技术领域
[0001] 本发明涉及机械生产设备技术领域，具体涉及磷铜球生产线。
相关背景技术
[0002] 为了机器提高效率和产量，从人手的半自动化设备转变为全自动设备是一个不可改变的战略目的。现有磷铜球生产需要经过轧球→抛光→清洗→包装四大工序，现有生产技术，需要人工送料、人工中转和人工接料，设备之间无法配合连接实现自动化生产，生产效率低。
具体实施方式
[0043] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0044] 如图1所示磷铜球生产线，包括轧球生产线、连接该轧球生产线的抛光研磨生产线、连接该抛光研磨生产线的清洗生产线和连接该清洗生产线的包装生产线。
[0045] 轧球生产线
[0046] 如图2至图9所示轧球生产线，包括用于送料的放料盘1、与放料盘1配合的矫直机2、与矫直机2配合的切断机3、与切断机3配合的牵引机4、与牵引机4配合的双向送料机5、与送料机5配合的轧球机6。铜球的生产原料为直径25mm的磷铜圆杆卷料。轧球生产线的生产工序如下：放料盘(放置磷铜圆杆卷料)→矫直机→切断机(用于将磷铜圆杆卷料切成3M)→牵引机→落料器→双向送料机→开合模→轧球机(轧制成球)。
[0047] 放料盘1包括直径1800mm的圆盘和驱动圆盘自转的放料盘电机(未示出)。磷铜圆杆卷料放置在圆盘上，且磷铜圆杆卷料在牵引机4的作用下送料。
[0048] 矫直机2用于将磷铜圆杆卷料矫直成铜杆。如图3所示，矫直机2包括矫直机架21、纵向矫直机构22、与纵向矫直机构配合的横向矫直机构23和用于牵引铜杆的矫直牵引机构24。纵向矫直机构22、横向矫直机构23和矫直牵引机构24设于矫直机架21上，纵向矫直机构22用于在纵向方向上矫直铜杆，横向矫直机构23用于在横向方向上矫直铜杆。纵向矫直机构22由5个相互配合的纵向调节轴221构成，横向矫直机构23均由5个相互配合的横向调节轴231构成。5个纵向调节轴221之间形成的铜杆前进轨迹线，和5个横向调节轴之间形成的铜杆前进轨迹线，在同一条直线L上。在矫直牵引机构24的牵引下，磷铜圆杆卷料穿过5个纵向调节轴221之间和和5个横向调节轴231之间，实现被矫直成铜杆。
[0049] 如图4所示，切断机3和牵引机4设于同一个切断牵引机架上。切断机3包括切断导向管31、与切断导向管31配合的切断刀32和驱动切断刀32切断铜杆的切断机驱动装装置33。牵引机4包括用于牵引铜杆的牵引齿轮组41和驱动牵引齿轮组41的牵引机电机42。经过矫直机2形成的铜杆，在牵引机4的牵引作用下以10米/每分钟的速度经过切断机3，切断机3以30次每分钟的速度将铜杆切断。
[0050] 如图5至图8所示，双向送料机5包括与牵引机4配合的落料架51、传送架 52和二个开合模53，二个开合模53分别位于落料架51两侧的下方位置处，落料架51和开合模53平行且位于传送架52上。落料架51通过传送架52连接开合模53，开合模53与轧球机
6配合。经过切断机3切断的铜杆，在牵引机4的牵引下送至落料架51的托料板上，然后落料架51上的铜杆落到传送架52上并送到开合模53中，最后经开合模53送至轧球机6。
[0051] 落料架51包括落料框架511、设于落料框架511上的托料板512、驱动托料板512开合的落料气缸513和行程开关514。行程开关514和落料气缸513连接。落料框架的首端5111和牵引机4配合连接，行程开关514设于落料框架的末端5112位置处。
[0052] 传送架52包括传送机架521，落料框架两侧的传送架521上分别设有三条相互平行的传送链轮结构522，传送链轮结构522包括传送链5221和驱动传送链5221前进的传送电机5222。传送链轮结构522用于将落到传送架521上的铜杆传送至传送架两侧的开合模53内。传送链5221上设有凸起的隔离块5223，用于将传送链5221上相邻的铜杆相互隔离。传送链5221在与开合模53连接的一端设有用于感应铜杆的感应块523。
[0053] 开合模53包括设于传送机架侧边的开合模机架531、设于开合模机架531上的铜杆导轨532、设于铜杆导轨首端5321的推料结构533和设于铜杆导轨末端5322的挡料结构534。推料结构533包括推料板、驱动推料板沿着铜杆导轨532位移的推料气缸。挡料结构
