路控制板与电源模块连接。电路控制板包括CPU控制模块，CPU控制模块与步进电机18的电路开关连接，并且通过ADC转换模块分别与第一探针19、第二探针20、第三探针26连接。CPU控制模块可以根据检测模式分别检测第一探针19、第二探针20、第三探针26与正极检测板9的闭合电路电流情况，并根据检测的情况控制步进电机18的运动状态、清洗出口5排污阀的开关状态。

[0033] 沿液体流动方向（图3中，从左至右），油水分离腔23内依次设有缓冲箱3、缓冲板4、一级隔砾板6和层流板7，分油漏斗17位于层流板7的上方。层流板7包括多个向液体入口21方向倾斜的平行斜板。一级隔砾板6位于层流板7的液体入口方向，且一级隔砾板6的底部和两侧分别与层流板7无缝连接，层流板7的内部通道与油水分离腔23的出水口连通，形成油水分离腔23的出水过水通道，可以进一步分离水层中的水包油油滴。一级隔砾板6的左侧开有单向门，方便油水分离腔的内部清洗排污。缓冲箱3安装在油水分离腔23的内壁上，与油水分离腔23的内壁形成缓冲腔体，缓冲腔体为上端开口的容器。液体入口21与缓冲腔体的内部连通。如图5所示，缓冲箱3的侧面设有多个液体通道，混合液体经过所述液体通道进入油水分离腔23内。由缓冲箱3出来的油水混合液体依次经过油水分离腔23内的缓冲板4、一级隔砾板6、层流板7减速、沉降、分层，最后在油水分离腔23内得到分层的上层油层和下层水层，固体沉淀沉降在油水分离腔23的底部。

[0034] 油水分离腔23和溢流腔24之间设有隔油板30，隔油板30的结构如图6所示。隔油板30的两侧和底部无缝连接在主箱体2的内壁上，层流板7的出水端与隔油板30无缝连接。隔油板30下端设有过水通道，隔油板30的过水通道与层流板7中的内部连通，形成油水分离腔
23的出水通道；油水分离腔23底部的水层经过层流板7的内部通道、隔油板30下端的过水通道进入溢流腔24。溢流腔24中设有溢流板29和溢流口10。溢流板29位于隔油板30和溢流口
10之间的位置。溢流口10位于溢流腔24的底部。溢流板29的下端和两侧均与主箱体2的内壁无缝连接。溢流板29的上端低于主箱体2的内壁顶部。溢流板29的上端与主箱体2的内壁顶部之间的间距高度根据设计要求确定。溢流板29可以控制油水分离腔23内的液位高度。当油水分离腔23中的液位高度高于溢流板29的高度时，水层经隔油板30底部的过水通道进入溢流腔24，然后经过溢流板29的上端由溢流口10排出。

[0035] 油箱25内设有抽油泵11、底部液位计12、上液位计13和加热棒28。抽油泵11位于油箱25的底部，底部液位计12位于油箱25的下端，上液位计13油箱25的上端，加热棒28固定在主箱体2的内壁上，并位于油箱25的中间。主箱体2上设有出油口14，抽油泵11通过管道与出油口14连接。

[0036] 如图2，上盖1上还设有补水口22，补水口22与油水分离腔体2的缓冲箱3内部连通。

[0037] 本实施例的油水分离机，初始状态，分油漏斗17位于最上端的位置，如图3。通过液体入口21向油水分离机中加注待分离的油水混合液体。同时，步进电机18驱动螺栓27自转，螺栓27和螺母31配合带动分油漏斗17运动至最低点，如图7所示。待分离的油水混合液体由液体入口21进入缓冲箱3内减速，经缓冲箱3出来的液体经过减速并初步分层，变为缓慢移动的上层油层和下层水层。初步分层的液体经过缓冲板4进一步减速和分层，上层油层经过缓冲板4上端的过油通道向分油漏斗17的方向移动，下层水层经过缓冲板4下端的过水通道向溢流腔24方向移动。初步分层的液体在油水分离腔23中向溢流腔24和分油漏斗17方向缓慢移动，并进一步分层，分为上层油层和下层水层。这个移动过程中，液体中的固体悬浮物逐渐沉淀至油水分离腔23的底部，一级隔砾板6、层流板7可以将固体悬浮物、沉淀等物质收集在油水分离腔23的底部，同时，减少固体沉积物进入溢流腔24内，防止堵塞；同时，通过层流板对水层中的分散油脂进一步分离，实现油水二次分离，油水分离效果更好。当油水分离腔23内的油层升高至分油漏斗17的进油口时，油层进入分油漏斗17内，并利用液位差将油层通过过油通道15送入油箱25。这个过程，CPU控制电路可以处于三种检测状态：（1）当油机处于正常收油时，CPU控制模块检测第二探针20电路的电流情况。当第二探针20进入水层时，分油漏斗17停滞一段时间（停滞时间由设计参数确定，如2s）后向上运动并运动至最高点，然后又向下运动至第二探针20进入水层时，停滞一段时间后向上运动。如此往复，完成正常收油状态下的收油工作。（2）当油机处于精细收油时，CPU控制模块检测第一探针19电路的电流情况。精细收油的工作方式与正常收油方式的不同之处在于，正常收油是以第二探针20为检测点，精细收油是以第一探针19为检测点，其余的工作方式和工作原理均相同：即当第一探针19进入水层时，分油漏斗17停滞一段时间（停滞时间由设计参数确定，如2s）后向上运动并运动至最高点，然后又向下运动至第一探针19进入水层时，停滞一段时间后向上运动。如此往复，完成精细收油状态下的收油工作。（3）打烊模式：精细收油后，油水分离腔23内仅剩下少量油层。CPU控制模块切换至打烊模式。打烊模式下，清洗油水分离腔23，并打开清洗出口5的排污阀，对油水分离腔23内进行清洗和排污；同时，CPU控制模块检测第三探针26所在电路的电流情况。油水分离腔23内的下层污水层和沉降固体残渣由清洗出口
5派出油水分离腔23。当检测到第三探针26离开水层（进入水层或空气层后），CPU控制模块关闭清洗出口5的排污阀，可以避免油水分离腔23中的油层派出油水分离腔23。

[0038] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。