[0001] 本发明涉及沥青生产技术领域，特别是一种矿沥青溶剂萃取沥青工艺流程。

[0002] 沥青在实际生产的过程中是通过溶剂来萃取出沥青油，但是人们往往只对沥青矿进行1到2次的萃取，导致了沥青矿出油率低，从而造成了极大的损失；并且随着沥青油的不断浸出溶剂的消耗量也会很大，从而倒置生产成本不断升高。所以为了降低生产成本需要对溶剂进行回收再利用，把溶剂从混合油中提取出来，利用溶剂与沥青油的初馏点干馏点的不同，在未达到沥青油馏点前，将溶剂先蒸发掉，然后对气化溶剂进行冷却采集，从而起到降低成本的作用。

[0024] 本发明提供了一种矿沥青溶剂萃取沥青工艺流程，其包括以下步骤：

[0025] S1:原料预处理：将矿沥青料固块进行初破碎，对破碎后的矿沥青料进行筛分，区分出粗料和细料，并去除异物；

[0026] S2：烘干：通过加热来降低并控制矿沥青料内的含水率；

[0027] S3：掺和喂料：将粗料和细料或细料和石子按比例在反应釜进行混合配料；

[0028] S4：溶剂萃取：在反应釜内利用溶剂对步骤S3中混合好的配料进行淋洗，浸出沥青油形成混合油溶液(沥青油和溶剂)，在萃取的过程中会产生尾气；

[0029] S5：沥青油与矿砂分离：通过固液分离器对混合油溶液(沥青油和溶剂)和矿砂进行分离；

[0030] S6：砂石处理与回收：将步骤S5中筛分出的矿砂依次进行搅拌、破碎、烘干、洁净和筛分，矿砂上残余的溶剂通过蒸发的方式进行回收利用；

[0031] S7：混合油的过滤：对步骤S5中筛分出的混合油溶液(沥青油和溶剂)进行过滤，去除混合油溶液(沥青油和溶剂)中的微矿砂；

[0032] S8：沥青油与溶剂的分离与回收:利用沥青油与溶剂的初馏点、干馏点不同，通过蒸发器对步骤S7过滤后的混合油溶液(沥青油和溶剂)进行蒸发，使溶剂气话，从而使沥青油与溶剂进行完全分离；

[0033] S9:溶剂蒸发与冷凝回收:将步骤S6和步骤S8中蒸发出的溶剂进行冷却，然后通过油水分离器对溶剂进行回收，冷却后会残留尾气；

[0034] S10：尾气回收：将步骤S4和步骤S9中尾气进行统一处理，使其达到标准后再进行排放。

[0035] 上述的步骤S1中粗料的粒径规格为10—20mm，细料的粒径规格为10mm以下。

[0036] 上述的步骤S2中将矿沥青料内的含水率控制在2-4％。

[0037] 上述的步骤S3中粗料和细料的配比为1：1，所述细料和石子的配比为1：1.5。目的：用溶剂浸润萃取沥青时，由于细料多，在沥青油被萃取后，小颗粒状矿料会自然裂解为微粒细砂，导致料液接触面积相对较小，浸润时易密实沉淀，不仅减弱溶剂的渗透力，而且导致沥青不能充分浸出，同时萃取后残渣沥干时间长，本辅助工艺通过掺和1：1或1:1.5比例的洁净石子(粒径为15mm)，或20--10mm粗料，形成“蜂窝状”混合料，来增加料液接触面积、增强溶剂渗透料层的能力，辅助溶剂萃取沥青量，而且石子与溶剂无反应，不影响萃取物的任何物理、化学特性，同时石子在整个设备运行中，几乎无物理消耗，石子可回收循环利用，萃取后通过筛分回收石子和矿渣。

[0038] 上述的步骤S4:溶剂萃取是在反应釜进行连续四次萃取，前三次萃取在常温下进行，第四次萃取的温度控制在50-55℃，四次萃取的时间都为15min，前三次萃取后沥青油的出油率达到30％，第四次萃取后沥青油的出油率达到80～85％。

[0039] 上述的步骤S5中的烘干温度控制在105-115℃左右。

[0040] 上述的步骤S7中如果当混合油溶液(沥青油和溶剂)内含有微矿砂时，其将不仅影响萃取沥青的质量，而且极易损坏混合油输送泵，因此在混合油进行沥青油与溶剂回收利用前必须进行过滤。

[0041] 上述的步骤S8中的蒸发温度控制110℃。本溶剂的馏点为60--90℃，加热至110℃，溶剂能100％回收，沥青原料初馏的馏点为200～250℃、30～250℃或250～300℃，过滤后的混合油被送入蒸发器，加热至110℃使混合油中溶剂被100％蒸发，从而使沥青油与溶剂进行全部分离。