534包括挡料板5341和连接挡料板5341的挡料气缸5342，挡料气缸5342驱动挡料板5341升降实现铜杆导轨末端5322开合。
[0054] 作为对双向送料机的进一步说明，先说明其具体工作流程：S1、经过切断机3切断的铜杆，在牵引机4的牵引下送至托料板512上；S2、当行程开关514感应到铜杆，落料气缸513驱动托料板512打开，铜杆落到传送架52的传送链轮结构522上；S3、传送电机5222驱动传送链5221前进，并带动铜杆前进至落到开合模53内；S4、挡料气缸5342驱动挡料板
5341上升实现铜杆导轨末端5322打开，推料气缸驱动推料板前进，推料板将将铜杆送至轧球机6中。
[0055] 如图9所示轧球机6包括轧球机架61、设于轧球机架一端的轧球电机62、连接轧球电机62的轧球减速机63、万向传动轴64、设于轧球机架另一端的扎球机本体65。扎球机本体65包括轧轨651、用于轧球的轧球刀盘652、用于提供冷却水的冷却水管653和用于接铜球的铜球挡盘654，冷却水管653位于和轧球刀盘652配合的位置。轧球减速机63通过万向传动轴64连接轧轨651，轧球电机62通过轧球减速机63、万向传动轴64驱动轧轨651旋转，轧球刀盘652和轧轨651配合实现将铜杆轧球，冷却水管653提供冷却水为轧球过程降温；轧出的铜球落到铜球挡盘654上，铜球挡盘654连接抛光研磨生产线的提升输送机，铜球进入抛光研磨生产线。本实施例中的轧球电机优选宽频率三相异步电动机。万向传动 轴一端通过第一法兰655连接轧球减速机63，万向传动轴另一端通过第二法兰656连接轧轨651。
[0056] 作为对本实施例的进一步说明，本实施例还包括设有触摸屏的控制装置(未示出)，放料盘、矫直机、切断机、牵引机、双向送料机、轧球机分别连接控制装置，所有的控制都由传感器传送至控制装置，在电脑里设置好程序，随时按需调用，按需生产。
[0057] 抛光研磨生产线
[0058] 如图10所示，抛光研磨生产线7包括连接铜球挡盘654的抛光提升输送机71、与抛光提升输送机71配合的集料斗72、与集料斗的出料口721配合的第二导流槽873、与第二导流槽873配合的研磨机74、与研磨机的出料口741配合的出料槽75和连接研磨机74的隔膜泵76；隔膜泵76控制往研磨机74内添加的清洗剂的剂量和光亮剂的剂量。
[0059] 抛光提升输送机71包括倾斜向上的提升输送架711、沿着提升输送架711延伸的提升输送带712、驱动提升输送带运行的提升电机713、防漏斗714。提升输送架711的底端设有防漏斗714，防止铜球落下提升输送带712；提升输送架711的顶端和集料斗的顶部开口722相配合。提升电机713驱动提升输送带712运行，实现将铜球从提升输送架711的底端运输到提升输送架711的顶端，并把铜球从集料斗的顶部开口722送入集料斗72中。
[0060] 集料斗底部的两侧分别设有集料斗的出料口721和第一汽缸阀门723，第一汽缸阀门723包括第一汽缸和第一阀门，第一汽缸驱动第一阀门下降实现集料斗的出料口721封闭，或者第一汽缸驱动第一阀门上升实现集料斗的出料口721打开。集料斗的内筒724由不锈钢制成，集料斗的内筒724厚度大于或等于2mm。
[0061] 第二导流槽873由304不锈钢制成；导流槽一端和集料斗的出料口721相配合，导流槽另一端和研磨机的顶部开口742相配合。集料斗72中的铜球从集料斗的出料口721落入第二导流槽873上，然后经过第二导流槽873进入研磨机74。
[0062] 研磨机74的侧面设有研磨机出料口41、第二汽缸阀门743。第二汽缸阀门743包括第二汽缸和第二阀门，第二汽缸驱动第二阀门下降实现研磨机出料口41封闭，或者第二汽缸驱动第二阀门上升实现研磨机出料口41打开。抛光研磨生产线7包括二个研磨机74，一个集料斗的出料口721配一个研磨机74，二个研磨机的出料口741相对放置，出料槽75位于二个研磨机74之间且和研磨机的出料口741相配合。隔膜泵76连接研磨机74，实现为研磨机74添加清洗剂和光亮剂。研磨机74要求洗去铜球表面的油污等杂质，研磨机74工作方式为 工频离心震动研磨，铜球及铜角研磨抛光后后表面光亮无毛刺。研磨机74采用强力离心工频震动抛光，既满足高质量抛光标准且适合于大批量连续作业，研磨后无油污，光洁度高。
[0063] 出料槽75呈倾斜向下的结构，出料槽的顶端位于和研磨机的出料口741配合，出料槽的底端呈梯形结构751，便于出料槽75上的铜球滚入清洗生产线。
[0064] 作为对本实施例的进一步改进，出料槽75上方还设有自动喷淋管77，用于清洗出料槽75上铜球表面粘着的毛刺废料、残余的清洗剂和光亮剂。自动喷淋管77呈多排结构，每排喷淋管沿着出料槽的径向Y方向延伸。
[0065] 抛光研磨生产线7中，集料斗的内筒724采用不锈钢结构，美观耐用；采用重量传感器连接控制装置实现自动控制，抛光时间和重量可调，加水加清洗剂光亮剂可精确控制，传动电机采用国内品牌。整机选料精良，重要部件均为优质原装进口知名品牌，以确保整机质量卓越，性能稳定，连续24小时/日工作无故障。控制装置可采用欧姆龙PLC自动控制，全生产过程无需人工操作，产量质量均可得到保证。
[0066] 清洗生产线
[0067] 如图11所示，清洗生产线8，包括连接出料槽75的清洗提升输送机81、与清洗提升输送机81配合的高压喷淋室82、与高压喷淋室82配合的风机吹水装置83、与风机吹水装置83配合的烘干炉84、与烘干炉84配合的冷风机85、与冷风机85配合的平板输送机86和平面输送机构87。清洗提升输送机81、高压喷淋室82、风机吹水装置83、烘干炉84、冷风机85和平板输送机86通过平面输送机构87串联。
[0068] 清洗提升输送机81、高压喷淋室82、风机吹水装置83、烘干炉84、冷风机85、平板输送机86和平面输送机构87分布连接控制装置，实现精确控制整条生产线的运行。
[0069] 平面输送机构87包括第一履带871、第二履带872和第一导流槽73第二导流槽873。第一履带871和第二履带872水平放置且错层布置，第一履带871位于第二履带872下，第一导流槽73第二导流槽873连接第一履带871和第二履带872。第一履带871连接高压喷淋室82和风机吹水装置83，第二履带872连接烘干炉84和冷风机85。第一履带的首部和清洗提升输送机81配合，第一履带的尾部通过第一导流槽73第二导流槽873连接第二履带的首部，第二履带的尾部连接平板输送机86。
[0070] 清洗提升输送机81的结构类似抛光提升输送机71，包括倾斜向上的提升输送架、沿着提升输送架延伸的提升输送带、驱动输送带运行的电机、设于输送 带上的防漏斗。电机驱动提升输送带向上运行，实现将铜球从提升输送架的底端运输到提升输送架的顶端。第一履带的首部位于输送架的顶端下方。防漏斗随着输送带位移，防止铜球落下提升输送带并将铜球输送至输送架的顶端。铜球输送至输送架的顶端111后落在第一履带871上，并在平面输送机构上单层均匀分布。
[0071] 第一履带871将铜球输送至高压喷淋室82内。铜球为直径Φ25mm～Φ50mm的铜球。高压喷淋室82的清洗能力为2.5吨/小时，要求洗去铜球表面的油污等杂质。高压喷淋室82为履带式喷淋室。
[0072] 风机吹水装置83有至少2个中压风机831构成，中压风机831位于第一履带871上方，且至少2个中压风机831沿着第一履带871的轴线方向X轴分布。冷风机85为离心式中压风机。铜球经过高压喷淋室82清洗后，经过风机吹水装置83和烘干炉84使表面干燥，再通过冷风机85后表面温度接近室温，进入下一步包装生产线。整个生产线流程顺畅，配合合理且效率高。
[0073] 包装生产线
[0074] 如图12至图14所示包装生产线，包括称重机构9、与称重机构配合连接的封箱机构10、与封箱机构10配合连接的自动堆码机构11。
[0075] 图12和图13所示称重机构9包括称重提升输送机91、与称重提升输送机91的顶部配合的料斗92、设于料斗92底端的二个称重进箱口93、位于称重进箱口93下方的自动称重架94、位于二个自动称重架94之间的第一推箱架95、将自动称重架94上的包装箱12推至第一推箱架95上的第二推箱架96、与第一推箱架16配合的第三推箱架97和与第三推箱架97配合的称重滚轮输送带98。第一推箱架95将包装箱12输送至和第三推箱架97配合位置，然后第三推箱架97将包装箱12推至称重滚轮输送带98上并送至封箱机构10。
[0076] 称重提升输送机91的结构和抛光提升输送机71类似，包括倾斜向上的提升输送架、沿着提升输送架延伸的输送带、驱动输送带运行的电机、设于输送带上的防漏斗。电机驱动输送带112向上运行，实现将铜球从输送架的底端运输到输送架的顶端。输送架的顶端还设有和料斗92连接的第三导流槽911，实现将铜球从称重提升输送机91导流至料斗92中。
[0077] 称重进箱口93设有气缸驱动的闸门(未示出)，控制称重进箱口打开或闭合。自动称重架94包括941和上下驱动装置，上下驱动装置连接称重面板底部并驱动941上升或下降。第一推箱架95包括第一导轨951、与第一导轨951配合的第一面板952和第一驱动装置(未示出)，第一驱动装置驱动第一面板952沿着第一导轨951位移。第二推箱架96和第三推箱架97均由气缸和推杆构成。
[0078] 作为对称重箱的进一步说明，现说明其工作流程：S1、称重提升输送机91将铜球输送到料斗92中；S2、将包装箱放置在941上，上下驱动装置驱动941上升，气缸驱动闸门打开，铜球通过称重进箱口93滚入包装箱内；然后驱动称重面板941下降并对包装箱称重，直至包装箱达到预计重量(例如25KG)；S3、与称重面板941配合的第二推箱架96的气缸驱动推杆伸长，并将包装箱从941上推至第一推箱架的第一面板952上；S4、第一推箱架95的第一面板151位于第一导轨首端9511，包装箱位于第一面板952上后，第一驱动装置将第一面板952输送至第一导轨末端9512；S5、第三推箱架7的气缸驱动推杆伸长，并将第一面板952上的包装箱12推至称重滚轮输送带98上，然后第一面板952复位，称重滚轮输送带98将包装箱12输送至封箱机构10。
[0079] 图14所示封箱机构10包括封箱滚轮输送带101、用于对包装箱12封箱的封箱机102、用于对包装箱12贴标打码的贴标打码机103、打带推动装置104和打带机105，称重滚轮输送带98和封箱滚轮输送带的首端配合连接，打带机105位于封箱滚轮输送带的末端。
封箱机102、贴标打码机103、打带推动装置104沿着封箱滚轮输送带的前进方向X向依次分布，且封箱机102、贴标打码机103、打带推动装置104位于和封箱滚轮输送带101相配合的位置。打带推动装置104包括在0～90°范围内摆动的打带推动杆1041、沿着封箱滚轮输送带101延伸(即沿着X向延伸)的打带导轨1042和打带驱动装置1043。打带驱动装置1043驱动打带推动杆1041沿着打带导轨1042位移。打带推动杆1041的摆动方向朝向封箱滚轮输送带的前进方向。
[0080] 作为对封箱机构的进一步说明，现说明其工作流程：S1、包装箱12由称重滚轮输送带98输送至封箱滚轮输送带101上，包装箱12依次经过封箱机102和贴标打码机103实现封箱、贴标打码；S2、封箱滚轮输送带101驱动包装箱前进至打带推动杆1041，打带推动杆1041随着包装箱的前进并摆动，打带推动杆1041在包装箱经过后复位，此时包装箱位移至封箱滚轮输送带的末端212；S3、打带驱动装置1043驱动打带推动杆1041沿着打带导轨1042前进，并将包装箱12推至打带机的台面1051上；S4、打带机105对包装箱12打带完成封箱。
[0081] 图15所示自动堆码机构11包括第一滚轮输送带111、第二滚轮输送带112、栈板供应器113和堆码机械手114。第一滚轮输送带的首端和打带机105配合连接，堆码机械手114位于第一滚轮输送带的末端。栈板供应器113位于第二滚轮输送带的首端。作为对自动堆码机构的进一步说明现说明其工作流程：S1、包装箱12从打带机105上输送至第一滚轮输送带111上并随着第一滚轮输送带111前进，栈板供应器113将栈板13放置在第二滚轮输送带112上并随着第二滚轮输送带112前进；S2、堆码机械手114将第一滚轮输送带111上的包装箱12，放置在第二滚轮输送带112上的栈板13上，完成堆码。称重机构9、封箱 机构10和自动堆码机构11分别连接控制装置，实现精确控制整条生产线的运行。
[0082] 本实施例磷铜球生产线的其它结构参见现有技术。
[0083] 本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变型不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型。
